桥梁施工方案.docx

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桥梁施工方案

成都沙河A1号桥基础、下部、上部施工

1、概况

成都市沙河综合整治工程桥梁工程1号桥八里桥位于老成彭公路上，设计为12+20+12m预应力砼连续肋板梁桥，桥宽30m，设计为双向六车道，设计车速60Km/h。

桥梁基础设计为直径1.2m的钻孔灌注桩基础，桩长20m，桩间设有系梁。

墩柱为1m的圆柱式墩，桥台为轻型桥台，主梁设计为预应力钢筋砼肋梁，单幅主梁宽15m，梁高从0.78m到1.28m间变化。

主梁砼设计标号为C50，台帽、墩柱设计为C30，桩基础设计为C25，桥面铺装砼为40号防水砼。

桥址位于川西平原岷江水系I级阶地的沙河上，河面宽20m，两岸为人工形成的大堤，水流速度不大，水深较浅。

地下水主要为埋藏于第四系的孔隙潜水，局部地段在人工填土层中揭见上层滞水。

各墩位基础自上而下其工程地质主要为：

第四系全新人工填土，第四系全新冲积层、白垩系上统灌口组地层，组成物质为各种填土、粘土、粉土、沙土、卵石土、泥岩等。

2、主要施工方案概述

2.1桩基础施工方案

桩基础自上而下其地质为素填土、松散卵石、中密卵石层，受地下水影响较大，根据此工程特点，全部基桩选用冲击钻孔施工工艺，采用优质膨润土泥浆护壁。

2.2系梁、桥台、墩柱施工方案

1、2号墩系梁埋置于地面以下，且处于透水性较大的松散卵石层中，受地下水影响较大，主要水源成分为沙河水通过透水土层的串水，在施工中要采取相应的排水措施，具体方式为：

明挖系梁基坑，在边部设置集水沟，让地下水或沙河串水主动汇集于沟内，通过水泵抽出沟处避免水源对系梁施工的影响。

系梁基坑开挖成型后，立模现浇砼。

0、3号桥台大部分高度位于地面以上，按常规工艺立模现浇施工。

墩柱使用定型自制钢模一次性施工成型。

2.3主梁施工方案

主梁设计为肋板式连续构造，采用搭满堂式支架现浇施工。

跨河段20m长范围内，使用大型钢管作承重立柱，其上布设万能杆件桁架，在两边陆上地段主梁，则搭设碗扣式钢管脚手架搭架现浇施工。

跨河段主梁立钢管、用万能杆件桁架作现浇支架的目的是因为：

万能杆件桁架刚度较大，通过设少量的大钢管作承重立柱，能实现支架两跨跨河，有效的解决了满堂式支架在水中布设基础的困难，同时满足了设计和施工要求。

3、施工顺序及其施工工艺流程

进场后在进行施工现场“三通一平”准备工作的同时，首先进行各墩位的现场平整工作，并埋设各墩位基桩孔口护筒，然后安装冲击钻机进行基桩冲孔施工。

基桩施工完成后进行系梁、墩柱施工，在墩柱施工的同时，同期进行桥台的施工工作，并进行主梁现浇支架的搭设，支架搭设完成在预压后进行主梁施工。

各分项工程如基桩、墩柱、主梁施工工艺流程见下图：

4、基本施工工艺及其施工方法

4.1基础施工

基础设计为直径1.2m的钻孔灌注桩，嵌于素填土、卵石层中，受地下水影响较大，经方案比选，拟采用冲击钻孔工艺进行施工。

4.1.1场地清理

施工前用推土机对基桩施工现场进行平整和清理，并用碾路机碾压夯实，确保钻机安装后其地基承载力要求。

4.1.2埋设钢护筒

在冲孔施工的各墩位埋设孔口护筒，采用挖埋式埋设，埋设护筒的目的是为了钻孔导向和定位。

钢护筒拟定高度3m，露出地面0.5m，壁厚8mm，每隔1.5米焊一道10mm厚钢板加强箍。

基桩施工完毕钢护筒随钻机周转使用。

①钢护筒加工：

钢护筒在现场布置的加工厂内制作，采用双面坡口焊，所有焊缝应连续，保证不漏水，加工质量应符合《钢结构加工规范》要求。

②钢护筒加工制作技术指标：

a．内径偏差Δφ＜±15mm；

b．椭圆度（两垂直方向内径差）ΔD＜±10mm；

c．长度偏差ΔL＜±15mm；

d．所有纵、环焊缝均须符合焊缝的二级要求，焊接评定按国家现行《建筑钢结构焊接规程》执行。

③护筒定位检验：

每下放完成一根护筒后，用全站仪复测校核其平面位置及其垂直度，如果未能达到规范要求的技术指标中心偏差ΔS≤50mm，倾斜率f≤1％，须挖出护筒进行调整。

4.1.3安装钻机

钢护筒埋设完成后再次对孔口附近的地层进行平整、夯实，然后安装钻机，钻机底座用枕木支垫。

安装过程中用全站仪测量定位，要求钻头中心对准钢护筒中心，钢护筒中心要求与基桩设计中心一致。

施工中配备4台丰收120型钻机进行钻孔施工，各岸布置2台同时作业。

4.1.4泥浆拌制及排放处理

①泥浆制作

施工中，先在孔内注入一定数量的水，然后用手推车推放泥浆原料入孔，通过钻机钻头旋转自造泥浆。

泥浆原料选用优质黄泥，为了确保泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中掺适量的烧碱或碳酸纳，掺量由试验确定，泥浆比重控制根据不同地质情况预以调整。

钻孔泥浆的各项技术指标见下表：

护壁泥浆技术指标表

项目

相对密度T/m3

含砂率%

酸碱度（PH）

粘度

（s）

胶体率（%）

失水率（ml/30min）

泥皮厚（mm/30min）

静切力（pa）

指标

1.06

≤4

8～10

19～25

≥95

≤20

≤3

1～2.5

②泥浆的排放处理

钻孔施工完成后，泥浆要排放丢弃，为避免泥浆对地面造成污染，确保施工现场环保要求，不用的泥浆统一在墩位附近的沉淀池内存放，达到一下数量后用汽车运输至业主指定的地点丢弃。

施工用泥浆切忌不能直接排入河道或地面以造成环境污染。

4.1.5钻孔工艺及其注意事项

①冲击钻头造孔时，钻头须不断沿一个方向旋转，方能均匀钻圆孔。

钻头的旋转，主要靠悬挂钻头的钢丝绳各股钢丝束的扭转所产生的扭转力。

当钻头冲击孔底的一刹那，钢丝绳因不承受荷载，即恢复原来的松绞状态，一提空钻头，钢丝绳各束钢丝被拉紧拉直，即产生扭矩，带动钻头旋转。

故在钢丝绳与冲击钻头间必须连接牢固并设转向装置。

②冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的砼的凝固，应待邻孔砼灌注完毕，一般经24h后，方可开钻，或进行隔孔施钻。

③开孔阶段钻孔时，开孔前应在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重控制在1.6左右。

钻进到0.5~1.5m时，再回填粘土（如地表为砂土，第二次宜回填1：

1的粘土和碎石；如为软土或粉砂，即回填粘土和粒径不大于15cm的片石。

）继续以低冲程冲砸。

如此反复二、三次，必要时多重复几次。

④冲孔过程如发现有失水现象，护筒内水位缓慢下降，应补水投粘土。

如泥浆太稠，进尺缓慢时，应抽碴换浆。

开孔时为了使钻碴泥浆尽量挤入孔壁，一般不抽碴。

待冲砸至护筒下3~4m时（钻头顶在护筒下超过1m时），方可加高冲程正常冲进，4~5m后，方勤抽碴。

钻进中应随时检查，保证孔位正确。

⑤钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况，耳听冲击声音，借以判别孔底情况。

钻孔过程中要掌握少松绳的原则，松多了会减低冲程，一般每次松绳3~5cm，均匀密实地层5~8cm。

⑥冲击过程中，要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，及转向装置是否灵活，预防发生安全质量事故。

⑦在不同的地层，应采取不同的冲程：

a.粘性土、风化岩、砂砾石及含砂量较多的卵石层，宜用中、低冲程。

控制在1~2m。

b.砂卵石层，宜用中等冲程，控制在2~3m。

c.基岩、漂石和坚硬密实的卵石层，宜用高冲程，一般为3~5m,最高不得超过6m。

d.流砂和淤泥层，及时投入粘土和小片石，用低冲程冲进，必要时反复冲砸。

砂砾石层与岩层变化处，为防止偏孔，用低冲程钻进。

e.岩面倾斜度较大或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬的片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。

抽碴或停钻后再钻时，由低冲程逐渐加高到正常冲程。

f.钻头直径磨耗不应超过1.5cm，应经常检查，及时用耐磨焊条补焊，并常备2个钻头轮换使用、修补。

为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用高冲程钻进。

g.当孔内泥浆含碴量增大，钻进速度减慢，每小时进尺卵石层小于5~10cm，松软土层小于15~30cm，应进行抽碴。

一般每进尺0.5~1.0m，抽碴一次，每次抽4~5筒或抽至泥浆内钻碴明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。

抽碴时应注意：

（1）及时向孔内补浆或补水。

本工程项目采用孔内投粘土自行造浆，施工中不宜一次倒进以防粘钻。

（2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上下提放几次，使多进些钻碴，然后提出。

（3）采用孔口放细筛子或承碴盘等办法使过筛后的泥浆流回孔内。

h.为保证孔形正直，钻进中应经常用检孔器检孔。

检孔器用钢筋制成，其高度为钻孔直径的4~6倍，直径与钻头直径相同。

更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底才可放入新钻头。

如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳的位置偏移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔、斜孔、或缩孔等情况，应及时采取补救措施。

i.为控制泥浆比重和抽碴次数，需及时用取样罐放到需测深度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。

冲击钻进，孔底泥浆比重以1.4~1.6为宜。

抽碴后应测探一次，再分配投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。

冲孔时每隔3~4h将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。

4.1.6检孔

基桩钻孔在成孔过程中及终孔后以及在灌注砼前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。

钻孔过程中用全站仪测量钻杆中心，从而验证基桩成孔是否满足精度和设计要求。

基桩钻进成孔后，用自制的伞形检孔器进行检查验收。

伞形检孔器用钢筋制成笼状，一般钢筋使用Φ12，检孔器外径等于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4倍。

检孔时，用吊车吊起钢筋笼检孔器，使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放检孔器入孔，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径，若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以清除。

基桩成孔要求孔中心平面位置偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。

4.1.7清孔

基桩采用二次清孔工艺，第一次清孔在钻孔完成后进行，第二次清孔在钢筋笼下放完成后进行。

清孔采用悬挂风包法进行，用砼导管作吸泥筒，配用12m3/min空压机作供风设备。

清孔时，孔内水位应保持在在地下水位1.5～2.0m，以免塌孔。

清孔完毕检测泥浆浓度和含砂率，并检测孔底沉渣厚度，要求孔底沉淀厚度不大于12cm，各项指标符合要求后方可浇注砼。

4.1.8钢筋笼制作及安装

钢筋笼在墩位附近的胎架上分节制作，分节长度视吊车起吊高度确定，基桩设计总长20m，分节长度拟定为10m，每节钢筋笼端头应预留搭接错位接头，按35d错位以挤压套筒连接。

按照设计图加工制作钢筋笼，每4m设一道“米”字形支撑，确保钢筋笼安装时不变形。

钢筋笼对Φ20以上主筋均采用挤压套筒连接，其它小型号钢筋采用绑扎搭接。

施工中钢筋的挤压接头应满足下表技术指标要求：

项目

力学性能指标

屈服强度（Mpa）

225～350

抗拉强度（Mpa）

375～500

廷伸率δ5（%）

≥20

硬度（HRB）或（HB）

60～80或102～133

挤压机中的压模与套筒应相互配合，不同规格的套筒与压模，不得相互串用，挤压工作进行前，应进行以下工作：

钢筋端头锈皮、泥砂、油污等杂物清理干净；

对钢筋与套筒进行试套，如钢筋尺寸过大者，应预先矫正或用砂轮打磨；

在钢筋端划出定位标记，确保在挤压后按定位标记检查钢筋伸入套筒内的长度；

检查挤压设备，并进行试压，符合要求后方可正式作业

钢筋笼安装采用16t吊车吊立竖直，拆去下端吊绳，用吊车吊第一节（底节）钢筋笼到需要安装的孔内下放，并适时割去笼内“米”字撑，当上端放至孔口时，将钢筋笼临时固定于钢护筒顶并松去吊点。

用吊车依次吊起相邻的上节钢筋笼，与临时固定于孔口的钢筋笼对接。

对接时，应先对正有对号入座标记的一根主筋，然后调整各主筋对正，用吊车吊点缓缓下降钢筋笼，将最先接触的几根主筋先接上挤压套筒，然后逐一接上所有主筋的连结套筒。

钢筋笼接头经监理工程师检查合格后，即可在吊车的配合下松去临时固定吊点，再下放钢筋笼（适时割去内侧“米”字撑）至孔底设计标高。

钢筋笼下放安装时，应特别注意钢筋笼下放位置准确，确保钢筋笼在安装和砼灌注过程中其偏位限制在设计和规范精度要求的范围内。

4.1.9基桩水下砼灌注

4.1.9.1水下砼的配制

基桩设计为C25水下砼，其强度、等级和材料除应符合设计要求和《公路桥涵施工技术规范》（TTJ041）的规定外，并应符合下列要求：

（1）水泥优先选用普硅水泥，其初凝时间不早于2.5h，水泥标号不低于325号，每方砼水泥用量不低于350Kg；

（2）粗骨料优先选用卵石，如选用碎石，宜适当增加含砂率。

骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm；

（3）细骨料宜选用级配良好的中砂，其含砂率宜采用40％～50％,水灰比宜采用0.4～0.5;

（4）砼坍落度一般控制在18～22cm,其初凝时间控制在12h左右。

4.1.9.2基桩水下砼施工工艺

灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。

钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

基桩砼在墩位附近设立的小型拌和站内拌制，用输送泵运送砼入集料斗内，再流经漏斗、砼导管入孔。

采用输送泵的目的是为了运输砼入集料斗，使用集料斗的目的是为存集砼保证水下砼连续浇注施工。

水下砼按常规导管法灌注，导管为直径Φ299×10mm的无缝钢管，其接头采用螺纹加密封圈连接。

导管使用前和使用一定时间后要进行水密、水压试验，符合要求方可使用。

砼浇筑前，在孔口附近布置平台，平台上布置集料斗、漏斗，保证集料斗容量至少5m3,漏斗容量1.5m3，以满足砼浇筑导管开球时的埋深要求。

下导管时应注意导管下端离桩底30cm左右距离，做到砼浇筑量既不堵管又能满足埋深。

随着砼浇注的进行，应徐徐提升导管，注意导管不能提空，也不能埋深过大，埋置深度一般控制在2～6m之间。

（1）灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。

如厚度超过规定，则必须进行处理直至符合要求。

（2）剪球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应采取相应措施进行处理。

（3）灌注开始后，应紧凑、连续进进行，严禁中途停工。

在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管接头卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到接头露孔口以上有一定高度，可拆除１节或２节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。

要注意安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

（4）在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

（5）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：

①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，施工中使用缓凝剂、粉煤灰等增大其流动性；②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。

（6）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段混凝土清除。

增加的高度，可按孔深、成孔方法和清孔方法确定，一般不宜小于0.5m。

混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输泵泵管内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数量拌制，以免造成浪费。

为减少以后凿桩头的工作量，可在灌注结束后，混凝土凝结前，挖除多余的一段桩头，但应保留10cm～20cm，以待随后修凿，接浇墩柱或承台。

施工用的钢护筒需回收，在灌注结束、混凝土初凝前拔出。

当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待混凝土强度达到5MPa后方可拆除。

（7）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土桩高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。

如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拔出最后一段长导管时，拔管速度要快，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

（8）在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试体，如换工作时，每工作班都应制取试件。

试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。

（9）有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

4.1.10基桩成孔检验

基桩达到设计强度后，用超声波对成桩的砼质量进行检测，如由于预埋检测管等原因无法检测时，改用φ110mm钻蕊取样检测，检测完毕合格后灌注声测管内水泥浆或钻蕊孔内水泥浆。

4.2系梁、桥台、搭板施工

各墩位桩间设有系梁，且均埋置于地层内，采用明挖基坑立模现浇施工。

基坑采用挖掘机放坡开挖，开挖完成后布置好排水沟，以防坑内积水而影响系梁正常施工的进行。

系梁侧模板使用组合钢模，模板内边尺寸即为系梁设计尺寸。

系梁基底用人工打夯夯实，并铺砌15cm厚的15号砂浆垫层作系梁底模板。

系梁钢筋在钢筋房集中统一制作，运输至墩位现场待用，安装前在坑底铺垫与系梁砼同标号的砼垫块，以保证钢筋安装时其保护层厚度要求。

系梁钢筋安装完毕报请监理工程师检查验收，符合要求后进行砼浇注。

砼在拌和站制作，用灌车运输至现场倾倒浇注，使用插入振动器振捣密实。

砼浇毕洒水养护。

系梁施工完成待砼强度达到75％，则用挖出的土质对基坑进行回填，并夯实。

桥台按如下施工步骤进行：

基坑开挖----基底处理---帽梁施工----台帽施工----耳墙施工----台背回填。

对1号桥台，由于其基底位于地面以下，故要进行基坑开挖工作。

使用挖掘机进行开挖，挖基成型后进行基底处理，夯实后铺同标号砂浆铺底，然后绑扎钢筋、立钢模板进行砼浇注施工。

桥台先施工帽梁部分，总计高度1.44m，然后施工台帽，高度0.99m，最后施工耳墙。

模板使用自制定型钢模板，安模时用拉杆对拉，在其外壁用方木进行支撑，确保砼浇注施工中不变形、不变位。

桥台砼陆上拌和站拌制，用灌车运输至现场用输送泵送浇注，使用插入式振动器振捣。

砼浇毕适时洒水养护。

砼强度达到75％强度后方可进行下一节段砼施工。

桥台施工完成，用符合设计要求透水性较好的填料进行台背回填。

回填过程应分层填筑、分层碾压。

分层填筑厚度30cm，分层压实应达到95％。

台背回填完成进行桥头搭板施工。

使用槽钢作侧模，用钢筋桩头打入地下对模板定位。

砼浇注施工前用水泥浆对搭板基底铺底，用翻斗车运送砼到现浇注，用插入式振动器振捣。

4.3墩柱施工

墩柱施工按下列步骤进行：

钢筋安装绑扎----模板安装----砼浇注---养护。

4.3.1钢筋安装、绑扎

墩柱钢筋在钢筋房制成半成品，运输到墩位现场安装。

全部主筋采用直螺纹快速接头连接，其它构造或架立钢筋采用绑扎搭接或焊接，绑搭长度应不小于30d，焊接长度单面焊应不小于10d，双面焊应不小于5d。

全桥墩柱高度不大（4m），钢筋骨架一次性安装到顶。

骨架制作时如需搭接应注意预留错头长度，保证钢筋同一截面搭接数量不能超过50％，错开距离应至少为35d。

4.3.2模板加工制作、安装

为保证墩柱的外观质量，墩柱拟定一次性浇注到顶，全部墩柱采用大块钢模进行施工，全桥共16根墩柱，共配置模板4套周转使用。

模板设计高度4m（与墩柱设计高度相同），面板用6mm厚钢板，背梢主肋用L75×75×5角钢，次肋用L50×50×5角钢，环肋使用10mm厚钢板，模板竖平向接头用φ20螺栓连结。

加工的模板应确保表面平整、尺寸准确、接头紧密，应符合《钢结构施工技术规范》相关标准。

墩柱钢筋安装完成后，用吊车安装模板，使用全站仪测量定位，用方木一端支承于模板外壁、另端支承于地面对模板限位，防止模板在砼浇注过程中偏位。

模板使用30号优质机油作脱模剂，接头用模板胶粘贴，确保模板接缝紧密，保证砼浇时不漏浆。

安装后的模板应线型顺适，接头紧密、平整，位置准确，在监理工程师检查验收合格方可浇注墩柱砼。

4.3.3砼浇注

墩柱设计为C30号砼，施工前进行多组配合比试验，选定的施工配合比经监理工程师确认后予以施工。

墩柱砼在拌和站拌制，用罐车运输，使用吊车吊砼入模。

为确保砼在下落中不离析，在模板顶布置串筒接送砼，砼边浇注边拆移串筒。

为确保墩柱砼浇注质量，砼应分层摊料，分层厚度为30～50cm，每层砼用插入式振动器振捣，振动棒操作应慢进慢起、多点作业，其插入振动点距离不应超过振动棒振动半径。

砼浇注完毕适时洒水养生，并及时清洗拌和系统及模板外表面。

4.4主梁施工

主梁设计为肋板式连续梁，采用满堂式支架现浇施工。

4.4.1支架基础的布置及处理

支架基础分陆上和水上两种形式分别布置。

对陆上基础，由于布置为满堂式碗扣脚手架施工主梁，为此，相应布置支架基础为砼硅块；对水中基础，为减少基础布置规模和数量，加大支跨度增强跨河能力，相应支架基础布置钢筋砼支墩，支墩顶预埋钢板，钢板上焊钢管作支架的承重立柱。

砼硅块设计为C20砼，厚30cm，长50cm，宽20cm，采用预制成型。

钢筋砼支墩设计砼标号为C30，厚度70cm，长100cm，宽100cm，采用就地现场现浇成型，要求入土深度60cm，外露地面10cm。

支架基础布置前，对陆上地面先用推土机进行场地平整，然后用压路机碾压夯实，确保地基承载能力要求。

对水上河床面，由于要进行床底铺砌卵石砼，为此，施工前先进行围堰（围堰的现场布置详见附属工程施工），利用围堰抽水后的干河床面在进行河床铺砌施工的同时，利用此现场无水的施工条件，采用人工挖基施工钢筋砼支墩。

砼硅块运输至现场按对应的支架立柱对号摆放，钢筋砼支墩按设计的钢管立柱位置现浇成型。

4.4.2支架搭设

对陆上主梁采用碗扣搭设满堂式支架，对水中主梁采用万能杆件搭设满堂支架。

碗扣支架按主梁不同部位的不同结构形式予以分别布置。

对主梁下马蹄部分，由于其荷载较重，布置支架格构为60cm×120cm，其余部位均布置为120cm×120cm，所有支架平杆高度均为120或60cm。

水中主梁支架部分的立柱钢管桩使用φ299×10mm焊管，桩顶布置桩帽，桩帽顶布置I36b工字钢梁，梁顶布置万能杆件桁架。

钢管桩纵桥向共布置为3列，间距10m，在1号墩、2号墩上分别为1列，1、2号墩中间为1列，钢管桩横桥向布置为4排钢管桩，间距为10m。

万能杆件桁架弦杆、立柱、平杆、斜杆均布置为双肢。

碗扣支架顶布置纵横方木各一层，两层间叠合布置，底层用10×12cm方木，对应支架立柱纵桥向布置，顶层用6×8cm方木，横桥向按间距30cm左右布置。

方木顶布置竹胶板作主梁底模板，侧模板也使用竹胶板，利用方木支撑牢固。

模板的安装位置直接控制到主梁的设计线型和标高，施工中通过碗扣支架的顶撑和承托予以调节，采用全站仪作精密测量控制。

万能杆件支架顶布置一层6×8