水轮机埋入部件防腐技术规范.docx
《水轮机埋入部件防腐技术规范.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水轮机埋入部件防腐技术规范.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
水轮机埋入部件防腐技术规范
1、总则：
1.0.1为提高水轮机埋入部件的外观和防腐质量，延长其使用寿命，以满足顾客要求，特制定本规范。
1.0.2水轮机埋入部件设计、制造、安装及验收各阶段的防腐蚀技术、工艺和检测等要求应符合本规范的规定。
1.0.3水轮机埋入部件的范围包括：
尾水肘管、尾水锥管、分段涡壳、机坑里衬等。
1.0.4为了保证水轮机埋入部件的防腐蚀施工质量，在施工全过程中，应由有一定防腐蚀知识和经验的专业人员负责，对各道工序的施工质量进行监督。
1.0.5水轮机埋入部件防腐蚀施工的安全、劳动保护及环境保护等除符合本规范的规定外，还应符合国家现行的有关标准。
1.0.6引用标准：
GB8264涂装技术术语
GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）
GB1031表面粗糙度参数及其数值
GB6484～6487铸钢丸铸钢砂铸铁丸铸铁砂
GB9286色漆和清漆的划格试验
DL5017压力钢管制造安装及验收规范
2、表面预处理：
2.1一般规定
2.1.1水轮机埋入部件在涂装之前必须进行表面预处理。
2.1.2表面预处理的质量评定应包括表面清洁度、表面粗糙度和平整度三项指标。
2.1.3表面预处理过程中，工作环境必须满足下列条件：
2.1.3.1空气相对湿度低于85%，基体金属表面温度不低于露点以上3℃（露点计算表见附录A）。
2.1.3.2应采取有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。
2.2水轮机埋入部件表面预处理
2.2.1消除缺陷
零部件表面在除油、喷砂前，应将电焊缺陷（气孔、锐边、焊渣飞溅和不连续焊等）用手提砂轮机（或铲刀）修整光滑平整。
对铸件应打磨达到平整度要求，其波浪度≯3/100。
2.2.2脱脂净化
水轮机埋入部件表面在进行喷（抛）射处理之前，必须仔细地清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油脂及其他污物，清洗后，并用棉纱（或旧布）清洁干净，注意不要在零部件表面留有布毛。
对于零部件表面较厚的油污，应先用铲刀铲掉厚油层，再用溶剂进行清洗。
除油的质量要求：
除油清洗后的零部件表面，用肉眼观察没有油污存在。
用白棉纱（或脱脂棉）擦拭零部件，不能有油污附在棉纱上。
否则应重新清洗，直到达到要求为止。
2.2.3喷射处理
2.2.3.1喷射处理后，基体金属的表面清洁度等级不宜低于GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。
2.2.3.2喷（抛）射处理后，表面粗糙度值应在Ry40～100μm的范围之内。
可根据涂层厚度和涂层系统等的具体情况，按表2.2.2选定相应的粗糙度范围。
表2.2.2涂层系统和涂层厚度与表面粗糙度选择范围的参数关系①（μm）
涂层系统
常规防腐材料
厚浆型重防腐涂料
涂层厚度
100～200
250～500
粗糙度Ry
40～70
60～100
注：
表中涂层厚度范围为参考值。
2.2.3.3喷射处理施工。
（1）喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油。
油水分离器必须定期清理。
（2）距离。
喷嘴到基体金属表面宜保持100～300㎜的距离。
（3）角度。
喷射方向与基体金属表面法线的夹角以15°～30°为宜。
（4）喷嘴。
由于磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。
（5）表面预处理后，应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑，清理后的表面不得用手触摸。
（6）涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。
2.2.3.4磨料选择。
喷（抛）射处理所用的磨料采用河砂，粒径为0.5～1.5㎜，必须清洁、干燥。
2.2.4手工和动力工具除锈
手工和动力工具除锈只适用于对涂层缺陷的局部修理和无法进行喷射处理的场合。
2.3质量评定
表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。
检验人员应具有正常的视力。
平整度或波浪度，指表面型线与用易弯曲挠性尺顺该型线围成光滑曲线之间的偏差。
零部件表面的粗糙度Rz应达到40-75微米（用粗糙度测定仪测定），个别深孔及突出的毛刷要求手工机械打磨平整。
喷砂（抛丸）后要防止油和水对喷砂后工件表面的污染。
喷砂后的零部件表面必须清洁、干燥、无油脂和水，并保持粗糙度和清洁度到喷涂第一道底漆。
不准用裸手抚摸已处理好的零部件，搬动时要戴上干净的手套。
表面预处理与涂第一道底漆之间的间隔时间应尽可能缩短。
潮湿或工业大气环境条件下，应在4h内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过12h。
2.3.1表面清洁度等级的评定。
评定表面清洁度等级时，被检基体金属的表面应与GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定。
其等级划分见附录B。
2.3.2表面粗糙度等级的评定。
评定表面粗糙度时，应按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。
2.3.2.1比较样块法。
应根据不同的磨料选择相应的样块进行评定。
将样块靠近被检表面的某一测定点进行目视比较，必要时可借助不大于7倍的放大镜，以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果。
等级划分及评定方法见附录C。
每2m2表面至少要有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50㎜2。
2.3.2.2仪器法。
用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m2表面至少要有一个评定点，取评定长度为40㎜，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。
2.3.2波浪度的评定。
评定波浪度时，用表面型线与光滑曲线间的最大间隙X和间距U之比X/U来判定，检查波浪度时在间距U内不许加力致使挠性尺变形，最大间隙X应在间距U中段1/3范围内（U≮50㎜）。
2.4喷砂的安全与防护
喷砂处理时的安全与防护是指对喷砂现场及周围人员的安全防护及对环境的保护等。
2.4.1压力式喷砂罐属压力容器，其生产厂必须持有国家有关部门颁发的压力容器生产许可证。
2.4.2喷砂工应穿戴防护用具，以保护身体不受飞溅磨料的伤害。
2.4.3在露天或工作间进行作业时，呼吸用空气应进行净化处理。
2.4.4露天工作时应注意防尘和环境保护，并符合有关的法规和条例。
2.5遮蔽保护
2.5.1喷砂前，应用金属薄板或硬木板等对非喷砂部位进行遮蔽保护。
对螺孔应用螺塞临时封堵。
2.5.2喷砂后，应对工地焊接的焊缝坡口及两侧先涂刷不影响焊接性能的车间底漆（本公司采用X06-1磷化底漆）50㎜，并粘贴不干胶带封闭此部位。
3、涂料保护：
3.1一般要求
3.1.1用于水轮机埋入部件防腐蚀的涂料，应经过实践确认其技术性能和经济指标能满足设计要求。
3.1.2构成某一涂层系统的所有涂料原则上选择同一涂料制造厂的产品。
3.1.3任何一种涂料，都应具备下列资料：
（1）产品说明书、产品批号、合格证或检验资料。
（2）涂料工艺参数，包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂布率等。
（3）涂料制造厂对基体金属表面预处理等级、涂装施工环境的要求等。
（4）多组份涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。
3.2涂料选择
3.2.1防腐蚀涂层系统应由与基体金属附着良好的底漆和具有耐候、耐水性的面漆组成，中间漆宜选用能增加与底、面漆之间结合力且有一定耐蚀性能的涂料。
3.2.2构成涂层系统的各层涂料之间应有良好的配套性。
涂料的配套性可参照附录D。
3.2.3涂层系统选择。
水轮机埋入部件应根据其使用环境选用涂层系统。
本公司的涂层系统为：
序号
涂层系统
涂料种类
涂刷道数
涂层厚度（μm）
1常规产品过流面
底层
面层
环氧沥青厚浆型防锈底漆
环氧沥青厚浆型防锈面漆
1
1
125
125
2出口产品过流面
底层
中间层
面层
环氧富锌防锈底漆
环氧云铁防锈漆
超厚浆型环氧沥青防锈漆
1
1
1
80
100
200
3外露位置
底层
面层
红丹防锈漆
各色醇酸磁漆
3
2
120
80
4混凝土结合面
水泥浆（高级腻子胶水+425#硅酸盐水泥）
2
500
3.3涂装施工
3.3.1一般规定
3.3.1.1涂装前基体金属表面清洁度要求见2.2.2.1，表面粗糙度要求见2.2.2.2。
3.3.1.2涂装方法应根据涂料的物理性能、施工条件和被涂结构的形状进行选择，亦可按涂料制造厂的要求进行。
3.3.1.3表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。
潮湿或工业大气环境条件下，应在4h内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过12h。
3.3.1.4被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度大于85%时，不得进行涂装。
如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。
3.3.1.5涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。
3.3.1.6涂装前对特殊部位的遮蔽。
涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位如楔槽、油孔、轴孔、加工后的配合面和工地焊缝两侧等进行遮蔽，以免对装配、安装、工地焊接和运行等带来不利影响。
3.3.1.7在工地焊缝两侧宜先涂装不影响焊接性能的车间底漆。
安装后应对焊接区进行表面处理，涂刷相应的涂料，达到规定的厚度。
3.3.1.8涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料制造厂的规定执行，如超过其最长间隔时间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。
3.3.1.9涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏，搬运中应避免对涂层造成任何损伤。
3.3.2施工工艺
3.3.2.1环氧富锌底漆的施工工艺
①清理：
喷涂第一道底漆前应先用脱脂棉球检查零部件表面的清洁情况，有油污和手汗等其它污物的部位用底漆稀释剂擦洗干净，局部有粉尘的部位用吸尘器吸净。
②配漆：
根据所喷涂的面积估算出底漆的总用量，再分别计算出漆料和固化剂的重量（按涂料供应商的产品说明书配比），涂料开桶后需用电动（或气动）搅拌3-5分钟，再准确称取涂料和一定配比的固化剂，并混合搅拌均匀。
③调粘：
粘度调节采用环氧富锌底漆稀释剂，按喷涂作业的需要加入适量的稀释剂，添加的比例为（A+B）的5%～30%。
气温高时，采用底粘度施工；气温低时，采用较高的粘度施工。
④喷涂：
配置好的涂料静置熟化10-30分钟即可喷涂，混合好的涂料必须在4小时内用完（25±2℃），超过适用期已硬化的混合料，不能再使用。
喷涂前，所有边角、焊缝、棱角、梁边等不容易喷到的部位应预先用油漆刷涂一遍条带状底漆。
为了达到规定的干膜厚度要求，空气喷涂可能要2-4道，湿碰湿喷涂施工的间隔时间为20-40分钟（20-25℃）。
⑤干燥时间：
表干：
20-40分钟（20-25℃）；实干：
24小时（20-25℃）。
⑥检验：
漆膜颜色和厚度基本均匀一致，无针眼、气孔、露底等现象。
涂层附着力良好，干膜厚度达到设计厚度（测厚仪测定）。
涂装好底漆并检验合格的部件才能去精加工。
3.3.2.2环氧云铁中间的施工工艺
①清理：
在零部件精加工后喷涂中间漆之前，对非涂漆表面、螺孔用胶纸和橡胶堵头进行保护。
并用洁净的旧布（或油漆刷）沾少许底漆稀释剂清洗零部件表面的油污、手汗及污物。
②修补：
对于零部件由于工装产生的粘附物以及精加工和吊装时造成的破损处用3#砂布手工打磨，然后视零部件表面的损坏程度，对局部破损处再补涂
环氧富锌底漆，待补涂的环氧富锌底漆干燥12小时以上并检验合格后，才能进行环氧云铁中间漆的施工。
③打磨：
已修补涂装好环氧富锌底漆的零部件用0#砂布进行手工打磨粗化，打磨后应除净表面粉尘、油污和手汗等其它污物，然后用胶带法检查表面清洁度。
④配漆：
根据所喷涂的面积估算出环氧云铁中间漆的总用量，再分别计算出漆料和固化剂的重量（按涂料供应商的产品说明书配比），漆料开桶后需用电动（或气动）搅拌3-5分钟，再准确称取并混合搅拌均匀。
⑤调粘：
粘度调节采用环氧云铁漆稀释剂，根据涂装作业的需要加入适量的稀释剂，加入的稀释剂一般为配漆（A+B）的20%～50%。
⑥喷涂：
为了达到规定的中间漆干膜厚度要求，空气喷涂可能要2-4道，湿碰湿喷涂施工的间隔时间为20-40分钟（20-25℃）。
配制好的涂料静置熟化10-20分钟才可喷涂，混合好的涂料须在4小时内用完，超过混合适用期已硬化的混合料，不能再使用。
⑦干燥时间：
表干：
20-40分钟（20-25℃）；实干：
24小时（20-25℃）。
⑧检查及修补：
最后一道环氧云铁中间漆干燥24小时（20-25℃）后，检查漆膜是否均匀一致，干膜厚度是否达到设计厚度（测厚仪测定），若漆膜总厚度低于设计厚度，应补涂。
3.3.2.3面漆的施工工艺
①清理：
中间漆至面漆施工间隔的最短时间为24小时，最长尽可能不要超过120小时。
若超过最长的复涂时间，喷涂面漆前必须对零部件上的涂层进行全部的拉毛处理（打磨用3#砂布），再用洁净的油漆刷（或旧布）沾稀释剂清洗被粗糙的涂层表面的油污、手汗及污物。
②打磨：
已修补涂装好环氧云铁中间漆的零部件用0#砂布进行手工打磨粗化，打磨后应除净表面粉尘、油污和手汗等其它污物，然后用胶带法检查表面清洁度。
③配漆：
根据所喷涂的面积计算出涂料的总用量，再分别计算出漆料和固化剂的重量（按涂料供应商的产品说明书配比），涂料开桶后需用电动（或气动）搅拌3-5分钟，再准确称取两组份，并混合搅拌均匀。
④调粘：
粘度调节采用面漆稀释剂，当施工的环境温度高于25℃时采用慢干型稀释剂（ST-87C）；在25℃以下加入型快干型稀释剂（ST-87B），根据涂装作业的需要加入适量的稀释剂，加入的稀释剂一般为配漆（A+B）的20%～50%。
⑤喷涂：
为了达到规定的面漆干膜厚度要求，空气喷涂可能要2-4道，湿碰湿喷涂施工的间隔时间为20-40分钟（20-25℃）。
配制好的面漆静置熟化10-20分钟即可施工，混合好的面漆必须在4小时内用完，超过混合适用期已硬化的混合料，不能再使用。
⑥干燥：
面漆的干燥必须晾置24小时以上（20-25℃）或者在烘房内烘至实干，才能对零部件进行翻面、吊装或转运。
⑦检验：
漆膜应基本平整、光滑，部件内、外表面的漆膜颜色为深蓝色（符合RAL5003），漆膜颜色和厚度应均匀一致，无明显的修整痕迹及针眼、气孔、露底等缺陷，漆膜附着力良好，涂层干膜的总厚度符合设计的干膜总厚度（涂层测厚仪测定）。
3.3.2.4修复漆膜破损的总体要求
①表面检查：
仔细检查零部件在运输和吊装过程中而损伤的漆膜，对所有漆膜被损伤的区域做好修复标记，漆膜修补时应采用压缩空气（或高压无气）喷涂施工。
②修补要求：
（1）对于损伤到底漆漆膜，用3#砂布打磨破损表面，将边缘打磨成斜坡（即磨成坡口状），再补涂底漆、中间漆、面漆；
（2）对于损伤到中间漆膜，用3#砂布打磨破损的中间漆表面，将边缘打磨成斜坡（即磨成坡口状），再补涂中间漆、面漆；
（3）对于损伤到面漆漆膜，用0#砂布打磨破损的面漆表面，将边缘打磨成斜坡（即磨成坡口状），再补涂面漆；
（4）在补涂面漆之前必须用0#砂布打磨，不能用3#砂布，以免造成补漆区域有明显的打磨痕迹。
③修补程序：
漆膜修补的总体原则是从哪一层开始损伤，就从哪一层按原涂层结构进行修补，针对不同的损伤部位，制定相应的补漆方案。
（1）检查损伤部位，确定补漆程序；
（2）补涂环氧富锌底漆和环氧云铁中间漆，应待其干燥24小时（25±2℃）后再用3#的砂布打磨，并清洁处理；
（3）补涂面漆，应根据被损伤面漆周围的表面情况来确定面漆的施工粘度，并采用相应口径的喷枪进行喷涂。
若补涂一道面漆达不到厚度要求，应多次补涂到相应的厚度；
（4）每道修补的漆膜必须采用压缩空气喷涂，避免采用刷涂。
④干燥后，检查补漆部位，如果还有明显可见的虚边，用干净的棉布（或呢绒）粘上汽车抛光腊均匀地轻磨漆膜表面，即可减弱虚边的痕迹。
3.3.3水泥砂浆的涂覆
3.3.3.1金属结构涂面处理：
清除灰尘、油污、浮锈层。
3.3.3.2材料的配比与施工：
高级腻子胶水与425#硅酸盐水泥比例为1：
1.5-2.0,在容器中搅拌均匀。
静置5分钟后，除去气泡然后用毛刷或喷涂的方法涂刷在已清除干净的构件表面，第一遍刷涂完待干后刷涂第二遍，要求二遍成垂直涂刷，防止漏刷。
配好的胶浆使用时间为2小时，如超出时间变稠可加少许原胶搅匀再用，严禁加水使用。
一般二遍涂覆厚度为500um。
3.4质量检验
3.4.1涂装前应对表面预处理的质量进行检查，合格后方能进行涂装。
3.4.2涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。
3.4.3每层涂装时应对前一涂层进行外观检查，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，应及时进行处理。
涂装结束后，进行涂膜的外观检查，表面应均匀一致，无流挂、绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。
3.4.4涂膜固化干燥后应进行干膜厚度的测定。
85%以上测点的厚度应达到设计厚度；没有达到设计厚度的测点，其最低厚度应不低于设计厚度的85%。
测定方法见附录E。
3.4.5附着力的检查。
当涂膜厚度大于120μm时，在涂层上划二条夹角为60°（60°）的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口部分，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。
当涂膜厚度小于或等于120μm时，可用划格法检查，其方法及判断见GB9286《色漆和清漆划格试验》。
本试验宜作带样试验，如在工件上进行检查，应选择非重要部位，测试后立即补涂。
此方法也允许用于评价涂膜中各涂层间的抗分离能力。
3.4.6针孔检查。
厚浆型涂料应用针孔仪进行全面检查，发现针孔，打磨后补涂。
3.5混凝土接触的表面的防护
与混凝土接触的表面采用改进水泥浆涂覆进行临时防护。
改进水泥浆配比：
以TN-922G调合剂与425#普通硅酸盐水泥以重量比1：
1.5—1：
2.0。
改进水泥浆应在容器中搅拌均匀，静置5分钟后，除去气泡然后用毛刷或喷涂的方法涂刷在已清除干净的零部件表面，第一遍刷涂完待干后刷涂第二遍，要求第一遍与第二遍成垂直方向涂刷，防止漏刷。
配好的胶浆使用时间为2小时，如超出时间胶浆变稠可加少许原胶搅匀再用，严禁加水使用。
4、验收：
4.0.1埋入部件产品交库前，应进行验收，防腐质量与相关防护应符合设计要求或本规范规定。
4.0.2质检记录和质检报告应包括表面预处理及涂装施工记录及涂刷施工过程中对重大技术问题的处理情况。
4.0.3顾客需要时应提供原材料出厂合格证或复验报告。
升级会员 