下穿公路施工方案 1.docx

下穿公路施工方案 1.docx

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下穿公路施工方案1

1.编制依据

1）沪昆客专贵州公司筹备组《关于印发<新建沪昆客专贵州段工程文明工地建设管理办法（试行）>的通知》（沪昆筹工管〔2010〕13号）；

2）中国水电七局沪昆客专贵州段CKGZTJ-1标段实时性施工组织设计。

3）铁路隧道工程施工安全技术规程【TB10304-2009】；

4）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、通状况及施工环境等调查资料；

5）沪昆贰隧参03；

5）xxx隧道进出口设计图及阶段性设计图；

7）《高速铁路隧道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；

8）《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》（铁建设【2010】241号）；

9）《铁路隧道监控量测技术规程》TB10121-2007。

10）《国家三角测量规范》GB/T17942-2000。

11）《国家一、二等水准测量规范》GB/T12897-2006。

12）《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10753-2010

2.临建场地布置原则

1）突出“文明、环保、有序、安全”的特点，本着合理、节约、满足作业空间，便于管理的原则，结合现场实际地形情况，因地制宜设置临时设施，降低成本。

2）确保隧道施工正常进行，根据施工的不同阶段进行合理布置，尽量减少周围环境的影响。

3）生产、生活区分开布置，生产设施尽量安排在施工现场附近，生活、办公区布置在距离施工现场较近处以满足工程管理需要。

4）在保证满足施工要求，不违反标准化管理原则的情况下，突出工点特色布置生产、生活设施。

3.工程概况

xxx隧道全长3675m，中心里程为DK445+220，起讫桩号为DK443+380～DK447+055，其中Ⅲ级围岩3250m、Ⅳ级围岩140m、Ⅴ级围岩255m、明洞30m。

该隧道出口紧邻野鸡河峡谷，且下穿xxx，根据设计图纸，出口段D1K447+044～D1K447+055为双耳墙明洞，采用明挖法进行施工；D1K447+040～D1K447+044为路堑式明洞，采用明挖法进行施工；D1K447+020～D1K447+040为Ⅴc复合式衬砌，采用台阶法加临时仰拱进行施工，并设置ф108超前大管棚（L=25m）；D1K447+985～D1K446+020为Ⅴc复合式衬砌，采用台阶法加临时仰拱进行施工，并设置ф108超前小导管（L=4m）。

依据相关地质资料显示，xxx隧道出口段位于滑坡体上，堆积体较厚，厚度达16m，且下穿xxx，县道对应正线里程为DIK447+020.5～DIK447+026.5，最大埋深9.5m。

为了确保出口段施工安全，地表采用钢管桩进行加固，设置间距为1m×1m，梅花形布置，要求嵌入弱风化层不小于2m；明洞段临时开挖边坡锚网喷护，锚杆间距1m×1m，长度4m，梅花形布置，ф8钢筋网片，喷10cm厚的C25混凝土；DIK447+028～DIK447+038段左线线路中线右侧20m至右侧25m范围内采用锚杆框架梁防护，洞口永久边坡采用骨架护坡进行防护；洞身DIK447+020～DIK447+040设置108大管棚，每环50根，间距0.4m，长度25m。

4、施工组织安排

先按设计要求施作仰坡锚杆框架梁及钢管桩防护；其次进行明洞开挖，做好临时边仰坡防护后进行导向墙、大管棚超前支护施工；再进行明洞下半段开挖并做好临时防护工程后进行明洞衬砌，然后进行洞身开挖支护下穿县道施工。

5.施工方案

5.1施工便道

与本隧道临近的公路为G320国道，利用既有乡村道路扩建和部分新建便道作为施工通道。

xxx隧道出口新修便道约90米，上接xxx公路。

路基宽4.5m，采用泥结碎石路面。

施工过程中加强对既有道路和施工便道的日常维修、养护，以保证其通行能力。

5.1.1边坡及坡脚处理

由于施工便道位于原始滑坡堆积带，所以便道靠xxx侧禁止开挖，在边坡施工时，先清理坡面上的植被，再打设锚杆与施作钢筋网片后喷射厚5cm的C20混凝土封闭边坡；靠野鸡河侧施工便道采用分层填土压实至路面高程，在施工前同样应当将原地面植被清理干净，为增大摩擦接触面，使用原地面的岩石及斜井中的洞渣分层（每层25cm）进行夯实填筑，在便道边坡斜面8米处挖设台阶以保证边坡的稳定性。

为了确保施工便道边坡稳定，沿边坡坡脚打设木桩和竹排进行防护，防止岩石及泥土掉入河内。

5.1.2排水

1）地下水：

靠xxx侧边坡在植被清理完毕后，进行锚杆、钢筋网、喷混凝施工，且在坡面上间隔（1×1）m打设深度为2.5m的排水孔，排水孔中插入PCV管呈梅花形布置，该处边坡渗水直接排入施工便道纵向排水沟。

2）便道排水：

为了便于排水，施工便道设置4%的横坡，通过横坡将水直接排入纵向水沟，因此，在施工便道内侧设置0.2m×0.2m的矩形排水沟，水沟采用M7.5浆砌石块石砌筑，底部采用砂浆封底。

隧道出口在第一个台阶处设置3%反坡，并埋设直径50cm的排水涵管，便道上的水通过的涵管排入第一台阶处排水沟，通过坡脚处排水沟进入沉淀池，最后排入野鸡河。

5.1.3防撞墩

由于xxx隧道出口施工便道临近野鸡河峡谷，在施工便道外侧设置防撞墩，防撞墩采用C30混凝现浇，间距1.5m，防撞墩长度0.8m，厚度0.5m，高度0.7m，要求防撞墩伸入原始地面1m以下。

5.2钢管桩施工

5.2.1设计参数

根据xxx隧道出口《长昆玉昆段施隧05》设计图纸，隧道暗洞DIK447+030IK447+055设置Φ75钢管桩进行加固，间距1m×1m交错布置，插打深度至弱风化地层以下2m，采用无缝钢管。

5.2.2施工方法

根据相关设计资料，xxx隧道出口位于滑坡体上，且全部为堆积体，钢管桩施工质量直接关系出口施工安全，因此，在施工过程中，必须严格控制钢管桩施工质量。

由于围岩为软质块石土，为了防止串孔，采用跳跃式钻孔（即先采用200×200cm间距梅花形布置，待第一批钢管桩装置并注浆后，再回头施工剩下的钢管桩）当钻孔达到设计深度以后，及时用高压空气清孔，用自制冲击式打桩机将钢管打入孔内，钢管接头处采用螺丝扣连接，管尾露出地面40cm钢管装置完毕及时注纯水泥浆液，固结围岩。

5.2.3施工注意事项

（1）施工试桩过程中需落实不同地层，尤其是持力层的排土、电流、锤击数等直观指标，如软土深度发生变化，应及时通知有关单位，必须确保桩进入持力层的深度满足设计要求。

（2）施工中产生的废水.废碴应根据当地环保要求不得随意排水、堆弃，做到文明施工。

（3）按要求埋设地面沉降观测设备并进行观测，观测结果纳入竣工文件。

（4）管桩施工工艺及质量检验可参考相关规范，并通过实验确定.

（5）施工中若发现软基深度与设计出入较大时应及时通知有关单位进行处理。

5.3锚杆框架梁施工

根据设计图纸，xxx隧道出口DIK447+028～DIK447+038段左线线路中线右侧20m至右侧25m范围内设置锚杆框架梁。

5.3.1材料准备

1）框架梁节点处长锚杆采用Φ32HRB335螺纹钢制作，锚杆长度12m,具体倾角根据各工点具体情况确定。

锚头采用弯钩与框架梁主筋焊接或绑扎牢固，支架与锚杆采用焊接连接。

2）锚孔直径110mm，采用M30水泥砂浆灌注，注浆压力为0.2〜0.4MPa。

3）框架梁采用C30混凝土现场立模施工，与坡面垂直施作，当分段施工时预留钢筋，不同施工时段之接头处应尽量预留于伸缩缝处，否则应按新旧混凝土施工要求对连接处进行处理。

4）框架梁内采用喷混植生防护。

（1）喷混植生护坡由喷混植生层（含混合草种）、锚杆、镀锌金属网、泄水孔及灌木组成。

（2）喷混植生层厚度10±2cm，由有机基材、纤维、种植土按一定的比例拌均匀后采用专用喷射机械喷射在挂镀锌金属网的坡面上，然后在表丽喷播草种。

（3）喷混植生护坡所采用的锚杆分为主锚杆与辅锚杆，主锚杆采用HRB335Φ16钢筋，锚杆长3m；辅锚杆采用HPB235Ø12钢筋，锚杆长1m，间距2.0m。

锚杆框架内采用喷混植生防护时，对一个框架内锚杆根数不得少于5根，且间距不得大于2.0m。

锚杆一端设置弯钩，其端部15cm及弯钩部分涂防绣漆防绣。

5）每3.0m间距交错布置Φ49mm仰斜泄水孔，孔深1.5m，内置Φ42mmPVC花管。

5.3.2施工工艺

清理、平整坡面—长锚杆施工—钢筋砼框架施工—短锚杆施工—镀锌金属钢丝网—拌合种植基材—喷射种植基材—铺无纺布—养护

（1）清理、平整坡面：

清除坡面浮石、浮根，尽可能平整坡面，坡面清理应有利于种植混合基材和坡面的自然结合，禁止出现反坡。

（2）长锚杆施工:

一般土质、软质岩边坡地段锚杆长度为8〜14m，因此，该段长锚杆采用Φ32HRB335螺纹钢筋，长度12m,间距为3.0m,与水平面倾角15°〜35°。

深度不得少于设计深度。

钻进达到设计深度后，不得立即停钻，必须在停止进尺的情况下,稳钻1〜2分钟，防止底端部尖灭，达不到设计的锚固直径。

长锚杆均做除油、除锈和防腐处理，下锚前要保证钢筋表面的清洁，并按设计要求焊上定位筋，以确保锚杆体在钻孔内居中。

长锚杆注浆采用M30水泥砂浆，注浆压力0.2～0.4MPa，先下锚，后注浆。

注浆应搅拌均匀，随搅随用，浆液严禁石块等杂物混入，注浆量按不小于锚杆孔体积的1.5倍控制，对于张裂隙，砂浆应充满全部裂隙。

锚杆施工前应做极限抗拔力试验。

锚杆体可采用注浆花管替代并完成注浆。

（3）钢筋砼框架梁施工:

框架尺寸3m×3m。

坡面框架梁位置处应挖入坡面30cm，形成宽35cm深30cm的梁槽，便于浇筑形成嵌入坡面30cm的框架梁，以增强梁稳定性。

框架梁浇注采用C30砼，主筋采用HRB400螺纹钢筋，箍筋采用HRB335钢筋。

框架梁节点应一次浇筑完成，框架梁每10〜15m设-道伸缩缝，宽2cm，用沥青木板填充。

砼浇注后应做好养护。

如果坡面易于施工平整，也可采用预制现场拼装式的钢筋砼框架梁。

（4）短锚杆施工:

按设计布置锚杆孔位，用风钻钻孔。

钻孔孔眼方向与坡面垂直，。

锚杆为Φ16HRB335螺纹钢筋，锚杆长度为3m，间距2m。

水泥砂浆填满钻孔并捣实。

（5）挂网:

将网孔为5cm×5cm的14#的镀锌金属网按照同一方向顺序从上往下铺设，同时与锚杆连接，绑扎牢固，铺设时网应张拉紧，网间搭接宽度不小于5cm，并每隔30cm用18#铁丝绑扎。

并采用不同厚度的砼垫块来调节，使铁丝网与坡面的间距保持在5〜7cm。

（6）拌和种植混合基材:

把基材、纤维、种植土及混合植被种子按设计比例依次倒入混凝土搅拌机料斗搅拌，搅拌时间不应小于1分钟。

（7）喷射种植混合基材:

采用人工上料方式，把拌合均匀的种植混合基材倒入混凝土喷射机，喷射尽可能从正面进行，避免仰喷，凹凸部及死角部分要充分注意。

种植混合基材的喷射应分两次进行，首先喷射不含籽的种植混合基材，然后喷射含种子的种植混合基材，含种子层厚度为2cm。

种植基材喷射1周内，应现场验收，验收标准为：

每100㎡随机抽取1㎡范围检验，基材应无流失，基本无剥离、无收缩裂缝，随即抽取10个点，其平均厚度与设计厚度偏差不大于5%。

（8）在喷射基材完成后，表面铺无纺布，无纺布进行浇水养护，并进行病虫害防治，养护3个月后植被覆盖率不小于80%。

5.3.3施工注意事项

（1）施工前宜取两根锚杆进行钻孔、注浆的试验性作业，考核施工工艺和施工设备的适应性。

（2）钻孔前应根椐设计要求和地质条件，定出孔位,作出标记。

（3）锚杆水平方向孔距误差不应大于50mm，垂直方向孔距误差不应大于100mm。

（4）钻孔底部的偏斜尺寸不应大于锚杆长度的3%，可用钻孔测斜仪控制钻孔方向。

（5）短锚杆一端设置弯钩，其端部15cm及弯钩部分涂防锈漆。

（6）由于种植基材的主要作用是提供给植草生长的环境，因而它需要能保证给植草水分和养分的及时供给，并具有适合植物生长的物理结构，为防止雨水的冲刷，还需具备一定的抗冲刷性。

（7）喷播种植基材和草种时要拌合均匀，养护时要注意坡面湿度，直至植草成坪。

5.4洞口开挖及洞顶防排水措施

5.4.1洞口开挖

测量放出洞口及导向墙大样后，开始洞口开挖，洞口开挖至D1K447+040明暗分界处进行暗洞掌子面开挖，掌子面前应当预留核心土，核心土高度为导向墙上边缘往下2.5m处，宽4m，长为6米，核心土两侧边坡坡脚到导向墙位置。

核心土应当在靠便道处设置一缓坡坡度比1:

1.25。

以便施工机械及人员进行施工；掌子面开挖完成后采用锚网喷防护，喷C25混凝土，厚10cm，采用Φ8钢筋网，网格间距25cm×25cm，隧道开挖面以内锚杆采用Φ25复合纤维锚杆，锚杆长6m，间距1.0m×1.0m，其余范围内锚杆采用Φ22砂浆锚杆，锚杆长8.0m，间距1.0m×1.0m。

5.4.2洞顶防排水措施

xxx隧道出口不设置天沟，洞口排水借用公路测沟和锚杆框架梁排水，在洞门靠近便道位置应当接入涵管，再由涵管排入沉淀池，最后排入野鸡河。

5.5大管棚施工

5.5.1设计参数

大管棚导向墙采用C20混凝土进行施作，截面尺寸1m×1m。

导向墙内设2榀I22工字钢，钢架外缘设Φ140壁厚5mm导向管，钢管与钢架焊接。

钢架各单元由连接板焊成型，单元间由螺栓连接。

施工暗洞前先施工Φ108大管棚超前支护，管棚设计长度25m，环向间距0.4m，每环50根，大管棚采用热轧无缝钢花管，壁厚6mm。

5.5.2施工方法

1）导向墙开挖

由于导向墙所在部位覆盖层较薄，导向墙开挖采用明挖方式。

导向墙部位下挖至隧道拱墙150°位置，开挖采用预留核心土法，人工将开挖面夯实找平作为施工平台。

为保证导向墙不占二衬结构断面，导向墙内轮廓线考虑预留变型量施工时比隧道设计断面大15cm。

开挖完成后封闭开挖面,开挖面封闭采用湿喷混凝土方式，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。

喷射砼的强度为C30，厚度8cm。

大管棚正面布置图

导向墙内导管布置图

2）模板安装

利用Ⅰ22a型钢架作为底模拱架支撑，间距70cm，共2榀，钢架之间用Φ22连接筋连接筋长环向间距1.0m。

导向墙底侧150°范围底模采用木板拼装（2cm厚），单块尺寸宽为10cm。

导向墙侧模采用胶合红木板（1.2cm厚）制作，根据导向墙结构制作为弧型模板。

采用2m×1.5m红木板（2cm厚）制作拼装。

为保证模板稳固，侧模采用5cm方木做背衬加固，再采用φ42钢管整体加固，采用φ12mm钢筋制作拉杆，穿孔后焊接在导向墙结构钢架内。

为保证混凝土浇筑平整，底模面层铺保丽板。

侧模拼装时在模板间粘贴双面胶以保证无缝不漏浆。

导向墙顶模采木板（2×10cm）拼装，长度根据现场情况进行制作。

导向墙顶部50°范围预留混凝土浇筑空间。

在两侧轴线60°位置预留孔洞进行混凝土振捣。

顶模模采用φ18定型钢筋架立支撑，同时用φ12mm拉杆与结构钢筋拉焊在一起，保证模板稳固性。

为保证导向强设计结构尺寸及混凝土外观满足质量要求，在模板安装时必须满足：

底模允许偏差在+5mm及-2mm内，侧模允许偏差在+10mm及-5mm内。

轴线位置偏差控制在5mm，为保证模板平整度，相邻两块模板间表面高低差控制在2mm内。

3）型钢及导向管安装

（1）测量放线：

导向墙施作顶拱150°范围,隧道开挖内轮廓线以上预设15cm的沉降变形值，确定导向墙的边线控制点，并按设计图要求施工放样导向管安装定位控制点，外插角3°，保证导向管定位准确。

（2）型钢加工时严格按照图纸尺寸进行加工，型钢连接采用螺栓连接，型钢接头钢板焊接应满足相关要求，螺栓连接要求紧密牢靠。

（3）型钢及导向管安装，根据测量放样控制点安装型钢，并确定导向管的精确位置，按照型钢布置图及导向管布置图，将φ150导向管与型钢焊为整体。

导向管中心距下底边40cm,距上底边60cm，导向管环向间距40cm，安装导向管外插角3°，中线及高程偏差控制在±1㎝以内。

4）混凝土浇筑

测量复测导向管的位置与方向，使导向管的安装精确定位。

灌注前用麻袋将导向管管口封堵，对导向管做好保护。

混凝土由1号拌和站生产，砼罐车运输至现场，由砼泵泵送入仓。

在混凝土浇筑过程中，混凝土运输浇筑必有满足一下要求：

（1）混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度保证连续进行。

运输过程中应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌不及坍落雅损失过多等现象，运输至浇筑点的混凝土应保持均匀和规定的坍落度。

当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再加水。

（2）在混凝土浇筑时，应设专人检查支架、模板、钢筋和导向管稳固情况，发现有松动、变形、移位时应及处理。

混凝土振捣应均匀密实振捣采用插入式振捣器。

振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。

混凝土振捣要防止接触钢筋及导向管，以防止钢筋及导向管受振产生位移。

（3）混凝土浇筑完成后，要对表层进行养护，养护时间不得低于7d，模板拆除混凝土强度达到设计强度75%后方能拆模。

5）管棚钢管加工

管棚采用直径Φ108mm，壁厚6mm的热轧无缝钢管。

钢管上钻注浆孔，孔径10～16mm，孔间距150～200mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150cm。

超前大管棚管节间通过套管连接，每节钢管两端均预加工成外丝扣，丝扣长15cm，套管加工成内丝扣，内丝扣长30cm。

套管长30cm，采用外径114mm、壁厚6mm的无缝钢管制成。

管棚构造图

钢花管加工示意图

6）钻孔

采取超前大管棚支护的地段一般围岩都较差，钻孔施工难度大，成孔十分困难，而且钻孔施工中不能用清水和泥浆钻进，否则会导致山体的继续滑动，造成危险。

钻孔较密，孔间距40cm，其外插角仅1～3°。

一旦施工控制不严，会造成钻孔互相交错串通，或管棚侵入隧道开挖轮廓线内，造成管棚报废，延误工期。

（1）钻孔采用管棚钻机进行，钻机平台的高度根据钻机的可调控范围以及钻孔顺序进行确定。

（2）钻机就位时用全站仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线和导向管轴线相吻合。

（3）钻机平台搭设时，应满足承受机具、材料、人员荷载要求，连接牢固、稳定，防止在钻孔时产生不均匀沉降、摆动、位移等影响钻孔的质量，甚至发生安全事故。

（4）钻孔时经常测量孔的斜度，发现误差超限应及时纠正，至终孔仍然超限的应注浆封孔，原位重钻。

（5）在钻孔时，若出现卡钻、塌孔现象时应注浆后重钻。

（6）钻孔时，应认真做好钻孔记录，除记录钻孔深度、外插角外，还应根据钻孔时排出的岩屑情况，判断前方的围岩状况，达到超前探测围岩的目的。

（7）孔钻完毕之后用钻机进行反复扫孔，确保孔径、孔深达到设计要求，并用高压风从孔底向孔口进行吹孔，以清除孔内的钻渣及杂物，防止安装钢管时堵孔。

7）管棚安装

钻孔完毕后应立即安装钢管，以免因长时间放置造成坍孔、缩孔而导致钢管无法顺利安装。

管棚安装主要采用钻机顶进，并辅以人工进行安装。

相邻钢管的接头前后错开。

一般按编号，偶数第一节用3m，奇数第一节用6，以后各节均用6m。

同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

超前大管棚管节间通过套管连接，每节钢管两端均预加工成外丝扣，丝扣长15cm，套管加工成内丝扣，内丝扣长40cm。

套管长30cm，采用外径114mm、壁厚6mm的无缝钢管制成。

8）注浆

（1）管棚安装完成后进行注浆，浆液采用水灰比为1：

1（重量比）的水泥浆液。

注浆时先对钢花管进行单液注浆，注浆压力取1.0～2.0MPa，并根据实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验，注浆结束后采用M7.5水泥砂浆充填钢管。

（2）由于管棚间距较小，为避免注浆时发生串孔造成相邻钢花管孔堵塞，原则上单孔注浆，同时可以让浆液在松散的岩层中进行扩散填充，将破碎的岩层固结，有利于相邻孔在钻孔时减少掉块，避免发生卡钻或掉钻、掉钎现象，有利于加快施工进度。

（3）工艺要求

a.注浆前应采用喷混凝土或其它的方式对开挖工作面进行封闭，形成止浆墙，防止浆液回流影响注浆效果。

b.注浆时先注单号孔，待单号孔注浆完成后再注双号孔以检查钢花管的注浆质量。

c.注浆的顺序原则上由底向高依次进行，有水时从无水孔向有水孔进行，一般采用逐孔注浆。

d.注浆压力根据岩层性质、地下水情况和注浆材料的不同而定，一般情况下注浆终压取1.0～2.0Mpa。

e.以单孔设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，其中应以单孔注浆量控制为主，注浆压力控制为辅；注浆时要注意对地表以及四周进行观察，如压力一直不上升，应采取间隙注浆方法，以控制注浆范围。

f.注浆时，应对注浆管进行编号（注浆编号应和埋设导向管的编号一致），每个注浆孔的注浆量、注浆时间、注浆压力作出记录，以保证注浆质量，注浆记录包括：

注浆孔号、注浆机型号、注浆日期、注浆起止时间、压力、水泥品种和标号、浆液容重和注浆量。

g.注浆的质量直接影响管棚的支护刚度，因此必须做到压浆饱满、密实。

h.注浆孔封堵方式：

采用钢板在钢管口焊接封堵，预留注浆管及排气管，注浆管必须安装阀门，堵头必须封闭严实。

5.6下穿xxx施工措施。

5.6下穿xxx施工

5.6.1总体施工方案

xxx隧道出口DK447+020.5～DK447+026.5下穿xxx，采用Ⅴc复合式衬砌，采用台阶法加临时仰拱进行施工，并设置ф108超前大管棚（L=25m），开挖至此部位时，在施工前先做好暗挖隧道洞顶的排水沟及施工超前长管棚，支护与开挖同步进行，随挖随支。

根据设计图纸，下穿xxx采用台阶法加临时仰拱进行施工（施工方法详见5.6洞身施工和5.7超前初期支护），并要求在下穿xxx处严谨爆破，采用人工风镐配合挖掘机开挖，开挖时减少循环进尺，控制在0.5m～0.7m范围内，并在开挖后及时架设拱形钢架支撑、施作初期支护，加强超前小导管注浆支护，形成牢固的棚状支护结构。

施工过程中严格遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”的施工原则。

为保证沪昆高铁下穿xxx的施工安全，需对DK447+020.5～DK447+026.5下穿段的地表和隧道内的沉降变化情况进行沉降监测和分析，及时调整隧道的施工和支护方案。

5.6.2台阶法加临时仰拱施工工艺流程

台阶法加临时仰拱施工流程如下图：

台阶法加临时仰拱施工工艺流程图

1）在上一循环的超前支护下，弱爆破开挖①部→施做①部周边的初期支护：

初喷混凝土，铺钢筋网，架立钢架，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。

2）弱爆破开挖②-1部→施做②-1部初期支护：

初喷混凝土，铺钢筋网，架立钢架，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度→施做临时仰拱：

架设临时横撑A（每2榀初支钢架设一处），铺设钢筋网，并喷混凝土封闭临时仰拱。

3）同②-1部施工工序，开挖支护②-2。

4）弱爆破开挖③-1部→施做③-1部边墙初期支护，既初喷混凝土，铺钢筋网，架立钢架，钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。

5）同③-1部施工工序，开挖③-2，弱爆破开挖④部→施做④部仰拱初期支护，既初喷混凝土，铺钢筋网，架设钢架，复喷混凝土至设计厚度。

台阶法加临时仰拱施工断面图

6）灌筑

部仰拱与边墙基础。

待仰拱混凝土初凝后，灌注仰拱填充

部至设计高度。

7）根据监控量测结果分析，确定二次模筑衬砌施做时机，拆除临时仰拱钢架支撑→铺设环+纵向透水盲沟，防水板+土工布→利用衬砌模板台车一次性灌筑

部（拱墙）衬砌。

5.6.3洞身开挖

1）隧道进出口边坡土质分别为角砾土及石英砂岩的残坡积层及全风化层，抗剪强度低，且边坡坡度较大，边坡不稳定，所以在施工过程中，必须把确保围岩稳定、杜绝坍塌放在首位。

需要爆破时要严格控制装药量，并不断修正爆破参数。

及时有效地做好初期支护工作，严禁盲目掘进。

其施工原则是：

“管超前、严注浆、短进尺、强支护、勤量测、早成环”。

2）导坑的高度和宽度满足支护及掌子面开挖运输的最小空间要求，结构轮廓尽可能圆顺。

3）开挖前，对围岩状况进行充分的研究分