≤300
用GPS—PKT测量定位,
100%检查
铜护筒倾斜度
≤1/200
吊线用钢尺量100%检查
3、制备泥浆。
泥浆必须由水、膨润土和添加剂按合适配合比配制,性能指标满足下述要求,并应试配以证明在标准值范围。
钻孔过程中,承包人每班对相对密度、粘度、胶体率、含砂率进行实验。
对不同土层泥浆性能指标按以下要求进行调配。
监理巡视抽检泥浆指标,每天抽检一次。
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对循环钻孔:
一般地层相对密度1.02~1.06、粘度16~20Pa.s、
含砂率≤4%、胶体率≥95%、酸碱度8~10PH。
易坍地层,相对密度1.06~1.10、粘度18~28Pa.s、含砂率≤4%、胶体率≥95%、酸碱度8~10PH。
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②对冲击钻孔:
易坍地层相对密度1.20~1.40、粘度22~30Pa.s、含砂率≤4%、胶体率≥95%、酸碱度8~11PH。
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4、钻孔灌注桩成孔。
钻孔应连续进行,不得间断,视土质及钻进部位调整钻进速度,钻进过程中,要确保孔内泥浆水头高出孔外水位0.5m以上。
泥浆若有损失、漏失应及时补充,并采取堵漏措施,每钻进2—3m检查孔径,竖直度。
并在泥浆出口捞取钻渣,以便和设计地质资料核对,监理在巡视检查时,随时检查钻孔记录。
入岩深度应符合设计要求,当进入弱风化层时,施工单位应即时通知监理确认入岩标高,待成孔后再次检测孔底标高,以确定入岩深度。
如需调整桩底标高,在0.5m范围内由监理部确认,超出此范围,需由设计单位确认。
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5、清孔。
终孔后,迅速清孔,清孔要选择合适的清孔方法,保证清孔后泥浆性能指标符合规定要求,无论用何种方法清孔排渣,都必须保持孔内水头,防止坍孔。
清孔后泥浆指标:
相对密度1.03~1.10;粘度17~20Pa·S;含砂率小于2%,胶体率大于98%,不得用加深钻孔深度的方法代替清孔。
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6、成孔检查。
成孔后用专用探测仪进行检孔,对孔径、孔深、垂直度、沉淀厚度等进行检查,并检查有无缩孔及缩颈现象。
单孔的中心位置偏差不大于25mm<设计要求),在承台底面处的群桩中心偏差不得大于50mm<设计要求),孔径不小于设计桩径,倾斜度小于1%,孔深不小于设计规定或符合规范要求,沉淀厚度小于50mm。
终孔标高应不低于设计终孔标高。
经监理终孔验收合格后才准许承包人进行下一步工序施工。
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7、钢筋笼的加工、运输和安装。
7.1钢筋加工
①首先对钢筋规格和外观进行检查,并按20%频率取样抽检。
②检查焊工是否经过培训并持证上岗。
③检查钢筋焊接长度及焊接质量是否符合规范要求,其焊接长度,双面焊为5d,单面焊为10d。
④钢筋焊接若采用搭接电孤焊时,两搭接端部要求预先弯折一个角度,使两对接钢
筋轴线一致。
受力钢筋要求采用机械连接方式取代电焊连接。
丝扣接头质量检查:
用扳手拧紧直螺文接头后,外露完整螺纹不得超过两扣。
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滚轧直螺纹丝扣的检验及质量要求:
a、有效丝扣长度不小于
连接套筒长度;b、
套筒手拧紧时钢筋丝头外露0~3扣;c、目测丝头牙型饱满,螺纹光洁,螺纹牙顶无偏心,不完整齿累计不超过1扣。
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⑤检查接头长度区段内受力钢筋接头面积小于50%。
⑥加劲环焊接长度不小于16cm。
⑦检查钢筋笼主筋间距,允许偏差±20mm;
螺旋筋间距允许偏差±10mm;
钢筋骨架尺寸允许偏差,长±10mm,直径±5mm;
保护层厚度不小于90mm。
7.2钢筋笼运输应采用平板车或其它运输设备,并在钢筋笼内部加设内支撑,防止
钢筋笼在运输过程和起吊安装过程中变形。
运至现场后对钢筋笼进行检查,如有变形要进行校正后再安装。
7.3钢筋笼安装。
钢筋笼安装前按照设计要求每2m沿周边安放4~6个砼保护层垫
块,保证骨架外砼保护层厚度。
砼垫块强度不小于C35,安装时随时校正骨架位置。
钢筋笼架放至设计标高,且对中后,牢固定位于孔口,以防在砼浇筑过程中上浮。
安置完毕后再次进行孔底沉淀检查,必要时进行二次清孔,达到要求后即可灌注水下砼。
此过程监理进行全过程旁站。
钢筋笼安装平面位置偏差±20mm,底高程偏差±50mm,顶端高程偏差±20mm。
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7.4、检查声测管。
声测管质量、规格、长度符合设计要求,且定位牢固,布置对称平行、深度到桩底。
接头严密,无漏水现象。
保证检测探头在管内上下活动自如,无阻挂现象。
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7.5、灌注水下砼
①安放导管。
在安放钢导管之前,对导管要进行闭水实验<水密
承压、接头抗拉),合格后准许试用。
水密实验的水压不小于水深1.3倍的压力,水深取本工程最大桩长水深,严禁用压气试压。
接头拉力不小于最大桩长所用导管自重与管内砼重量之和,安全保证系数取2。
导管应居中稳步沉放,插入到离孔底30~40cm为止。
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2安放管上料斗。
确定料斗及储料斗容量的大小要满足首批砼数
量要求,首批砼数量要保证将导管内水全部压出,并能将导管初次埋入不小于1m深。
首批砼数量V≥
(H1+H2>+
V—灌注首批砼所需数量D—桩孔直径H1—桩孔底至导管底端间距,一般为0.4m
H2—导管初次埋置深度d—导管内径h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时,导管内砼柱平衡导管外<或泥浆)压力所需
的高度γw—井孔内水或泥浆的重度γc—砼拌和物的重度<取24KN/m3)
③设置隔水栓。
隔水栓用直径小于导管内径20~30mm的木球或砼球等,要求隔水
栓能在导管内滑动自如不致卡管。
④砼拌和物运至灌注地点时,检查其均匀性和坍落度,坍落度为180~220mm,如
不符合要求,要进行二次拌和,拌和时严禁加水,如仍不符合要求,不得使用。
⑤首批砼下落后,砼应连续灌注,避免任何原因的中断灌注,孔内砼上升到接近钢
筋骨架底时,降低灌注速度,防止钢筋骨架被砼顶起。
在灌注过程中,随时测量和记录孔内砼灌注标高和导管埋入砼深度,提管时控制和保证导管埋入砼面内2~6m,严格控制拆管长度。
全部砼应在首批砼的初凝时间内完成浇筑。
灌注的桩顶标高应比设计高出0.5~1.0m,保证桩头砼强度,多余部分在进行下道工序前凿除,凿除后桩头应无松散层、浮浆,有新鲜砼外露。
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⑥砼灌注过程监理进行全过程旁站,并随机取样制作砼试件,每次取样制作一组砼试件,分次取样制作完成规定频率试件。
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7.6、钻孔灌注桩完成后采用超声波检测桩身质量,当对桩身质量有怀疑时,进行
钻孔取样检验。
7.7、检查砼试块强度。
如未达到设计要求强度,则抽芯进一步检查。
7.8、及时整理检测资料,进行质量评定。
7.9.钻孔灌柱桩
1)一般要求
①.钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查。
②.钻孔时,应按设计资料绘制的地质剖面图,选用适当的钻机和泥浆。
③.钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移和沉陷,否则应及时处理。
④.钻孔作业应分班连续进行,填写的钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆进行检测和实验,不合要求时,应随时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
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7.10清孔
1).钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径进行检查,符合规范要求方可清孔。
2).清孔方法应根据设计要求,钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。
3).无论采用何种方法清孔,清孔后应从孔底提出泥浆试样,进行性能指标实验,实验结果应符合规范规定,灌注水下砼前,孔底沉淀厚度应符合规范规定。
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4).不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
7.11质量检测及质量标准。
1>钻、挖孔在终孔和清孔后,应进行孔位、孔深检验。
2>孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器测定,当缺乏专用仪器时,采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm<不得大于钻头直径),长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊入孔内检测。
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3>钻、挖孔成孔的质量标准见下表:
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允许偏差
孔的中心位置群桩:
100单排桩:
50
孔径不小于设计桩径
倾斜度
钻孔:
小于1%;挖孔:
小于0.5%
孔深
摩擦桩:
不小于设计规定
支承桩:
比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度
摩擦桩:
符合设计要求,当设计无要求时,对于直径≤1.5m的桩≤300mm。
支承桩:
不大于设计规定。
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03~1.10。
粘度:
17~20pa.s。
含沙率:
<2%。
胶体率:
>98%
7.12灌注水下砼
1>钢筋骨架的制作,运输及吊装就位的技术要求。
a.钢筋骨架的制作应符合设计及规范要求。
b.长桩骨架宜分段制作,分段长度应根据吊装条件确定,应确保不变形,接头应错开。
c.应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,其间距竖向应为2m,横向周围不得少于4处。
骨架顶端应设置吊环。
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d.钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:
主筋间距±10mm。
箍筋间距±20mm。
骨架外径±10mm。
骨架倾斜度±0.5%。
骨架保护层厚度±20mm。
骨架中心平面位置20mm。
骨架顶端高程±50mm。
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2)灌注水下砼时应配备的主要设备及备用设备;
a.灌注水下砼的搅拌机能力,应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。
灌注时间不得长于首批砼初凝时间。
b.水下砼一般用钢导管灌注,导管内径为200~350mm,视桩径大小而定。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验,严禁用压气试压。
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3)水下砼配料。
a.水泥可采用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥,水泥的初凝时间不宜早于2.5h,水泥强度等级不宜低于42.5R;J0bm4qMpJ9
b.粗集料宜优先采用卵石,如采用碎石宜适当增加砼配合比的含砂率。
集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6~1/8,和钢筋最小净距的1/4,同时应不大于40mm。
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c.细集料宜采用级配较好的中砂。
d.砼配合比的含砂率宜采用0.4~0.5,水灰比宜采用0.5~0.6,有实验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。
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e.砼拌和物应有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无明显离析,泌水现象,坍落度宜为180~220mm。
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4)灌注水下砼的技术要求
a.首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度<≥1.0m),和填充导管底部的需要。
b.首批砼拌和物下落后,砼应连续灌注。
c.在灌注过程中,导管的埋置深度控制在2~6m,应经常测探井孔内砼面的位置,及时地调整导管埋深。
d.灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证砼强度,剩余部分接桩前必须凿除残余桩头应无松散。
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e.桩身砼抗压强度应符合设计规定,每桩试件组数为2~4组。
八、监理检查范围及频率
1、准备工作:
钻孔前检查,开工后随时复查。
2、桩位放样:
每桩位复查。
3、永久性护筒制造质量检查:
逐节进行检查。
护筒埋置平面位置:
每桩复测。
护筒标高:
每桩复测。
4、钻孔泥浆指标:
随时检查;清孔后泥浆指标,每桩复检。
5、钻孔过程中孔径竖直度:
每天检查一次。
6、钻孔记录:
随时检查。
7、入岩深度:
进入弱风化岩、终孔,各检查一次。
8、成孔检查:
孔的中心位置、孔深、孔径、倾斜度、泥浆指标、沉淀厚度,每桩检查。
9、钢筋质量:
钢筋进场后,开工前检查。
10、焊工持证情况:
进场检查,平时复查。
11、焊条规格、质量:
随时检查。
12、钢筋焊接长度、焊接质量、两钢筋搭接轴线、受力钢筋接头面积。
验收钢筋笼时检查。
13、钢筋笼:
受力钢筋间距,施工单位自检每节2个断面;监理抽检为自检频
率的20%;螺旋筋间距:
施工单位自检每节5~10个间距,监理抽检为自检的20~30%;
长度、直径:
每节检查,总长符合设计要求;
主钢筋根数:
每节检查;
保护层垫块:
每节检查;
加劲环位置:
每节检查。
14、声测管:
钢管规格、质量、长度、接头质量、固定质量,每节检查。
15、钢筋笼运至现场,变形情况:
每节检查。
钢筋笼定位后位置校正:
每桩检查,安放过程旁站。
16、导管闭水实验:
导管使用前检查。
导管安放后距孔底距离:
每桩检查。
17、首批砼数量:
开盘前复核。
18、导管埋入深度:
首批砼灌注完后、每次提升导管前后检查。
19、砼坍落度:
随机抽检,每桩不少于2次,目测不合格时增加检查次数。
20、制作砼试件:
随机取样,φ1.5桩长20m以上施工单位不少于3组,监理抽检2组;φ1.8桩径以上、施工单位不少于4组,监理抽检2组。
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21、砼桩顶标高:
每桩检查。
22、破除桩头后桩顶砼质量及偏位:
每桩检查。
九、安全监理
1、凡所有进入钻孔灌注桩施工现场人员必须戴安全