1097+986涵洞三级技术交底.docx
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1097+986涵洞三级技术交底
新建蒙西至华中地区铁路煤运通道工程MHTJ-21标
涵洞施工三级技术交底
（DK1097+986）
中国水电四局蒙华铁路MHTJ-21标段项目经理部二工区
年月日
涵洞施工三级技术交底
编号：
单位工程名称
涵洞工程
分项工程名称
Dk1097+986框架箱涵
工序名称
基础施工、钢筋施工、混凝土施工、防水施工
施工单位
中国水电四局蒙华铁路MHTJ-21标段
交底日期
交底内容：
施工准备
技术准备
⑴基坑应满足基础轮廓、边坡稳定、基坑排水和施工操作的需要，基底土质、处理方法和承载力应符合设计要求。
涵洞地基处理必须按设计要求进行。
基坑泡水后，应进行处理，满足设计要求后方可进行施工。
⑵涵洞沉降缝端面应竖直、平整，上下不得交错搭压影响沉降。
填缝材料应具有弹韧性、不透水性和耐久性，并应连续填塞密实。
⑶涵洞进出口的设置必须与附近排水沟渠顺连，避免冲刷附近农田、菜地或村庄等
既有建筑物
⑷混凝土采用集中拌和混凝土。
钢筋混凝土预制构件在移动、堆放、装卸、运输过程中，应防止碰撞，堆放时不应用金属或其他坚硬垫块支垫。
⑸测量中心将施工区域导线点、水准点进行加密，测量路线中、边线，根据有关规定，放出涵洞轴线及两侧设计上口开挖线，核实开挖断面，确认开口线无误。
为避免雨水冲坏坑壁，基坑顶四周应做好防排水工作，防止地表水流入开挖基坑。
防排水与自然排水系统相结合，灵活调整，在满足排水需求的情况下，尽量减少占地。
开工前，根据设计图纸，结合现场实际地形、地质情况，对通道的位置、方向、基底尺寸、高程等进行复核，确保尺寸及标高无误，并且与原沟（渠）、被交道可以较平顺的衔接，方可进行涵洞施工。
材料准备
砂石骨料、水泥、钢筋、聚苯乙烯泡沫塑料板、防水卷材、橡胶止水带等原材料到场后及时自检，自检合格后报监理工程师取样检测，检核合格后方可用于施工。
场地准备
⑴结合全线施工总体规划，首先将施工便道修通至涵址位置，其次将表土清除，进行场地平整，满足施工物资摆放需求。
⑵施工用电根据实际情况，按就近原则从附近变压器接线至涵洞位置，接线较远时，可以采取自发电施工。
⑶涵洞正式开始施工前，先做好“三通一平”准备工作。
⑷基坑开挖后，应在四周沿边缘设立两道护栏，夜间加设红色标志灯。
基坑设置双横杆钢管防护栏，栏杆柱打入地面深度不少于500mm,防护栏埋设距基坑边缘不小于1000mm，立柱高度不小于1200mm,立柱间距不大于2500mm,双横杆间距600mm，防护栏设安全警示标志。
涂刷红白漆。
基坑内作业人员应有安全立足点，垂直作业上下有隔离防护；上下设置牢固通畅的专用通道，宽度不小于80cm。
3.4设备准备
框架箱涵作业班组机械配置计划表
表3.4-1
序号
机械名称
数量
备注
1
200KW发电机
2台
2
挖掘机（C250）
1台
3
混凝土罐车
4台（暂定）
8m³
4
装载机
1台
5
自卸汽车
2台
6
风镐
1台
7
电焊机
1台
8
水泵
2台
4.框架箱涵施工：
4.1施工工艺流程
钢筋混凝土框架箱涵施工工艺流程
施工方法
基坑开挖
基础开挖前，先对场地进行平整，然后测量放样。
根据测量放样的控制线采用人工配合机械开挖。
为了避免原始土层受扰动，机械开挖到设计标高30cm时，采用人工清理到设计标高。
开挖前注意做好防排水设施，在基坑开挖时基坑顶四周设临时截水沟，基坑于出涵口处设2个集水坑，积水由潜水泵抽水至坑外；排水过程中不应中途停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5～2倍。
整体开挖，开挖时按照表4.2-1并结合涵洞所处地址情况，确定开挖坡度为1:
033，开挖时做好基坑临时支护工作。
基底人工清理完成后，做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则报工程办。
根据确认的地基加固处理，基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层。
基底处理及基础施工
为保证底板面平整及混凝土浇筑质量，本涵基础底层铺设10cm采用C20混凝土垫层。
基坑四周布置横向排水沟，并根据现场情况合理设置基坑防护。
基坑四周布置横向排水沟，并根据现场情况合理设置基坑防护。
基础混凝土施工
基础模板采用标准钢模板，尺寸不小于30cm×150cm，模板表面必须平滑光顺，不得有缺损及凹凸不平的现象。
模板严格按基础尺寸安装，保证基础各部分设计形状尺寸及沉降缝位置正确。
模板安装前必须打磨平整涂抹新机油或脱模剂。
模板加固采用钢管固定，支撑牢固，在浇筑过程中不能变形、胀模等现象；且模板接缝处采用止水带或双面胶进行封闭，保证接缝严实，不漏浆。
模板安装完毕后，应及时抄平基础混凝土顶面标高并且在模板上标记，基础顶面高程的允许误差应符合验标和设计要求。
混凝土由拌和站集中供应，采用运输罐车，泵车浇筑或溜槽浇筑。
浇筑底板前，清理场地杂物。
框架箱涵采用分节现浇（按照伸缩缝分节）。
先浇筑底板及下梗肋以上30cm墙身，底板梗肋尺寸为宽*高：
15*15cm。
底板厚度58cm。
混凝土振捣过程中采用插入式振捣器振实，防止漏捣或过捣，一般以混凝土表面不再泛浆、冒泡为准。
模板加固完毕后报请监理工程师验收，合格后方可进行混凝土灌注。
混凝土灌注要分层、连续浇注，采用插入式振动器振捣。
混凝土在拌和站集中拌制，混凝土搅拌运输车运至现场，吊车提升料斗，人工配合入模浇筑，插入式振动器振捣。
涵身施工
钢筋加工安装
钢筋在加工厂集中制作，运至现场绑扎成型。
钢筋间距严格按照设计、质量验收标准及施工技术指南要求安装，安装完成经自检合格后报请监理工程师进行验收，监理验收合格后进行模板安装。
涵身钢筋绑扎前应对已浇筑的涵身下梗肋混凝土面凿毛处理，一般以凿除浮浆，露出新鲜混凝土为宜。
然后在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋变形。
安装钢筋时，钢筋的位置和混凝土保护层的厚度，要符合设计要求，在多排钢筋之间。
必要时可垫入短钢筋头或其他适当的钢垫，但短钢筋头或钢垫的断头不得伸入混凝土保护层。
钢筋排架安装要平直，间距严格控制在设计及规范要求范围内。
箍筋接头的两端应向内弯曲，箍筋的接头要在角部主筋相交处，并要沿竖直方向交错布置，边墙及底板内侧保护层厚度为45mm，其余钢筋保护层厚度为35mm。
在钢筋与模板之间可用混凝土垫块支垫，其强度不得低于设计的混凝土强度。
混凝土垫块的标号与所施工的主体相同。
安装钢筋骨架时，要保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，亦不得变更保护层的规定厚度，在混凝土浇注过程中安钢筋骨架，不得妨碍浇注工作正常进行，并不得造成施工接缝。
钢筋骨架经制作、安装就位后，要进行检查，做出记录并加以保护，不得在其上行走和递送材料。
涵身钢筋安制
涵身绑扎边墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋变形，模板与钢筋间用同强度的砂浆块支垫，以保证钢筋的混凝土保护层厚度；涵节钢筋布置应按各涵节钢筋布置图注明的排列编号循环配置，涵节始末端必须采用闭合形钢筋排架，同时适当的调整始末排钢筋间距以保证保护层厚度，闭合形排架可就地绑扎，也可制成骨架后安装，采用后者时要进行临时加劲，以防止吊装时变形。
顶板钢筋安制
钢筋在加工厂集中制作，运至现场绑扎成型。
顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。
涵身模板安装
立模前应在基础顶面放线，确定箱身模板线，并保证其尺寸正确无误。
、模板支立前先进行场地的整平，并对模板进行除锈，使模板表面光滑（圆滑）、平顺、平整、接缝密实、不漏浆；且均涂刷脱模剂（禁用劣质机油），利于模板与混凝土之间的分离。
在基础顶面墙身范围内，凿除表层混凝土，露出新鲜混凝土面，并将凿除的混凝土块清理干净，然后立模，涵身模板采用组合钢模板。
模板接缝处采用腻子或双面胶封闭，保证严实，不得漏浆，模板接缝之间错台控制在10mm以内。
内模、支架施工
框架箱涵涵身内模采用不小于1.2cm厚的优质胶合板，为保证混凝土面美观，交通涵框架涵身采用无内拉杆模板施工（内模利用满堂支架向两侧顶紧，外模采用双联槽钢竖向加固）。
竖向背带采用10cm*10cm方木，间距（中对中）按照20cm布置。
支架左右端均设置可调式顶托。
顶托扣卡内，安装10cm*10cm方木，间距（中对中）按照60cm布置。
对拉螺杆采用φ12圆钢，间距按照60cm*60cm布置。
顶板支架，采用扣件式钢管满堂支架。
横向间距按照60cm布置，纵向间距按照60cm布置，步距按照120cm布置。
支架上部设置可调式顶托，支架下端必须设置垫木。
顶托扣卡内，安装10cm*10cm方木，间距（中对中）按照60cm布置。
顶板梗肋尺寸可分为60*20cm、15*15cm、90*30cm（宽*高）三种。
墙身厚度26cm、顶板梗肋尺寸15cm*15cm、顶板厚度48cm,纵向背带采用10cm*10cm方木。
对撑及剪刀撑设置见附图4.2-2。
模板加固剪刀撑图
4.2.2
外模施工
外模采用普通钢模板组拼，并以圆木或钢管辅助支顶。
现场技术人员在模板安装和加固过程中，必须详细检查加固材料的规格型号，构件安装的位置和尺寸，以及构件安装的牢固性，确保混凝土浇筑过程中模板不产生局部变形，影响涵洞外观质量。
混凝土施工
混凝土施工
混凝土的浇筑之前，对支架、模板进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑，并在浇筑过程中需配备专人检查模版支架变形情况；其次模板内的杂物、积水应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应均匀的涂刷脱模剂。
框架涵混凝土分为三次浇筑完成，第一次浇筑底板及边墙倒角处以上30cm位置处，第二次浇筑剩余边墙和顶板混凝土，第三次浇筑出入口翼墙及帽石混凝土。
混凝土采用泵送入模,当倾落高度超过2m时，应设置串筒防止混凝土离析。
底板部分浇筑完成后，第二次浇筑前要将工作缝采用人工凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水清除干净。
在浇筑混凝土前，水平施工缝先铺一层10～15mm厚的同混凝土等级的水泥砂浆。
侧墙混凝土浇筑时，分层对称地进行，每层高为30cm。
在施工过程中混凝土应连续分段逐层浇筑，顶板混凝土浇筑后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，清除混凝土凝固初期产生的收缩裂纹。
浇筑混凝土须连续进行，因故间隙时间宜缩短，当气温在30℃左右时，不超过1.5小时。
间隙时间超过时，要按浇筑中断处理，同时留置施工缝，并作出记录。
施工缝的平面与结构垂直，施工缝须预埋连接钢筋。
在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
浇筑完成后，对混凝土的表面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
施工缝的位置应在混凝土的浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，最好在沉降缝的位置。
对已拆除的模板及时进行清模、拼装、防锈、修整且分类妥善存放。
混凝土振捣
混凝土浇筑过程中，采用插入式振捣器垂直振捣，设专人捣固保证混凝土的匀质性和密实度，提高混凝土本身的抗裂能力。
采用插入式振捣器时，振捣器要快速插入混凝土，拔出时速度要慢，上下抽动，上下移动变换幅度为5cm～10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。
每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20s～30s，使用高频振动器时，也不应少于10s。
以混凝土表面基本液化泛出灰浆，不再下沉、不再出现气泡为度，防止过振、漏振。
振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为
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