UCATJ3项目管道工程监理细则.docx
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UCATJ3项目管道工程监理细则
尤尼维讯（张家港）有限公司
UCATTM-J3聚乙烯催化剂项目
工艺管道工程监理实施细则
专业监理工程师：
_______________
总监理工程师：
_______________
上海协同工程监理造价咨询有限公司
2010年月日
目录
1、工程概况及工程特点
1.1.工程概况
1.2.工程特点及难点
2、监理实施细则编制依据
3、监理工作流程
3.1.监理程序流程图
3.2.材料/构配件/设备验收控制流程图
3.3.工序质量检验流程
3.4.隐蔽工程检验流程
4、监理工作的控制要点
4.1施工前准备工作控制要点
4.2管道及材料进场的控制要点
4.3管道加工工程控制要点
4.4管道焊接工程控制要点
4.5管道安装工程控制要点
4.6管道试压质量控制要点
4.7管道吹扫质量控制要点
4.8管道防腐保温工程控制要点
5、监理工作方法
5.1监理工作方法
5.2质量的事前控制措施
5.3质量的事中控制措施
5.4质量的事后控制措施
6、监理旁站内容、方法和要求
6.1旁站内容
6.2旁站工作方法和要求
1、工程概况及工程特点
（一）工程概况
工程名称：
尤尼维讯（张家港）有限公司UCATTM-J3项目
工程地址：
江苏省张家港扬子江国际化学工业园区南京路3号
建设单位：
尤尼维讯（张家港）有限公司
管理单位:
东洋管理公司
勘察单位：
江苏南京地质工程勘察院
设计单位：
东洋工程（上海）有限公司
监理单位：
上海协同工程监理造价咨询有限公司
施工单位：
中国核工业第二三建设公司
质监单位：
张家港保税区质量监督站
尤尼维讯（张家港）有限公司UCATTM-J3项目位于江苏省张家港扬子江国际化学工业园南京路3号。
管道工程是其中的一部分，主要是管道预制、安装、防腐、保温，管道安装约10979米，其中碳钢管7485米，不锈钢管2136米，镀锌管1263米，衬里管64米，合金钢管19米；涂漆1638m2，保温2966m2。
计划2010年6月份开工，2011年2月份完工。
中国核工业第二三建设公司承担UCATTM-J3项目的管道预制、安装任务；中核华兴公司承担消防管道的预制、安装任务。
本工程坐标采用道康宁亚洲第三支柱项目坐标系统，高程采用道康宁亚洲第三支柱高程系统。
（二）工程特点及难点
本工程的管道工程，估计达到500，000DIN，金属管道预制工作在CNI-23预制工厂进行，要求预制深度达到60%。
管材包括金属管道，衬玻璃，衬胶及玻璃钢管道。
主要材质有：
碳素钢（管道材料规范A106GR.B，A672GR.B，A53GR.B，A333GR.B）；低温碳素钢（A333GR.B）；316L不锈钢；C276哈司特镍合金（管道材料规范PHC58Z）；镀锌管；FRP及衬里管A3587GR.B
管道防腐采用JOTUN牌油漆。
根据温度，保温情况，不同涂层选用不同的油漆系统，主要油漆系统有：
G16S-0201-03，G16S-0202-07，G16S-0203-05，G16S-0201-10，G16S-0202-10，G16S-0203-02，G16S-0203-03。
工程质量的特点:
管道预制在工厂进行，工程公司要求预制深度达到60%，预制焊口在工厂探伤，试压并对焊口补漆，完成预制管段所有的油漆工作。
施工质量要求高，焊接质量要求更严格，其一次合格率不低于97%，动设备较多增加了配管难度。
A、B、C区域布局紧凑，空间狭小，进度紧，作业量大，安全任务重，给施工和管理带来很大难度；D区主要是公用工程管廊，分散面大，这些给质量控制管理提出更高要求。
2、监理细则编制依据
2.1Specificationforweldingofpipeworkandfittings0316-OBJ-100014011；
2.2PaintingprocedureforDCphase2（InternationalPaint）；
2.3Specificationforfabrication,testingandinspectionofcarbonsteel,lowtempcarbonsteelandstainlesssteelpipework0316-OBJ-100014012；
2.4Specificationforerectionofmetallicpipework0316-OBJ-100014013；
2.5经业主批准的《监理规划》
2.6《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；
2.7《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93；
2.8《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收》GB50236-98；
2.9《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002
2.10《石油化工建设交工技术文件规定》SH3503-2007
2.11《建设工程监理规范》GB50319－2000；
2.12设计单线图纸及管道支架图集、设计交底、图纸会审纪要等；
2.13施工单位报审并经批准的施工组织设计。
2.14与本工程有关的国家现行标准及规范
3、监理工作流程图
3.1.监理程序流程图
协助完成监理档案资料
协助完成监理工作总结
参与单位、单项工程验收
参与单位（子单位）、单项工程预验收
按设计要求、施工规范、统一标准组织分项分部（子分部）工程验收
分项工序施工巡检
关键工序、部位、对象跟踪检查
隐蔽工程检查
工程材料/构配件/设备报验审核
工程操作人员上岗证审核
工程检测仪器审核
熟悉施工图及相关规范标准
3.2.材料/构配件/设备验收控制流程图
承包商提交材料/构配件/设备技术资料和质量证明
否
否
承包商退回资料
是
是否合格？
项目监理机构审查
3.3.工序质量检验流程
否
返修
是否合格？
承包商自检、专职初验
工序施工完毕
是
承包商发FIN
是
进行下道工序
监理工程师签署质检合格意见
是否合格？
否
是
监理工程师现场检验查
实验室检验
3.4.
申报
隐蔽工程检验流程
分包
施工单位自验收并认可
否
申报
4、监理工作控制要点
4.1施工前准备工作控制要点
4.1.1.审核施工单位提交的本工程管道预制/施工方案。
主要从施工组织、计划、机具、技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、先进性。
4.1.2.检查施工作业人员（含无损探伤人员）的上岗证，尤其焊工合格证。
审核其是否在有效期內、项目是否涵盖本工程管道施工的范围（位置是否齐全）。
4.1.3.审核施工单位提交的本工程所涉及到的管道焊接工艺评定，核验其是否满足焊接质量的要求。
检查施工单位焊接质量管理体系，并应有符合规范规定的各类技术人员、质量检查人员、操作人员和焊接工装设备、检验试验手段。
4.2管道及材料进场的控制要点
4.2.1.进场管道组成件及其管道支承件必须具有制造厂的材质证明书,证明其质量合格。
所有管道及管配件、支承件的材质、型号、规格、质量应符合设计文件的要求。
不合格者不得进场使用。
4.2.2.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。
合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。
4.2.3.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准规定,可采用电火花试验检查其衬里质量,不合格者不得进场使用.
4.2.4.进场阀门应按规定进行壳体压力试验和密封试验.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格.
4.2.5.安全阀应按设计规定的开启压力进行试调.调试后按规定的格式填写安全阀最初调试记录.此项工作送专门检测机构进行调校。
4.3管道加工控制要点
4.3.1.碳素钢管可采用机械切割,亦可采用氧炔火焰切割;不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；镀锌钢管用钢锯或机械方法切割。
4.3.2.管道切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1℅，且不得超过3mm。
4.3.3.夹套管加工时，主管组焊完毕，焊接部位裸露进行无损检测和管段水压试验合格后，套管组焊、水压试验。
且应保证套管与主管之间的同轴度，偏差不得超过3MM。
4.3.4.除了规范和标准中包含的公差外，以下的情况也要采用：
●包含在相应分支、轴套、法兰端和直接或彼此间变更位置的所有直线尺寸应保持在±3mm内（请详见图2）所有弯管的尺寸应保持在0.25º（详见图2）
●图形1中标有“A”的指定位置的法兰错位不应超过1.5mm。
●图形1中尺寸“B”的法兰和分支焊接端的调整不应偏离指定位置2.5mm/M.
●法兰面不应是凹的，法兰凸度不应超过凸起面整个宽度的0.2mm，焊后、法兰面焊后热处理按照公差规范测量。
●总的来说，预制管道的公差不应超过图2中的规定。
4.4管道焊接监控要点
4.4.1.施工现场的焊接材料场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度。
4.4.2.焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。
管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
同一直管段上两对接焊缝中心间的距离：
当公称直径在150mm以上的管径时应不小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管道外径。
4.4.3.管道在组对焊接前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、锈、毛刺及镀层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.4.4.管道或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量应符合以下规定：
壁厚≥6mm的管道不应有≥1.5mm（有根部间隙）或0.8mm（没有根部间隙）的管壁内部错位。
壁厚≤6mm的管道不应有超过壁厚25%的错位。
当错位超过以上的，构配件应按照标准通过人工对口，滚压或机械调整，以确保在考虑材料规范指定的制造耐受力后保持最小壁厚。
4.4.5.严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。
4.4.6.低温钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及异种钢之间接头焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。
4.4.7.应根据设计规定对不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。
4.4.8.管道焊接按批准的WPS和PQR，其他详见焊接监理细则。
4.5管道安装监控要点
4.5.1.钢制管道安装控制点
管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
高温或低温管道的螺栓，在试运时应按规定进行热态紧固或汽态紧固。
管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
合金钢管进行局部弯度矫正时、加热温度应控制在临界温度以下。
在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。
当预拉伸管道的焊接需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。
管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊接缝不应置于管内。
穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。
管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。
合金钢管道安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。
埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。
阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
当阀门与管道的连接方式为法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道的连接方式为焊接时，阀门不得关闭，焊缝应为弧焊垫底。
安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
并应填写调试记录。
4.5.2.连接机器的管道安装监控要点
连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，应符合设计及规范的规定。
管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合DC及相关规范要求。
压缩机等机组油系统碳素钢或合金钢管道，均须进行清洗。
4.5.3.夹套管及伴热管安装监控要点
夹套管的加工，应符合设计文件的规定。
当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。
夹套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支撑块，支撑块的材质应与主管材质相同。
支撑块不得妨碍主管与套管的胀缩且不得妨碍管内介质流动。
夹套管加工完毕后，套管部分不应按设计压力的1.5倍进行压力试验。
伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。
当一根主管有多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。
伴热带应均匀分布在主管周围。
采用绑扎带等固定在主管上，弯头部位的伴热带绑扎带不得小于三道，绑扎点间距离应符合设计及规范的规定。
对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫，当主管为不锈钢管，伴热管为碳素钢管时，隔离垫宜采用热氯离子含量小于50PPM的石棉垫，并应采用不锈钢丝绑扎。
4.5.4.防腐蚀衬里管道安装监控要点
衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。
橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应避免阳光和热源的辐射。
衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。
4.5.5.补偿装置安装监控要点
补偿装置安装时，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，其允许偏差符合设计规定。
“π”型补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行，垂直安装时，应设置排气及疏水装置。
安装填料式补偿器时，应与管道保持同心，并应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。
波纹膨胀节安装时应设监时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度，且应按介质从球体端进入，由壳体端流出方向安装。
4.5.6.管道支架、吊架安装监控要点
管道安装时，支架吊架位置、型式应符合设计规定，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。
无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反的方向，按位移值的1/2偏位安装。
固定支架应按设计文件要求安装。
并应在实偿器拉伸之前固定。
导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
其安装位置应符合设计规定，绝热层不得妨碍其位移。
弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压绝热完毕后方可拆除。
支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管道不得有咬口、烧穿等现象。
4.5.7.热处理监控要点
预热
需要先行预热处理的部分应该遵循标准、焊接规范0136-OBJ-100014011和已批准的焊接工艺进行预热处理。
在金属温度低于0°C的环境条件下，管道应该按照标准和已批准的焊接工艺进行预热处理。
焊后热处理
焊后热处理需求由焊接工艺而定，同时要进行NDT。
4.5.8.预制后处理
酸洗和清洁处理
图中规定要求酸洗的，清洗程序由道康宁确定。
表面处理
表面预加工的涂漆需求应该按照道康宁涂漆规范EMTN09.061.000进行。
内部清洗
适应于按照道康宁建议进行特别的内部清洗要求进行内部清洗。
然而，制造商应该保证管内壁始终保持清洁，无铁锈、金属屑、沙子、水锈以及其他物质。
4.6管道系统压力试验监控要点
管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，其试验介质及试验压力应符合设计文件规定。
管道系统全部按设计文件安装完毕；
管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；管道试验前，应检查管道系统中的膨胀节是否已设置了临时约束装置，待试管道与无关系统已用盲板隔开，待试管道上的安全阀、防爆膜及仪表元件等已经拆下，试验用压力表已经校验，其量程、精度等级、检定期符合要求；
焊接及热处理工作已全部完成；
焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；
试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
有经批准的试压方案，并经技术交底。
液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不钢管道系统试验时，水中氯离子的含量不得超过25PPM。
液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，应符合下列要求：
非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5℃；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
气压试验时,应逐步缓慢升压,当压力升至试验压力的50℅时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10℅逐级升压,每级稳压3分钟,直至试验压力。
稳压10分钟，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄密为合格。
4.7管道吹扫质量监控要点
管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。
公称直径大于600mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。
管道系统吹扫前，吹扫方案经审查批准。
管道系统吹扫前应检查：
a）系统不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；
b）不参与系统吹扫的设备及管道系统，已与吹扫系统隔离；
c）管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。
冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。
吹扫压力不超过容器和管道系统的设计压力。
管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。
水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。
管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。
吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得不于20m/s。
管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。
经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并要求承包商填写管道系统吹扫记录。
4.8管道防腐保温监控要点
管道系统压力试验合格后,方可进行防腐作业,其防腐等级、材料应符合设计文件规定。
有绝热要求的管道系统在绝热施工时，应检查其绝热材料的厚度、外保护层是否符合设计文件要求。
具体详见管道防腐保温监理细则。
5、监理工作方法和措施
监理工作主要针对本工程的质量控制特点，对工程进行预控和动态控制，采取事前控制、事中控制和事后控制相结合，以事前控制为重，以动态追综控制为主。
5.1.监理工作方法
目测法：
凭借感官采用看、摸、敲、照等手法对工程对象进行检查。
量测法：
就是利用量测工具或计量仪表获得结果来和标准或规范进行对照，看是否符合标准和设计的规定。
试验法：
用理化试验和无损测试检验，这是监理工程师采用“求助法”，借用外单位的力量完成任务的必要手法。
调试、试运行：
按照正式使用的条件和要求进行较长时间的工作运转，记录运转数据与项目设计的要求进行对比。
试运行的目的是考验设备（设施）的设计、制造和安装调试的质量、验证设备（设施）、管道系统连续工作的可靠性。
5.2.质量的事前控制措施
掌握和熟悉质量控制的技术依据。
熟悉施工图纸，了解施工步骤和方法。
了解管道施工所需材料的质量控制要求。
审核施工单位质量保证体系。
审核施工单位提交的本次工程施工的《施工组织设计》和施工技术方案。
审查施工单位的开工手续办理情况，手续办理是否完备。
审查特殊工种施工人员的资格证书,本工程中包括对无损探伤资质的审核和焊接人员资格的审查。
检查施工用机具设备的完好性，主要是电焊机、起重机械等，能否满足施工的使用质量要求。
检查进场的施工用原材料、构配件的质量，不合格的工程材料不得用于工程施工。
检查施工用材料、配件及成品件堆放安排计划的落实。
协助施工单位对管道基础进行复核，对设备安装现场进行交接。
监理工作交底，与参建各方密切合作，共同搞好工作。
5.3.质量的事中控制措施
督促检查施工单位质量保证体系的正常运行。
检查施工单位落实质量保证措施，督促施工单位搞好首件检查和工序控制，作好自检、互检、专检和工程报验。
督促施工单位加强进场材料的质量检查控制，发现进场材料与设计要求有差异，或材质有问题，或不合格，应及时进行处理，拉离现场。
未经监理审核通过的材料一律不得使用。
检查材料的堆放是否符合要求，材料进出检验是否有相应的记录。
加强对施工现场及关键施工步骤与重要工序的巡视检查，对施工中的质量检查点、停止点、见证点，必须认真检查检测，并作好记录。
加强工程质量检验批报验程序控制，坚持上道工序不经检查验收不准进行下道工序施工的原则，上道工序完成先由施工单位班组自检、互检、专职检，合格后由总包单位填写工程报验单，并加盖公章，再通知现场监理师核验，检查合格签署认可后方能进入下道工序施工。
加强对隐蔽工程的检查和验收，要求施工单位严格按照规范的要求和监理的检查审核程序过程，进行施工、检查和验收。
对于施工过程中出现的工程变更，无论是施工单位提出，还是业主提出均须经设计单位同意。
杜绝随意变更现象发生。
同步检查施工技术文件和资料，及时作好施工技术文件会签和施工资料同步性检查。
发现问题及时处理，及时发出监理联系单、监理通知单或备忘录，并认真复查结果。
综合性检查，对施工停止点组织联合检查，
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