UCATJ3项目管道工程监理细则.docx

1、UCATJ3项目管道工程监理细则尤尼维讯(张家港)有限公司UCATTM-J3聚乙烯催化剂项目工艺管道工程监理实施细则 专业监理工程师： _总监理工程师： _ 上海协同工程监理造价咨询有限公司2010年 月 日目 录1、工程概况及工程特点1.1. 工程概况1.2. 工程特点及难点2、监理实施细则编制依据3、监理工作流程3.1. 监理程序流程图3.2. 材料/构配件/设备验收控制流程图3.3. 工序质量检验流程3.4. 隐蔽工程检验流程4、监理工作的控制要点4.1 施工前准备工作控制要点4.2 管道及材料进场的控制要点4.3 管道加工工程控制要点4.4 管道焊接工程控制要点4.5 管道安装工程控制

2、要点4.6 管道试压质量控制要点4.7 管道吹扫质量控制要点4.8 管道防腐保温工程控制要点5、监理工作方法5.1 监理工作方法5.2 质量的事前控制措施5.3 质量的事中控制措施5.4 质量的事后控制措施6、监理旁站内容、方法和要求6.1 旁站内容6.2 旁站工作方法和要求1、 工程概况及工程特点（一）工程概况工程名称：尤尼维讯(张家港)有限公司UCATTM-J3项目工程地址：江苏省张家港扬子江国际化学工业园区南京路3号建设单位：尤尼维讯(张家港)有限公司管理单位: 东洋管理公司勘察单位：江苏南京地质工程勘察院设计单位：东洋工程（上海）有限公司监理单位：上海协同工程监理造价咨询有限公司施工单

3、位：中国核工业第二三建设公司质监单位：张家港保税区质量监督站尤尼维讯(张家港)有限公司UCATTM-J3项目位于江苏省张家港扬子江国际化学工业园南京路3号。管道工程是其中的一部分，主要是管道预制、安装、防腐、保温，管道安装约10979米，其中碳钢管7485米，不锈钢管2136米，镀锌管1263米，衬里管64米，合金钢管19米；涂漆1638m2，保温2966m2。计划2010年6月份开工，2011年2月份完工。中国核工业第二三建设公司承担UCATTM-J3项目的管道预制、安装任务；中核华兴公司承担消防管道的预制、安装任务。本工程坐标采用道康宁亚洲第三支柱项目坐标系统，高程采用道康宁亚洲第三支柱高

4、程系统。（二）工程特点及难点本工程的管道工程，估计达到500，000DIN，金属管道预制工作在CNI-23预制工厂进行，要求预制深度达到60%。管材包括金属管道，衬玻璃，衬胶及玻璃钢管道。主要材质有：碳素钢(管道材料规范 A106GR.B，A672 GR.B， A53 GR.B，A333 GR.B)； 低温碳素钢(A333 GR.B)；316L不锈钢；C276哈司特镍合金(管道材料规范PHC58Z) ；镀锌管；FRP及衬里管A3587GR.B管道防腐采用JOTUN牌油漆。根据温度，保温情况，不同涂层选用不同的油漆系统，主要油漆系统有：G16S-0201-03，G16S-0202-07，G16S

5、-0203-05，G16S-0201-10，G16S-0202-10，G16S-0203-02，G16S-0203-03。工程质量的特点:管道预制在工厂进行，工程公司要求预制深度达到60%，预制焊口在工厂探伤，试压并对焊口补漆，完成预制管段所有的油漆工作。施工质量要求高，焊接质量要求更严格，其一次合格率不低于97%，动设备较多增加了配管难度。A、B、C区域布局紧凑，空间狭小，进度紧，作业量大，安全任务重，给施工和管理带来很大难度；D区主要是公用工程管廊，分散面大，这些给质量控制管理提出更高要求。2、 监理细则编制依据2.1 Specification for welding of pipewo

6、rk and fittings 0316-OBJ-100014011；2.2 Painting procedure for DC phase 2 (International Paint)；2.3 Specification for fabrication,testing and inspection of carbon steel,low temp carbon steel and stainless steel pipework 0316-OBJ-100014012；2.4 Specification for erection of metallic pipework 0316-OBJ-1

7、00014013；2.5 经业主批准的监理规划2.6 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97；2.7 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93；2.8 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收GB50236-98；2.9 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-20022.10 石油化工建设交工技术文件规定 SH3503-20072.11 建设工程监理规范GB503192000；2.12 设计单线图纸及管道支架图集、设计交底、图纸会审纪要等；2.13 施工单位报审并经批准的施工组织设计。2.14 与本工程有关的国家现行标准及规范3、 监理工作流程图3.1

8、. 监理程序流程图协助完成监理档案资料协助完成监理工作总结参与单位、单项工程验收参与单位（子单位）、单项工程预验收按设计要求、施工规范、统一标准组织分项分部（子分部）工程验收分项工序施工巡检关键工序、部位、对象跟踪检查隐蔽工程检查工程材料/构配件/设备报验审核工程操作人员上岗证审核工程检测仪器审核熟悉施工图及相关规范标准3.2. 材料/构配件/设备验收控制流程图承包商提交材料/构配件/设备技术资料和质量证明否否承包商退回资料是是否合格？项目监理机构审查3.3. 工序质量检验流程否返修是否合格？承包商自检、专职初验工序施工完毕是承包商发FIN是进行下道工序监理工程师签署质检合格意见是否合格？否是

9、监理工程师现场检验查实验室检验3.4. 申报隐蔽工程检验流程分包施工单位自验收并认可否申报4、 监理工作控制要点4.1 施工前准备工作控制要点4.1.1. 审核施工单位提交的本工程管道预制/施工方案。主要从施工组织、计划、机具、技术措施、施工安全等方面审查其合理行、可行性、先进性。4.1.2. 检查施工作业人员（含无损探伤人员）的上岗证，尤其焊工合格证。审核其是否在有效期內、项目是否涵盖本工程管道施工的范围（位置是否齐全）。4.1.3. 审核施工单位提交的本工程所涉及到的管道焊接工艺评定，核验其是否满足焊接质量的要求。检查施工单位焊接质量管理体系，并应有符合规范规定的各类技术人员、质量检查人员

10、、操作人员和焊接工装设备、检验试验手段。4.2 管道及材料进场的控制要点4.2.1. 进场管道组成件及其管道支承件必须具有制造厂的材质证明书,证明其质量合格。所有管道及管配件、支承件的材质、型号、规格、质量应符合设计文件的要求。不合格者不得进场使用。4.2.2. 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）抽查数量不得少于1个。4.2.3. 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准规定,可采用电火花试验检查其衬里质量,不合格者不得进场使用.4.2.4. 进场阀门应按规定进行壳体压力试验和密封试验.

11、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格.4.2.5. 安全阀应按设计规定的开启压力进行试调.调试后按规定的格式填写安全阀最初调试记录.此项工作送专门检测机构进行调校。4.3 管道加工控制要点4.3.1. 碳素钢管可采用机械切割,亦可采用氧炔火焰切割;不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片；镀锌钢管用钢锯或机械方法切割。4.3.2. 管道切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的

12、1，且不得超过3mm。4.3.3. 夹套管加工时，主管组焊完毕，焊接部位裸露进行无损检测和管段水压试验合格后，套管组焊、水压试验。且应保证套管与主管之间的同轴度，偏差不得超过3MM。4.3.4. 除了规范和标准中包含的公差外，以下的情况也要采用： 包含在相应分支、轴套、法兰端和直接或彼此间变更位置的所有直线尺寸应保持在3mm内（请详见图2）所有弯管的尺寸应保持在0.25（详见图2） 图形1中标有“A”的指定位置的法兰错位不应超过1.5mm。 图形1中尺寸“B”的法兰和分支焊接端的调整不应偏离指定位置2.5mm/M. 法兰面不应是凹的，法兰凸度不应超过凸起面整个宽度的0.2mm，焊后、法兰面焊后

13、热处理按照公差规范测量。 总的来说，预制管道的公差不应超过图2中的规定。4.4 管道焊接监控要点4.4.1. 施工现场的焊接材料场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准焊条质量管理规程JB3223的规定，并应建立保管、烘干、发放、回收制度。4.4.2. 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。管道对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心间的距离：当公称直径在150mm以上的管径时应不小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管道外径。4.4.3. 管道在组对焊接前，应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、锈、毛刺及镀层等清除干净，且不得

14、有裂纹、夹层等缺陷。4.4.4. 管道或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量应符合以下规定： 壁厚6mm的管道不应有1.5mm(有根部间隙)或0.8mm(没有根部间隙)的管壁内部错位。 壁厚6mm的管道不应有超过壁厚25%的错位。 当错位超过以上的，构配件应按照标准通过人工对口，滚压或机械调整，以确保在考虑材料规范指定的制造耐受力后保持最小壁厚。4.4.5. 严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。4.4.6. 低温钢、不锈钢、耐热耐蚀高合金钢以及异种钢之间接头焊接时，应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道

15、焊工艺，并应控制层间温度。4.4.7. 应根据设计规定对不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。4.4.8. 管道焊接按批准的WPS和PQR，其他详见焊接监理细则。4.5 管道安装监控要点4.5.1. 钢制管道安装控制点 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每

16、个螺栓不应超过一个。 高温或低温管道的螺栓，在试运时应按规定进行热态紧固或汽态紧固。 管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。 合金钢管进行局部弯度矫正时、加热温度应控制在临界温度以下。 在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。 当预拉伸管道的焊接需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。 管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。 穿墙及过楼板的管道应加套管，管道焊接缝不应置于管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板管应高出楼面50mm，穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。 合

17、金钢管道安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查验钢号。 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。 当阀门与管道的连接方式为法兰或螺纹连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道的连接方式为焊接时，阀门不得关闭，焊缝应为弧焊垫底。 安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。并应填写调试记录。4.5.2. 连接机器的管道安装监控要点 连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，应符合设计及规范

18、的规定。 管道试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合DC及相关规范要求。 压缩机等机组油系统碳素钢或合金钢管道，均须进行清洗。4.5.3. 夹套管及伴热管安装监控要点 夹套管的加工，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。 夹套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支撑块，支撑块的材质应与主管材质相同。支撑块不得妨碍主管与套管的胀缩且不得妨碍管内介质流动。 夹套管加工完毕后，套管部分不应按设计压力的1.5倍进行压力试验。 伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管有多根伴热管伴

19、热时，伴热管之间的距离应固定。 水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面。伴热带应均匀分布在主管周围。采用绑扎带等固定在主管上，弯头部位的伴热带绑扎带不得小于三道，绑扎点间距离应符合设计及规范的规定。 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫，当主管为不锈钢管，伴热管为碳素钢管时，隔离垫宜采用热氯离子含量小于50PPM的石棉垫，并应采用不锈钢丝绑扎。4.5.4. 防腐蚀衬里管道安装监控要点 衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应避免阳光和热源的辐射。 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。4.5.5. 补

20、偿装置安装监控要点 补偿装置安装时，应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，其允许偏差符合设计规定。 “”型补偿器水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行，垂直安装时，应设置排气及疏水装置。 安装填料式补偿器时，应与管道保持同心，并应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。 波纹膨胀节安装时应设监时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度，且应按介质从球体端进入，由壳体端流出方向安装。4.5.6. 管道支架、吊架安装监控要点 管道安装时，支架吊架位置、型式应符合设计规定，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。 无热位移的

21、管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反的方向，按位移值的1/2偏位安装。 固定支架应按设计文件要求安装。并应在实偿器拉伸之前固定。 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应符合设计规定，绝热层不得妨碍其位移。 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压绝热完毕后方可拆除。 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬口、烧穿等现象。4.5.7. 热处理监控要点 预热需要先行预热处理的部分应该遵循标准、焊接规范0136-OBJ-100014

22、011和已批准的焊接工艺进行预热处理。在金属温度低于0C的环境条件下，管道应该按照标准和已批准的焊接工艺进行预热处理。 焊后热处理焊后热处理需求由焊接工艺而定，同时要进行NDT。4.5.8. 预制后处理 酸洗和清洁处理 图中规定要求酸洗的，清洗程序由道康宁确定。 表面处理 表面预加工的涂漆需求应该按照道康宁涂漆规范EMTN 09.061.000进行。 内部清洗 适应于按照道康宁建议进行特别的内部清洗要求进行内部清洗。然而，制造商应该保证管内壁始终保持清洁，无铁锈、金属屑、沙子、水锈以及其他物质。4.6 管道系统压力试验监控要点 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验，其试验介质及

23、试验压力应符合设计文件规定。 管道系统全部按设计文件安装完毕； 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；管道试验前，应检查管道系统中的膨胀节是否已设置了临时约束装置，待试管道与无关系统已用盲板隔开，待试管道上的安全阀、防爆膜及仪表元件等已经拆下，试验用压力表已经校验，其量程、精度等级、检定期符合要求； 焊接及热处理工作已全部完成； 焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽； 试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整； 有经批准的试压方案，并经技术交底。 液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不钢管道系统试验时，水中氯离子的含量不得超过25PPM。

24、液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，应符合下列要求：非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5；合金钢的管道系统，液体温度不得低于15，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。 气压试验时,应逐步缓慢升压,当压力升至试验压力的50时,如未发现异状或泄漏,继续按试验压力的10逐级升压,每级稳压3分钟,直至试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，以发泡剂检验不泄密为合格。4.7 管道吹扫质量监控要点 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。公称直径大于600 mm的

25、管道，宜用人工清扫；公称直径小于600 mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。 管道系统吹扫前，吹扫方案经审查批准。 管道系统吹扫前应检查： a)系统不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施； b) 不参与系统吹扫的设备及管道系统，已与吹扫系统隔离； c) 管道支架、吊架要牢固，必要时应予以加固。 冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25 mg/L。 吹扫压力不超过容器和管道系统的设计压力。 管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5 m/s。 水冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以

26、出、入口的水色和透明度一致为合格。 管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得不于20 m/s。 管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5 min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格。 吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的脏物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并要求承包商填写管道系统吹扫记录。4.8 管道防腐保温监控要点 管道系统压力试验合格后,方可进行防腐作业,其防腐等级、材料应符合设计文件规定。有绝热要求的管道系

27、统在绝热施工时，应检查其绝热材料的厚度、外保护层是否符合设计文件要求。具体详见管道防腐保温监理细则。5、 监理工作方法和措施监理工作主要针对本工程的质量控制特点，对工程进行预控和动态控制，采取事前控制、事中控制和事后控制相结合，以事前控制为重，以动态追综控制为主。5.1. 监理工作方法 目测法：凭借感官采用看、摸、敲、照等手法对工程对象进行检查。 量测法：就是利用量测工具或计量仪表获得结果来和标准或规范进行对照，看是否符合标准和设计的规定。 试验法：用理化试验和无损测试检验，这是监理工程师采用“求助法”，借用外单位的力量完成任务的必要手法。 调试、试运行：按照正式使用的条件和要求进行较长时间的

28、工作运转，记录运转数据与项目设计的要求进行对比。试运行的目的是考验设备（设施）的设计、制造和安装调试的质量、验证设备（设施）、管道系统连续工作的可靠性。5.2. 质量的事前控制措施 掌握和熟悉质量控制的技术依据。 熟悉施工图纸，了解施工步骤和方法。 了解管道施工所需材料的质量控制要求。 审核施工单位质量保证体系。 审核施工单位提交的本次工程施工的施工组织设计和施工技术方案。 审查施工单位的开工手续办理情况，手续办理是否完备。 审查特殊工种施工人员的资格证书,本工程中包括对无损探伤资质的审核和焊接人员资格的审查。 检查施工用机具设备的完好性，主要是电焊机、起重机械等，能否满足施工的使用质量要求。

29、 检查进场的施工用原材料、构配件的质量，不合格的工程材料不得用于工程施工。 检查施工用材料、配件及成品件堆放安排计划的落实。 协助施工单位对管道基础进行复核，对设备安装现场进行交接。 监理工作交底，与参建各方密切合作，共同搞好工作。5.3. 质量的事中控制措施 督促检查施工单位质量保证体系的正常运行。 检查施工单位落实质量保证措施，督促施工单位搞好首件检查和工序控制，作好自检、互检、专检和工程报验。 督促施工单位加强进场材料的质量检查控制，发现进场材料与设计要求有差异，或材质有问题，或不合格，应及时进行处理，拉离现场。未经监理审核通过的材料一律不得使用。 检查材料的堆放是否符合要求，材料进出检

30、验是否有相应的记录。 加强对施工现场及关键施工步骤与重要工序的巡视检查，对施工中的质量检查点、停止点、见证点，必须认真检查检测，并作好记录。 加强工程质量检验批报验程序控制，坚持上道工序不经检查验收不准进行下道工序施工的原则，上道工序完成先由施工单位班组自检、互检、专职检，合格后由总包单位填写工程报验单，并加盖公章，再通知现场监理师核验，检查合格签署认可后方能进入下道工序施工。 加强对隐蔽工程的检查和验收，要求施工单位严格按照规范的要求和监理的检查审核程序过程，进行施工、检查和验收。 对于施工过程中出现的工程变更，无论是施工单位提出，还是业主提出均须经设计单位同意。杜绝随意变更现象发生。 同步检查施工技术文件和资料，及时作好施工技术文件会签和施工资料同步性检查。 发现问题及时处理，及时发出监理联系单、监理通知单或备忘录，并认真复查结果。 综合性检查，对施工停止点组织联合检查，