水中桩施工技术方案.docx

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水中桩施工技术方案

水中桩施工技术方案

1、 分项工程概况 

XX市撤渡建桥工程毛林特大桥全长1482.2米，桥宽10米，桥中心桩号为K17+191，桥跨布置为2×（6×30）+（42+70+42）+4×（5×30）+2×（6×30）m，引桥上部结构为部分装配式预制预应力砼连续箱梁，主桥上部为变截面预应—力连续箱梁，全桥共有138根钻孔桩，主桥20根，引桥106根，主桥防撞桩12根，其中水中桩共有80根，分别为1#-7#墩16根、9#-12#墩16根、13#-14#墩12根、15#-18#墩16根、26#-27#墩4根、38#-40#墩6根和主桥防撞墩12根，1.5m桩径水中为80根、陆地桩共有54根、1.2m桩径陆地桩4根；所有钻孔桩最短桩长23m，最长62m。

2、钻孔桩施工方案及技术措施 

 1）工程测量 

（1）控制网复测 

    组织测量队对控制网进行同系统、同等精度复测，确认控制点有无沉降、位移情况，确保控制点的精度，由于设计单位提供导线点不能满足正常施工测量放线要求，项目部对导线点进行了加密。

（2）对平面控制网，采用高精度（GPS），进行四等附合导线的复测。

 对高程控制网，进行四等附合水准网的复测。

根据控制网复测成果书和贯通测量成果书，结合施工图有关技术要求和测量规范的标准进行桥梁桩基分项工程的施工放样。

 2）钻孔桩施工 

（1）施工安排 

根据工期安排和每台钻机的成桩进度，在大桥主桥（12#~15#墩）布置2台钻机，大桥引桥东岸（0#-11#墩）布置4台钻机，大桥引桥西岸（16#-47#墩）布置5台钻机，按照全桥的施工进度安排分区段进行施工，施工过程中随时根据各区段施工进度和工期要求对钻机数量和钻孔顺序进行调配，对控制工期地段和具备施工条件的钻孔桩优先进行施工。

（2）施工平台的建设 

水中桩施工必须根据实际情况综合考虑，进行筑岛及搭设稳定的水中平台，我部根据实际情况准备对本合同段水中桩进行如下处理施工。

1~18#墩位于水中，水深在3.0m~7.0m之间，为方便施工，我部在1~8#墩采取运土筑岛8~13#、14~19#墩搭设便桥的方式进行施工，先在桥桩位位边线两侧布置木桩，然后在1~8#墩桥梁左侧填筑便道，并在桩位处回填粘土筑岛，回填高度高出水面不少于1m，回填过程中用挖机基本夯实，表面用机械压实，保证钻孔过程中不塌孔，在便道边围设泥浆池进行循环。

8~13#、14~19#墩位于水中，水深在4~7m左右，同时考虑通航的因素，我部拟采用搭设钢便桥及打设钢管桩施工平台进行钻孔桩施工。

先测量放样确定桩位，留出桩位，在桩

位周围用打桩船带5T振拔锤打设长度12米的φ430×8mm的钢管桩，钢管桩倾斜度≤1%，钢管桩入土深度不小于3米，在钢管桩顶端焊接500×500×10cm的钢板，钢板上焊接32#工字钢，在工字钢顶面铺设防滑钢板链接成整体作为施工平台，并在相邻两根钢管桩之间用20#槽钢焊两道剪刀撑，使整个平台连接成一个整体，不但具有足够的承载力而且牢固不晃动，定期测量钢管桩周围河床面高程，为防止船只的碰撞，在河道的上、下游设置航标与夜间警示灯，并在外侧拉防护网进行防护，保证钢管桩平台高度大于最高水位不少于1.0米，施工便桥至桥墩附近，方便钢筋笼运输到位和砼浇注，平台打设好后，打设直径1.8米壁厚10mm的钢护筒，护筒入土深度不小于3米，护筒顶端高出水位1.5m，防止钻孔过程中因水的压力过大出现串孔现象，采用浮吊船吊放钻机和下设钢筋笼，采用汽车泵、地泵浇注砼，泥浆排放到泥浆船中，从泥浆船抽到运输车中运到当地征用的指定排放地点。

水中桩钢管桩平台的应力验算：

把整个钢管桩平台焊接成整体，不存在稳定性问题，只进行平台承载力计算，为保证钻机在整个施工过程中，水中平台有足够的承载力，根据容许承载力计算公式计算如下：

 a.计算依据：

《公路桥涵地基与基础设计规范》 b.按支撑桩计算：

φ430×10的钢管桩，入土深度为3m。

 单桩轴向允许承载力[P]计算公式为：

 [P]=0.5*（U∑aitili+aARa） 其中：

桩截面周长U=πd=1.351m 桩底面面积A=πr2/4=0.145m2  

对于钢管桩平台，根据地质资料，河床底以下10余米范围内为粘土，则可得：

 震动影响系数a、ai均取0.7 

支撑桩入土深度为3m，全部为粘土，即计算土层数i=1层，li=3m 

桩周土的极限摩阻力取软塑亚粘土最小值ti=25kPa 桩尖土的极限承载力取最小值Ra=1000kPa 将所有数值代入公式，得：

 [P]=0.5*（U∑aitili+aARa） 

=0.5*（1.351*0.7*25*3+0.7*0.145*1000） =86.21KN  即单根桩能承受8.6T左右的承载力。

GPS-200钻机自重14T，再加上导管、钢筋笼、人员等重量按20T考虑，而每根钻孔桩周围4根钢管桩承受一台钻机，所以每根钢管桩承载20/4=5＜8.6T，完全可以满足回旋钻机的施工要求。

 （3）桩位放样 

根据桥墩位各桩的坐标准确放出各桩的位置，通过护桩引到安全位置，打设钢管桩平台的护桩引到工字钢上，复核无误，经监理工程师检查批准后方准开钻施工。

  （4）护筒埋设 

本合同段桥梁工程监理钻孔桩护筒采用壁厚8mm的钢护筒。

工作平台就位后，可埋设钢护筒。

围堰筑岛的施工平台上，护筒长度根据水文情况和入土深度不同而定，护筒入土深度一般为2.0～6.0m，护筒顶端应高出地面0.3m；钢管桩施工平台上，护筒应沉入河床冲刷线以下不小于2m，护筒顶端高出最高水位1.5m； 1.5m桩护筒直径取1.8m。

护筒平面位置的偏差应小于5cm，倾斜率小于1%。

在搭好的平台上，安装并调试钻机，调整钻机底盘处于水平状态，使钻机钻盘中心和桩位中心处于同一铅垂线上，钻机准确就位后，先将钻头放入护筒。

  （5）泥浆控制指标及保证系统 

钻孔过程中采用泥浆护壁。

泥浆性能、泥浆循环系统景钻孔桩施工极为重要的一环，直接影响成孔安全、桩基质量、施工进度。

制备泥浆选用塑性指数IP>10的粘性土，不同土层泥浆比重的选用见下表。

钢管桩平台钻孔桩施工泥浆采用泥浆船循环，钻孔过程中经常进行泥浆指标的测定，并及

时调整循环泥浆的指标。

在钻进砂层时，要在保持施工水头的同时，严格控制进尺，并调整泥浆浓度，以保证钻孔桩施工安全。

钻孔过程的弃浆应经过泥浆池反滤沉淀，弃碴堆放在指定地点，并及时清理运走。

 （6）钻孔 

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修等。

钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，钻机和钢护筒中心的偏差不得大于2cm。

然后将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆泵，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。

钻孔采用正循环钻机，采用减压钻进，钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，检查孔内的杂物是否清理干净，尤其是掉下去的铁件，极易伤钻头、钻机。

钻机安装就位后，整体应平稳牢固，确保施工中不产生位移和沉陷。

调整钻机钻盘中心应对准钢护筒中心。

开始钻孔前，先启动泥浆泵和转盘（低速），使之空转一段时间备制泥浆，待泥浆输送到孔内一定数量后开始低速钻进，一定深度（大约在钻进2米）后，即可按不同的土质采用不同的转速和不同钻进速度进行钻孔。

由于本桥地质构造层主要为中砂与粉砂层，进尺太快不利于泥浆护壁，钻进过程中采用低速慢档，进尺速度控制在70~100cm/h左右。

当钻到护筒下口上、下各2m范围及地层变化处时，进尺速度控制在0.5m/h左右，防止出现坍孔。

钻进过程中应经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞渣取样，判断土层，记入钻孔施工记录表，并与地质柱状图核对，不符时及时报告监理工程师与有关设计部门，以便及时采取应变措施，钻孔施工人员交接班时应详细说明本班钻进情况及下一班应注意的事项。

因本地质砂层较多，我部采取滤沙器在出浆口进行捞沙，及时将粗沙捞出。

钻孔过程中要保持孔内的水头高度，并要防止扳手、管钳等金属工具或其它异物掉入孔内，影响钻孔的正常施工。

钻进作业必须保持连续性，应连续进行，不得间断，钻进过程中，应注意观测孔内泥浆的变化，确保泥浆水头高度，如有损失、漏失，应及时补充采取堵漏措施，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。

拆除和加接钻杆时力求迅速。

 监理工程师论坛

桩孔钻至设计高程后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔检查记录。

钻孔作业的劳动组织：

每台钻机配备施工人员6名，分两班施工，以确保钻孔工作连续施工需要。

 （7）清孔 

钻进时为减少弯孔和斜孔，采用吊锤法、减加泵量，加大泥浆稠度，终孔后，检查孔的中心偏位、孔径、倾斜度、孔深等，终孔检验合格后，立即进行清孔作业。

清孔采用换浆法。

清孔时钻机停止进尺，稍提钻锥在孔底空转 ，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重1.1～1.25的较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，直到泥浆比重和含砂率满足要求。

清孔时注意保持孔内水头，以防止坍孔。

清孔后，从孔底提取泥浆试样，进行性能指标检验，试验结果应符合规范要求。

 提钻时避免碰孔壁，清孔后的泥浆性能指标、沉渣厚度应符合设计及规范要求。

（详见下表）清孔后用检孔器测量孔径和倾斜度，检孔器的焊接可在工地进行，检孔器外径D等于钢筋笼直径加100mm（但不得大于钻头直径），长度不小于4D～6D，如经检查发现钻孔有缺陷，应书面报告监理工程师，并采取适当措施，予以纠正，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。

（8）钢筋笼制作、安放 

钢筋笼分段制作成型：

根据钢筋笼的设计长度分节加工，钢筋笼两端及一个中部箍筋或加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与它们焊牢，然后再焊其它箍筋及加强箍筋。

钢筋笼之间接头单面焊，焊接长度≥5D，双面焊≥5D，焊接长度主筋错开搭接，错开长度大于35D，搭接处钢筋弯曲相同角度保证同一根主筋轴心在同一条直线上，最后在每段成型的钢筋笼上下端及中部每隔一定距离（2m左右）于同一横截面上对称设置四个混凝土垫块，以确保钢筋保护层厚度。

钢筋笼加工时必须确保钢筋笼的钢筋接头在同一截面内小于50% 。

环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋的连接采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。

钢筋笼焊接好后，按设计要求安装声测管,采用在主筋上面焊接φ10钢筋箍圈,把声测管用12号铁丝绑扎在主筋上，并安在φ10钢筋箍圈内,以防脱落。

每隔2m绑扎一道，绑扎下一节时，把上一节注满水，检查是否漏水，若漏水及时进行处理，下完后，顶部用木塞塞紧,防止漏浆堵塞声测管。

因本桩底有部分素砼，素砼段为方便固定声测管，采取延长三根主筋，并每隔2米增加一道加强筋。

钢筋笼利用吊车或浮吊船分节吊放，孔口现场拼焊接长（单面搭接焊）。

为减少焊接操作时间，采用4台电焊机同时焊接，接头按规范错开，两接头间距不小于1.3倍搭接长度，按1.5m控制。

在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。

吊放钢筋笼时，采取一定措施，防止钢筋笼变形，对准孔位轻放、慢放。

防止碰撞孔壁而引起孔壁坍塌。

下放过程中，注意观察孔内水位情况，如发现情况异常，立即停止，检查是否坍孔。

钢筋笼下到设计位置后，保证钢筋笼准确对中，用四根钢筋绑牢系于钻机底盘上，安放牢固，防止在灌注中被挤出、上浮或掉落，钢筋笼标高偏差不得超过５厘米。

待水下混凝土灌注完毕并初凝后，再解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力损失。

XX市撤渡建桥工程毛林特大桥工程                             钻孔桩施工技术方案  

徐州市公路工程总公司                

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（9）吊装导管及储料斗 

采用内径为30cm的导管，使用前须进行水密承压和接头抗拉试验，合格后方可使用。

导管采用钢导管，导管接头采用套丝接头形式，以防导管升降时被钢筋笼卡住。

导管总长应根据桩底高程和钻孔平台高程精确计算，拼装好后编号，注明尺寸以便准确计算导管在砼内的埋深。

导管采用分节吊装，吊装应稳步沉放，以免触撞钢筋笼。

导管吊挂在钻机顶部的滑轮上，以钻机上的５吨电动卷扬机控制升降，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般控制在0.2m～0.4m。

导管安装就位后，立即吊装漏斗和储料斗，储料斗内砼的储量必须满足首次灌注砼后导管端能埋入砼１米以上的要求, 即1.5m桩径V=∏*（1.5/2）2*（1+0.4）+ ∏*（0.3/2）2*（47*1.2/24）=2.64m3，1.6m桩径V= ∏*（1.6/2）2*（1+0.4）+∏*（0.3/2）*（47*1.2/24）=2.98m3。

 （10）灌注水下砼 

灌注混凝土前，重新探测孔底沉渣厚度，如大于设计规定值，应进行二次清孔，直到孔底沉渣厚度满足要求。

钢筋笼和导管安放好后立即灌注水下混凝土，灌注过程要连续进行，不得中断。

灌注水下混凝土的准备工作在尽可能短的时间内完成，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。

开始灌注前再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度以及孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，经处理后再开始灌注。

满足条件后要及时浇注砼，灌注砼采用JS1000（JS1500）砼拌和楼拌和，施工时严格按配合比拌和，控制好砼和易性和坍落度。

用砼运输车运输，直接用运输车进行灌注，采用剪球法封堵储料斗，当储料斗注满砼时，拔出剪球，并连续向储料斗内灌注砼，保证首次灌注导管埋深必须大于１米，以后向导管内灌注的砼应徐徐进行，以防产生高压气囊，灌注应紧凑、连续进行，不得中断，随着砼的不断灌注，现场技术人员要及时测量砼顶面高度和埋入深度，及时提拔拆除导管，使导管埋置深度保持在２－６Ｍ之间，施工中负责人现场指挥，以保证施工的连续性和砼灌注质量的可靠性，控制每根桩的水下砼浇筑工作在首批砼初凝前完成，灌注结束时，桩顶实际砼灌注高程比设计高程高出150cm以上，以确保桩顶质量。

技术人员对钻孔灌注桩的整个施工过程须进行跟踪，并做好各项施工原始记录，及时进行整理签认，并按规范要求，试验人员制作一定数量的砼试块。

水下混凝土的坍落度控制在18～22cm之内，以保证砼的和易性，确保坍落度降低至15cm的时间不小于1.0h，且搅拌时间较一般混凝土延长1.5倍。

 （11）成桩验收 

钻孔灌注桩成孔质量允许偏差

3、本分项工程的施工顺序及工艺说明 

（1）施工顺序 

搭设工作平台→测量放线→埋设钢护筒→钻机就位→钻孔→检查孔深、孔径→清孔→下钢筋笼（含声测管）→下导管→二次清孔及复检→灌注水下砼→拆除导管→破桩头 

（2）工艺说明 

.1、测量定位：

搭设钻机平台，采用全站仪根据墩台轴线测放出各钻孔桩的中心位置，放设样桩，并在钻机平台上设立明显标志。

可随时利用交汇法交出桩中心位置。

2、埋设护筒：

水上灌注桩护筒利用灌注桩打桩架吊装，护筒外侧挂振动器振动法下沉，护筒四周采用黄泥密实。

护筒平面位置的偏差不大于5.0厘米，钢护筒顶面高出地下水位2.0米。

钻孔过程中采用泥浆护壁。

泥浆性能、泥浆循环系统是钻孔桩施工极为重要的一环，直接影响成孔安全、桩基质量、施工进度。

制备泥浆应选用塑性指数IP>10的粘性土或膨润土。

 .3、钻机就位：

钻机下部铺垫枕木，以传递机体重量。

接通水、电，安装夜间施工照明，检查钻具，对操作人员要进行工前教育。

.4、钻孔：

钻孔应连续进行，不得间断，视地质及钻进部位调整钻进速度。

在施钻过程中，若地质情况有变化，应及时报告监理工程师并提出处理意见，经监理工程师批准后实施。

桩的钻孔和开挖，应在中距5m内的任何砼灌注桩完成后24小时，才能开始，以避免干扰邻柱砼的凝固。

.5、终孔：

在达到钻孔设计深度或监理工程师确认能够终止钻进时，即可进行成孔检验。

检验孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度等情况。

并填写终孔记录。

.6、清孔：

终孔后及时采用换浆法清除孔内沉渣和密度较大的泥浆，直至沉渣厚度及泥浆密度等指标符合规范质量要求。

（图纸说明为含沙率为4%，我部按照 

.7、放钢筋笼：

钢筋笼采用汽车吊或起重船吊入孔内，为使钢筋笼在吊运时，不散架、不变形，在每个起吊位置处加劲筋，内侧焊“冂”型吊装钢筋，钢筋笼外侧焊接定位钢筋，其大小按钢筋保护层厚度确定。

钢筋笼吊点设在上部二分之一和下部三分之二的位置，钢筋笼在安装前要经监理工程师检查签证。

灌注桩钢筋对接焊接。

钢筋笼安放后，下导管，再次检测沉渣厚度，如果不符合要求，必须进行二次清孔。

.8、灌注水下混凝土：

混凝土要先经过试拌，选择配合比，坍落度18～20厘米，导管法一次灌注完毕。

灌注中要始终保持混凝土导管埋深2.0～6.0m，灌注到设计标高再视情况超灌1.0米左右，并严格控制砼浇筑时间不超过4小时，在先浇砼中加缓凝剂，确保桩身混凝土质量。

在整个过程中按规定进行水下灌注测量和记录。

.9、截桩头及无损检测：

超灌混凝土采取人工凿除法，采用人工根据标高进行人工凿除超灌砼。