VDA16表面检测标准.docx

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VDA16表面检测标准

VDA16

德国汽车工业协会

汽车工业的质量管理

汽车内外装配-和功能件的装饰表面

评价条件

特征定义和缺陷分类

验收准则

2004年第1版

汽车内外装配-和功能件的装饰表面

评价条件

特征定义和缺陷分类

验收准则

2004年第1版

VDA德国汽车工业协会

前言

制订本卷时有来自下列企业的同事参加：

AdamOpelAG（欧宝）

AlcanSingenGmbH

AudiAG奥迪

BMWAG宝马

DEAGermanyGmbHWerkPrometal

DURAAutomotivBody&GlassSystemsGmbH

ErbsloehAG

IBBInternational

IralcoLtd

JACProductsHoldingEuropaGmbH

CarlKittelAutotekeGmbH

LindenGmbH&C.oKG林德

SAMSueddeutscheAluminiumManufakturmbH

SilmetSocietaItalianaLavorazioniMetallis.p.a

VolkswagenAG大众

WalterKleinGmbH&C.oKG

WiegandGmbH威岗

ZentralverbandOberflaechentechnik表面技术总协会

2004年6月,上乌瑟尔

VDA德国汽车工业协会

前言

1.目的

2.应用X围

3.适用X围

4.评价区域

5.评估条件

5.1位置

5.2照明条件

5.2.1亮度和色温

5.2.2光线入射角度

5.2.3光源定向

5.3观察间距

5.5目标约定

5.5.1ppm（百万分之一）和适用X围

5.5.2质量状况

5.5.3获得质量状况

5.5.4特殊PPM-约定

6.特征定义和缺陷分类

7．验收准则

7.1允许有公差X围的缺陷特征

7.2可计数的特征

7.2.1分类

7.2.2许可的缺陷密度/出现频率

8.评价方法

9.其它

10附录

10.1允许有公差X围的特征的举例表格

10.2可计数的特征的举例表格，按照表格10，1

10.2.1按照数量和许可的出现频率分类举例

10.2.1按照个别缺陷相互最小间距分类举例

10.3用于特征分类的图片样本

10.4文献目录

1.目的

1.1本卷VDA用于OEM（初始设备制造厂家）和供货商之间关于装饰表面技术规X谈判的基础，其协商结果将确定写入合同细节。

1.2它进一步明确的描述了装饰的产品表面（所谓的“凭感受确定的表面），避免了用户和供货商之间由于规定”不清晰“或缺乏客观尺度而引发的纠纷。

1.3对于参与生产实践的人员，本卷VDA提供了培训资料，用于保证产品质量符合约定的参照样板。

2.应用X围

本卷VDA适用于汽车内外装配-和功能件的装饰表面。

具体应用定义在车辆可见X围，也就是说正常使用车辆时无论是坐在车内或站在车外所能观察到的部位。

3.适用X围

基本涉及到下列产品：

●装饰条（框）（例如：

扶手框，箱盖，嵌入框，防撞条和胎缘保护条，散热器档屏，装饰格栅

●反光镜，（包括镜片，遮光板）

●护板，封盖

●操作元件（例如：

按钮，操纵杆，开关，门把手）

●车顶嵌条

●车顶和车尾纵梁系统

●厂标/字标/标牌

还包括与表面相关的总成和零部件。

这里提到的可见表面材料特征在本VDA卷中只涉及到在行业标准中未明确限定，或与其不同的部分。

基于表面的类型，在本VDA卷中涉及到下列表面处理加工工艺：

●阳极化/电氧化

●表面喷塑（EPS）

●湿法喷（上）漆

●挤压

●压铸

●电镀

●等离子工艺（汽化渗镀，溅射，物理蒸发沉积）

在本VDA卷中未被顾及的是所有涉及到色彩评价/色度测量的喷漆零部件外表。

对此可以参照OEM（初始设备制造厂家），各专业协会，及国际标准的现有的规X。

4.评价区域

在零部件图纸和数据模型上必须确定评价区域。

下列表格显示了可能的，基于零部件的区域分配，它基于缺陷重要性/缺陷密集程度。

区域

定义

对应分配

A

直接可见X围表面

外部：

位于观察者腰围之上的车体部分，必要时通过特殊的配置补充

内部：

车辆乘客直接视野中的所有零部件

B

位于观察阴影X围内，或者在一般位置感受不到，视角小于45度。

外部：

位于观察者腰围之下，直到保险杠平面之上的车体部分，及功能元件（打开的盖，门等）

内部：

未能直接感受到的表面

C（选项）

装配后被遮盖的表面

被遮盖的表面原则上必须满足其功能。

5.评估条件

5.1位置

装饰件评估时必须对应其在车辆上的安装角度和位置，或者正常工作时相对于零部件主表面的功能状况，一般地说没有反光。

5.2照明条件

5.2.1亮度和色温

为了特征评价，使用日光或同等效果的灯光，为了评价的可重复性，在争议情况下优先采用具有下述预设的灯光：

●照度1000LUX流明

●色温符合DL65灯管和补充色调显示的光类型TL84

备注：

在此必须注意：

一些特征在日光下，或者反之在灯光下不能被观察发现（见第6章表格），此时涉及到有约束力的特殊规定。

5.2.2光线入射角度

布置检测场所时，或者在加工现场进行检测时，必须将灯光源布置在检测对象垂直上方约120厘米处。

5.2.3光源的定向

有争议时将照明灯管调整到与车辆纵轴相互平行。

5.3注视观测间距：

不使用光学附具进行工件评估时，保持检验员与被检测对象的间距约为50-70厘米（相当于将胳膊伸直长度）。

5.4注视观测时间

评估质量水平时，基于检测区域必须顾及到下述注视观测时间：

最高级别检测区域：

最大5秒/400平方厘米

低级别检测区域：

最大3秒/400平方厘米

在确定准确的零部件谱系时，必须约定以秒为计量单位的基于表面的注视观测时间。

5.5目标约定

5.5.1ppm和适用X围

好的供货质量很少出现缺陷，所以人们用ppm计量（百万分之一）。

在这样情况下有意义的是：

约定一个零缺陷目标，人们可以以数学/物理观点看待这样的质量目标，但仅仅是近似的不断单向接近此目标。

在生产实践中已经证实了此种做法的优点。

在此不断接近此目标进程中必须设定中间目标，为了这样评估供货质量的质量目标逐渐接近，在制造商和验收方之间要约定如下内容：

●缺陷限额（比率），例如以ppm，

●适用X围（特征，时间周期，例如：

包括保修期，特殊供货等）

5.5.2质量水平

验收方多数情况下对所达到的质量水平不感兴趣，而关注于所提供的有缺陷部分。

因此在协议书中使用这个数量值，并提醒用户：

注意其它诸如人的评价能力等影响因素。

因为人眼的分辨能力即使在良好的照明条件下只能达到35线/每度，所以目视检查时的结构辨别能力和检测决断时的可靠性取决于众多参数。

前提条件是：

正常的视觉能力，良好的照明环境，未受到负面的不良情绪影响（注意力集中）。

当检查结果是所谓依据感觉的特征时，只有在严格定义条件下才具有可比性。

目视质量检查时的区别能力（鉴别特性），对于不可避免的瓶径部分PD要求借助于一个“标准样板”作为替代值确定。

此部分对于VDA卷来说被确定为：

PD=0.003相当于0.3%

对于这部分来说在一个批量中用来确定零件有缺陷和无缺陷是不可能的，有缺陷的零件将被遗漏（遗漏是指：

被确定有缺陷的零件在它的等级下超出了规X中确定的公差）

5.5.3获知质量水平

作为基数的是一个批量中具有偏差工件的实际数量，此数值必须相应的确定，并双向顾及到PD限额比率。

如果对一个批量借助在抽样检验中的有缺陷零件的数量评价，除此之外还有考虑到可信区域（例如：

95%）。

这时的抽样检验X围n等同于供货数量，因为在装配线上一般有缺陷部分近似等于所有供货的零部件。

5.5.4特殊的PPM约定

在约定特殊的缺陷比率时，也要顾及到成本影响，个别补充规定应当由协议书进行调控。

6.特征定义和缺陷分类

编号

缺陷种类

适用工艺

定义

1

凸肩，错位

5

当工件接缝并合时错移（例如：

通过硫化或挤压包封时）

2

烧焦

1，6

在极限电流X围由于树枝状的分离沉积造成表面麻面-成屑颗粒状，

（严重时呈现花蕾状态）

3

凸起/凹陷

6，8

通过大压力引起表面变形

4a

气泡

2，3，6，7

a）多数为圆形，均匀的高出（内部空腔）

b）多数为环形，面层漆或中间涂层上火山口似的分布，典型位于深拉工件的边缘

4b

凹坑

2，3，6，7

5

压印痕迹

6，8，10

在表面上无规律性的紧挨着分布着点状，或者面状的痕迹，这是由于异物通过压入形成的。

6

氧化铝裂纹

1

阳极化氧化层表面上短线形状的微裂纹，由于局部工件强烈变形或者阳极化时生成层过剧烈造成的。

7

油漆雾

3

细微雾化喷撒在表面上，不均匀的嵌入在漆层或分布在漆层中，点滴状漆颗粒。

8

色调差别

2，3，6

与相邻表面或色标样板比较有色调差别，产生原因如下：

a）基于材料

b）工艺过程决定的

c）灵敏感觉：

浓度饱和，亮度，纯度，光亮度，深度，表面结构。

9

厚（肥）棱边

2，3

通过表面X力作用，零件边缘漆层变厚（结疤）通过采用棱角处的圆弧，及零件在加工中的位置修正此效应。

10

污点，（斑点）

1，2，3，6，7

局部界限明显变暗的表面，（例如：

污染物/腐蚀生锈（点状或巢穴状）干燥斑点）

11

分型面毛刺

5，6

由于模具半模配合精度不准，或模箱错位造成毛刺，（例如：

压铸件的凸台残余）部分由于磨损，过流引发。

12

光泽偏差

1，3，6，7

部分区域或全部与色标样板或规X数值出现光泽偏差

13

毛刺，飞边

2，3，8

前道工序遗留的边沿处的锋利毛刺，飞边（例如：

冲压件毛刺，漆毛刺）

14

雪花效应

1，3，6

晶相漫反射引起的视觉感受光学效应（例如：

酸洗晶界）

15

发丝滑痕

6，10

最精细的线性损伤

编号

缺陷种类

适用工艺

定义

16

接触和固定位置（工艺决定的）

1，2，6，7

小面积，多为点状的无涂层光面（不在视野）发生在喷漆（塑）时挂具接触处，或者在机架/工件支架处。

17

刮痕，擦伤

6，10

处理不当引起的线性损伤（例如：

脱模时）

18

漆流淌

2，3

垂直表面面层或中间涂层的流淌痕迹，（多发于加强筋，折边或穿孔处）

19

漆镜

2，3

漆面不可用手接触感受的，光学变形/流向干扰

20

缺漆

2，3，6

涂层过薄（几乎漏底，漏出基材）

21

宏观裂纹

1，6

在零部件上由于变形或X力造成电镀层裂缝。

22

针痕

2，3，6

最细微的刮痕（见位4b），也包括微孔

23

镍积聚

6，

接触部位或电流密度过低引起的黄色部位。

24

桔皮

2，3，6

涂层表面粗糙或波形现象，包括纹理，疤痕涂层表面，它的结构类似于桔皮。

25

划痕状氧化层

11

标识：

由于氧化影响形成条纹（氧化夹杂物，氧化划痕）。

描述和作用：

压制和轧制方向的铅笔划线状行（白色至灰色），依据所夹杂的氧化物或重或轻的显现。

26

蚀孔/夹杂物

1-7

在表面上夹杂的诸如灰尘或绒毛之类污染物，部分的从涂层中伸出，或影响涂层结构的生成

27

色素沉着

2，3

诸如金属斑痕的色素取向混乱

28

抛光缺陷

多种因素

6，9

少量缺陷部分或少见缺陷种类的总称

28a

碎渣

通过抛光磨屑残余造成多边形斑点区域

28b

发暗

由于剧烈的局部加热在电镀光亮后产生（也就是说抛光不到位）

28c

立体全息

三维作用的抛光缺陷（深色）

28d

抛光斑痕

环形界限表面带有比周围光滑的表面。

29

抛光缺陷（慧尾效应）

6，9，11

由于异物颗粒，微孔或上道工序（例如：

磨削）遗留，通过抛光处理生成“鱼尾形”凹陷。

30

抛光痕迹线

6，9

细微可见划痕的局部积聚，通过抛光处理生成，（选择抛光膏和/或抛光片不当造成）

31

气眼

2，3，6

涂层表面肉眼可见的小孔，部分贯穿到基体材料。

编号

缺陷种类

适用工艺

定义

32

冲压划线

4，8

标识：

纵向缝划线（焊接区划线，冲压缝划线）

描述和作用：

在压制方向的细条纹，按照光照条件或明或暗于附近材料。

它的出现与划线有关，纵向缝划线是工艺不可少的，不可避免的，但却影响缺陷特征。

33

擦伤痕（疵点）

6，10

面状，表面的局部微变，多数由于光泽（光亮程度）差别引起的

34

肋轮廓痕迹

6，4，8

平行于挤压方向，通过型材全长，多数为通过肋的条纹，在涂层之后特别明显可见。

35

不规则条纹

8，11

偏析条纹：

电位静电效应，因为阳极化预处理产生，基于原材料偏析

36

不平整

6

电镀表面的轻微点蚀，可与涂漆表面的桔皮现象比较。

37

皱纹

6，8，9，11

垂直于板材和型材表面上与轧制-挤压方向的波浪状平行轮廓，在特殊观测位置上（例如：

观察后视镜，以很小角度在纵向的发射）可以察觉到。

38

云形/灰雾/纹影

9

3

6，7

在抛光时：

局部无光泽暗淡，及浑浊的云或条纹状态区域，具有漫射过渡。

在喷漆时：

在带有漫射过渡金属效果漆内明显的深浅不匀区域。

在带有漫射的总区域内的浑浊X围。

39

厚度不匀

6，12

产生在电镀过程，电流密度分布不当时（6）

40

凹陷

6，12

表面的明显凹陷，这是通过背面元件，例如：

肋，筋条和拱面而造成的（6）。

零件上的深陷部分，由于工件几何形状缺陷，及欠缺震动平衡引起的。

41

汇流缝

6，

类似于刮痕，塑料制品上的可见流动痕迹，也就是流体交汇点。

42

吸盘印痕

6，12

由于表面与橡胶真空吸盘接触而产生，表面上的可见痕迹，在工件脱模/取出时真空吸盘沉积而造成的。

43

结缝

12

在中断处和拱顶汇流缝（两股质量流汇流）

44

夹杂潮湿

12

准备工作不当的潮湿材料，膨胀的潮湿在件的表面沉积为灰雾及小水泡。

*）适用工艺

1）阳极化/电氧化

2）表面喷塑（EPS）

3）湿法喷（上）漆

4）挤压

5）压铸

6）电镀

7）等离子工艺（汽化渗镀，溅射，物理蒸发沉积）

8）板材成型技术

9）抛光

10）装配/包装/机械手

11）预制材料

12）塑料加工

7.验收准则

对第6章分别定义的基于产品的缺陷特征确定其在批量生产时可以达到的最大公差X围。

这也是用户和供货商之间在验收过程中，在制订报价/交付/预算之前最理想的协商条件。

7.1允许有公差X围的缺陷特征

附录中的表格10，1对此举例。

7.2可计数的特征

7.2.1分类

附录中的表格10.2.1.1显示了确定质量的举例

7.2.2许可的缺陷密度/出现频率

附录中的表格10.2.1.1显示了确定数量的举例

8评价方法

在注视观察时间感受到的不完善性（缺陷）必须与验收准则进行比较.

有疑问时采用8-10倍测量放大镜确定缺陷特征。

9其它

为了实现在第7章中确定的验收准则，为了及时定义基于半成品的技术要求，必须顾及到半成品，附件及表面功能条在制造过程中的技术规X。

10附录

在附录中列举的可测量的缺陷特征，展示了按照当今技术水准，在批量生产条件下，可经济制造产品的特征。

它既顾及到相应的适用性（基于产品），也可以作为基本预算的基础；可以形成批量和批量生产启动阶段个性化PPM-协议书的基础。

表格10.1：

许有公差X围的缺陷特征举例

位

缺陷特征类型

适用工艺

区域A

区域B

1

凸肩，错位

5

可见和可触摸±0.3毫米

±0.7毫米

2

烧焦

1，6

按照极限样板

按照极限样板

3

凸起/凹陷

6，8

不许可当间距≥800毫米时可见

不许可当间距≥1200毫米时可见

4a

气泡

2，3，6，7

按照极限样板

按照极限样板

4b

凹坑

2，3，6，7

按照极限样板

按照极限样板

5

压印痕迹

6，8，10

d≤0.7毫米时,在400毫米间距里最多2个压印

d≤1.0毫米时,在300毫米间距里最多4个压印

6

氧化铝裂纹

1

按照极限样板

按照极限样板

7

油漆雾

3

按照极限样板

许可

8

色调差别

2，3，6

偏差按照极限样板

按照极限样板

9

厚（肥）棱边

2，3

按照极限样板

许可

10

污点，（斑点）

1，2，3，6，7

不许可

不许可

11

分型面毛刺

5，6

最大+0.3毫米

最大0.5毫米

12

光泽偏差

1，3，6，7

按照极限样板

按照极限样板

13

毛刺，飞边

2，3，8

按照极限样板

按照极限样板

14

雪花效应

1，3，6

按照极限样板

按照极限样板

15

发丝滑痕

6，10

按照极限样板

按照极限样板

16

接触和固定位置（工艺决定的）

1，2，6．7

按照极限样板

按照极限样板

17

刮痕，擦伤

（纵向）

6，10

I≤4毫米时,b≤0.5毫米时在300毫米间距里最多2个刮痕

I≤10毫米时,b≤0.7毫米时在200毫米间距里最多4个刮痕

17

刮痕，擦伤

（横向）

6，10

不许可

不许可

18

漆流淌

2，3

不许可

许可

19

漆镜

2，3

按照极限样板

按照极限样板

20

缺漆

2，3，6

极限样板

位

缺陷特征类型

适用工艺

区域A

区域B

21

宏观裂纹

1，6

按照极限样板

按照极限样板

22

针痕

2，3，6

允许2个在4厘米上积聚≤5个针痕

允许有针痕

23

镍积聚

6，

按照极限样板

按照极限样板

24

桔皮

2，3，6

按照表面特征极限样板许可细结构

按照表面特征极限样板许可粗结构

25

划痕状氧化层

11

不许可当间距≥800毫米时可见

不许可当间距≥1200毫米时可见

26

蚀孔/夹杂物

1-7

见第10.2节

见第10.2节

27

色素沉着

2，3

按照极限样板

按照极限样板

28

抛光缺陷

多种因素

6，9

不许可当间距≥800毫米时可见

不许可当间距≥1200毫米时可见

29

抛光缺陷（慧尾效应）

6，9，11

T≤0.3毫米，I≤5毫米时,b≤2.5毫米时在400毫米间距里最多2个

T≤0.5毫米，I≤8毫米时,b最大3毫米时在300毫米间距里最多4个

30

抛光痕迹线

6，9

I≤60毫米时,b≤0.5毫米时在300毫米间距里最多6个痕迹线

I≤80毫米时,b≤3毫米时在200毫米间距里最多10个痕迹线

31

气眼

2，3，6

见第10.2节

见第10.2节

32

冲压划线

4，8

按照极限样板

按照极限样板

33

擦伤痕（疵点）

6，10

不许可

按照极限样板

34

肋轮廓痕迹

6，4，8

不许可当间距≥800毫米时可见

不许可当间距≥1200毫米时可见

35

不规则条纹

8，11

按照极限样板

按照极限样板

36

不平整

按照极限样板

按照极限样板

37

波浪纹

6，8，9，11

使用下列条件下不允许出现波浪纹：

-零部件处于装配状态

-人造光源位于检测物体上1.2米

-观察者与检测物体的间距2.5米±0.5米

-静止状态下观察时,视线与车辆纵轴20°-50°。

当按照A区域评价时，不许可当间距≥4米时可见

38

云形/灰雾/纹影

9，3，6，7

按照极限样板

按照极限样板

位

缺陷特征类型

适用工艺

区域A

区域B

39

厚度不匀

6，12

按照极限样板

按照极限样板

40

凹陷

6，12

按照极限样板

按照极限样板

41

汇流缝

6，

按照极限样板

按照极限样板

42

吸盘印痕

6，12

按照极限样板

按照极限样板

43

结缝

12

按照极限样板

按照极限样板

44

夹杂潮湿

12

按照极限样板

按照极限样板

*）适用工艺

1）阳极化/电氧化

2）表面喷塑（EPS）

3）湿法喷（上）漆

4）挤压

5）压铸

6）电镀

7）等离子工艺（汽化渗镀，溅射，物理蒸发沉积）

8）板材成型技术

9）抛光

10）装配/包装/机械手

11）预制材料

12）塑料加工

10.2按照表格10.1可计数的特征举例表格

10.2.1按照数量和许可的出现频率分类举例

每个产品特有基准面上最大许可的缺陷特征之和

数量等级

极限数值

区域A的频率

区域B的频率

大

›0.5毫米-0.8毫米

1

2

中

0.3毫米-≤0.5毫米

2

4

小

<0.3毫米

4

无限制

10.2.1按照数量和许可的出现频率分类举例

缺陷特征的无方向延展›0.4毫米将不评价。

不允许积聚（每25平方厘米多于2个）。

在区域A允许每件2个无方向延展›0.5毫米，其相互间距≥200毫米的缺陷特征。

在区域B允许每件2个无方向延展›0.7毫米，其相互间距≥100毫米的缺陷特征。

对于位于直径200毫米封闭圈内的零件尺寸，适于下列限制：

区域A：

当面积至25平方毫米，无方向延展›0.5毫米时最大2个

当面积至25平方毫米，无方向延展›0.5毫米时最大3个

区域B：

当面积至25平方毫米，无方向延展›0.7毫米时最大2个

当面积至25平方毫米，无方向延展›0.7毫米时最大3个

10.3用于特征分类的图片样本

见附带的CD光盘

10.4文献目录

下列相关研究报告在制订规X时作为参考资料：

（报告中包括进一步的文献资料说明）

●HeinzSchmidke，人机工程学教科书，章节：

负载和应力/第3.5节“生长问题”

●博士学位医学教授E．Grandjean，生理学工作场地布置，第9.3节“持续注意力”

●物理学博士MartinSchuette，目视质量检查和对情绪的要求

●德国标准DINENISO8785表面（不完善）缺陷

●KU–Marketing，Europa/VAT，拜尔公司，勒沃库森，压铸缺陷，原因和排除帮助。

●IWKRWTH，亚深市，铝型材缺陷特征，内部出版：

2001

汽车工业质量管理

在汽车工业质量管理培训中心出版的VDA卷的最新版本，可以通过访问互联.Vda.qmc.de找到。

在这个主页上可以直接在线定购。

基于：

VDA德国汽车工业协会

质量管理中心（QMC）

邮政编码：

61440，上乌瑟尔，三只兔子1号

传真：

（06171）9122-14

VDA德国汽车工业协会

QMC质量管理中心

来自实践用于实践

出版物年会

培训和进修证书认证监控

培训班讲座

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