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固体制剂1

　第四章固体制剂-1

第一节片剂的组成

概念：

片剂（Tablets）系指药物与适宜的辅料混匀压制而成的圆片状或异形片状的固体制剂（图示）。

可供内服、外用，是目前临床应用最广泛的剂型之一。

片剂的优点：

①便于机械化生产，产量高、成本低；②质量稳定，分剂量准确、含量均匀；③体积小，携带、使用方便；④可适用于多种治疗用药的需要等。

片剂亦有不足之处：

①幼儿及昏迷病人不易吞服；②贮存过程往往使片剂变硬，崩解时间延长；③有些片剂的溶出度和生物利用度相对较低等。

一、片剂的分类

1．含片系指含于口腔中，药物缓慢溶解产生持久局部作用的片剂。

2．舌下片系指置于舌下能迅速溶化，药物经舌下黏膜吸收发挥全身作用的片剂。

3．口腔贴片系指黏贴于口腔，经黏膜吸收后起局部或全身作用的片剂。

口腔贴片应进行溶出度或释放度检查。

4．咀嚼片系指于口腔中咀嚼或吮服使片剂溶化后吞服，在胃肠道中发挥作用或经胃肠道吸收发挥全身作用的片剂。

5．分散片系指在水中能迅速崩解并均匀分散的片剂。

6．可溶片系指临用前能溶解于水的非包衣片或薄膜包衣片剂。

7．泡腾片系指含有碳酸氢钠和有机酸，遇水可产生气体而呈泡腾状的片剂。

泡腾片中的药物应是易溶性的，加水产生气泡后应能溶解。

有机酸一般用枸橼酸、酒石酸、富马酸等。

8．阴道片与阴道泡腾片系指置于阴道内应用的片剂。

9．缓释片系指在水中或规定的释放介质中缓慢地非恒速释放药物的片剂。

10．控释片系指在水中或规定的释放介质中缓慢地恒速或接近恒速释放药物的片剂。

11．肠溶片系指用肠溶性包衣材料进行包衣的片剂。

二、片剂的辅料

片剂由药物和辅料组成。

辅料的概念：

亦称赋形剂，指片剂中除主药外的所有其他物料的总和。

加入辅料的目的：

是使药物在制备过程中具有良好的流动性和可压性；有一定的黏结性；遇体液能按要求崩解、溶解、吸收而产生作用等。

（一）填充剂

填充剂：

用来增加片剂的重量和体积，以利于片剂成型或分剂量的辅料。

填充剂一般又称为稀释剂。

见教材表2-1。

（二）润湿剂与黏合剂

概念：

润湿剂是指本身无黏性，但能润湿片剂中物料，启发物料本身的黏性以利于制粒的液体。

黏合剂是指本身具有黏性，增强无黏性或黏性不足物料的黏性，以利于制粒成型的固体粉末或黏稠液体。

干燥黏合剂则是以固体状态直接应用。

见教材表2-2。

（三）崩解剂

概念：

崩解剂是指能促使片剂在胃肠道中迅速崩解成小粒子的辅料。

目的：

为了使片剂能迅速崩解发挥药效，除口含片、长效片等需要缓慢释药的片剂外，一般都需加入崩解剂。

常用崩解剂，见教材表2-4。

1．崩解剂的加入方法

崩解剂的加入方法有外加法、内加法和内外加法。

外加法是将崩解剂加入到压片前的干颗粒中，片剂的崩解将发生在颗粒之间，有利于片剂迅速崩解为颗粒。

内加法是在制粒过程中就已加入崩解剂，片剂的崩解将发生在颗粒内部，有利于颗粒继续崩解为细粒。

内外加法是内加一部分，外加一部分，可使片剂的崩解既发生在颗粒内部又发生在颗粒之间，从而达到良好的崩解效果。

通常内加崩解剂量占崩解剂总量的50％～75％，外加崩解剂量占崩解剂总量的25％～50％。

崩解剂加入方法不同，片剂的崩解速度和药物的溶出速度亦不相同。

片剂崩解速度是外加法>内外加法>内加法；片剂溶出速度是内外加法>内加法>外加法。

2．崩解机理

（1）毛细管作用。

（2）膨胀作用。

（3）产气作用

（四）润滑剂

作用：

①助流作用——能减少颗粒间、粉末间和颗粒与粉末之间的摩擦力，从而增加了颗粒或粉末的流动性，有利于颗粒或药粉定量地流入模孔中，因而保证了片重的恒定；②抗黏附作用——能防止黏冲，并使片剂外表光洁；③润滑作用——能减少颗粒、粉末和片剂对模孔、冲头的摩擦力，以减少冲模的磨损和使片剂容易脱离冲模，有利于出片。

片剂中具有以上任何一种作用的辅料都称为润滑剂。

常用润滑剂，见教材表2-5。

此外，PEG4000、氢化植物油、十二烷基硫酸钠、月桂醇硫酸钠（镁）等均有润滑作用。

第二节片剂的制备

制备方法主要有制粒压片法和直接压片法。

前者分为湿法制粒压片法和干法制粒压片法；后者分为直接粉末（结晶）压片法和半干式颗粒（空白颗粒）压片法。

制粒的优点主要是：

①改善物料流动性；②防止各种成分因粒度、密度的差异在混合过程中产生离析；③避免或减少粉尘；④调整松密度，改善溶出与崩解性能；⑤改善物料在制片过程中压力传递的均匀性。

直接压片法的工艺过程比较简单，有利于连续化和自动化生产，具有生产工序简单、设备少、辅料用量少、产品崩解快或药物溶出快等优点。

一、湿法制粒压片

湿法制粒压片法是将湿法制粒的颗粒经干燥后压片的工艺，其工艺流程见教材图2-2。

（一）原、辅料的处理

主药和辅料一般需经粉碎、过筛、干燥等加工处理后再混合。

易受潮结块的原辅料须先干燥后再粉碎过筛。

细度以通过80～100目筛为宜，毒性药品、贵重药品和有色原辅料宜更细些，以便混合均匀，使含量准确，并能避免裂片、黏冲和花斑等现象。

（二）制颗粒

湿法制粒是把粉末、浆液或溶剂等物料加工成具有一定形状和大小的粒状物的操作过程。

主要包括制软材、制湿颗粒、湿颗粒干燥及整粒等步骤。

1．制软材

将细粉置混合机中，加适量润湿剂或黏合剂，搅拌混匀即成软材。

方法：

小量生产可用手工拌和，大量生产则用混合机。

软材的干湿程度应适宜，生产中多凭经验掌握，以用手“握之成团，按之即散”为度。

制软材应注意：

①原辅料应粉碎过筛80～100目为宜；②当主药与辅料比例悬殊，混合时宜采用等量递加法或溶媒分散法；③黏合剂用量、制备时间及混合强度应控制得当。

黏合剂的用量及混合条件等对所制得颗粒的密度和硬度有一定影响，一般黏合剂用量多、混合时的强度大、时间长则所制得颗粒的硬度大。

润湿剂或黏合剂的用量应根据物料的性质而定，如粉末细、质地疏松，干燥及黏性较差的粉末，应酌量多加，反之用量应酌减。

2．制湿颗粒

将软材压过适宜的筛网即成颗粒。

注意：

若软材由筛孔落下时不呈粒状而呈长条状，表明软材过湿，黏合剂或润湿剂用量过多；相反，若软材通过筛孔后呈粉状，表明软材过干，应适当调整黏合剂或润湿剂用量。

大量生产中，制湿粒的设备有多种：

（1）挤压制粒方法与设备。

。

（2）转动制粒方法与设备。

（3）流化床制粒方法与设备。

（4）喷雾制粒方法与设备。

（三）干燥

概念：

干燥是指利用热能使物料中的水分（或其他溶剂）汽化，并利用气流或真空带走汽化水分，获得干燥产品的操作过程。

湿颗粒的干燥温度一般为50～60℃，对湿热稳定的药物可为80～100℃。

1．干燥的基本原理

干燥包括传热过程和传质过程，两个过程是同时进行、缺一不可。

传热过程是热能从扩散表面传至物料内部；传质过程是湿分从物料内部传至扩散表面。

2．影响干燥因素

（1）干燥速率

（2）影响物料干燥的因素

①温度

②空气的湿度和流速

③干燥方法与暴露面（空气同物料接触方式）

④干燥速率

⑤压力

⑥物料的性质

2．干燥方法与设备

（1）常压干燥。

常用设备有厢式常压干燥器等。

（2）减压干燥。

适用于热敏性物料，亦可用于易受空气氧化、易燃或含有机溶剂的物料。

常用设备有厢式减压干燥器、刮板薄膜真空干燥器、双滚筒真空干燥器、叶片式真空干燥器等。

（3）喷雾干燥。

适合于热敏物料及无菌操作的干燥。

喷雾干燥生产过程处在密闭系统，适用于连续化大型生产，并有利于GMP管理。

常用设备有喷雾干燥器，近年来新型喷雾干燥器有些附有速溶化、膨体化装置，具有广阔的发展前景。

（4）沸腾干燥。

主要用于湿粒状物料的干燥。

常用设备是流化床干燥器，其在片剂颗粒的干燥中得到广泛的应用。

流化床干燥器可分为立式和卧式，在制剂工业中常用卧式多室流化床干燥器。

（5）冷冻干燥。

方法：

是将需要干燥的药物溶液预先冷冻成固体，然后在低温低压条件下，从冻结的固态不经过液态而直接升华除去水分的一种干燥方法。

此法特适用于不耐热药品的干燥。

在冷冻干燥中，可除去95％～99％的水分，这有利于制品的长期保存。

（6）红外线干燥。

（7）微波干燥。

微波干燥器内设置一种高频交变电场，使湿物料中的水分子迅速获得热量而汽化，从而进行干燥的介电加热干燥器。

（8）吸湿干燥。

系指将干燥剂置于干燥柜架盘下层。

常用的干燥剂有无水氧化钙、无水氯化钙、硅胶等。

大多可以应用高温解吸再生而回收利用。

【课堂活动】根据上述内容，讨论：

（1）湿颗粒干燥时应注意什么？

不同性质的药物应如何选用干燥方法或设备？

（2）各常用干燥设备的工作原理是什么？

（四）压片

1．压片前干颗粒的处理

（1）过筛整粒。

一般过筛整粒常用摇摆式制粒机过筛，筛网目数为12～20目。

（2）加润滑剂与崩解剂。

（3）加挥发油或挥发性物质。

凡加入挥发油或挥发性物质的颗粒，应充分混匀，混合不匀则压片后可能产生花斑等现象；然后应密闭贮放置数小时，使挥发性药物渗入颗粒中，以防挥发油附着于颗粒表面，压片时产生裂片等现象。

2．片重计算

（1）按主药含量计算片重。

（式2-1）

例：

某片剂中含主药量为0.1g，测得颗粒中主药的百分含量为25％，则每片所需颗粒的重量应为：

0.1／0.25＝0.4g，即片重应为0.4g，若片重的重量差异限度为5％，本品的片重上下限为0.38～0.42g。

（2）按干颗粒总重计算片重。

（式2-2）

【课堂活动】某片剂中主药每片含量为0.2g，测得颗粒中主药的百分含量为50%，则每片所需的颗粒量应为多少克？

3．压片机及压片过程

目前常用的压片机有单冲压片机和多冲旋转压片机，还有多层压片机和压制包衣机等。

（1）单冲压片机。

组成：

上冲、下冲、模具、调节器、加料装置。

压片过程：

①上冲升起，加料斗移动到模孔之上。

②下冲下降到适宜的深度，使容纳颗粒重正好等于片重，振动将加料斗内的颗粒填充于模孔中。

③加料斗由模孔上部移开，使模孔中的颗粒与模面相平。

④上冲下降将颗粒压成片剂。

⑤上冲升起，下冲也随之上升到模孔上缘相平时，加料斗又移到模孔上，将药片推至接收器，同时下冲又下降，使模孔内又填满颗粒，如此反复进行。

压片过程中应注意加料斗中须保持足够的颗粒量，且应随时检查调节片重等。

（2）旋转压片机。

旋转压片机是在单冲压片机的基础上发展起来的挤压式压片机。

主要工作部分：

台、压轮、片重调节器、压力调节器、加料斗、饲粉器等六个部分组成。

分类：

分有16冲、19冲、27冲、33冲、55冲、75冲等。

压片过程：

单冲压片过程相似：

①当下冲转到饲粉器之下时，其位置最低，颗粒填入模孔中。

②当下冲转至片重调节器之上时略有上升，经刮粉器将多余的颗粒刮去。

③当上冲和下冲转至上、下压轮之间时，两个冲之间的距离最近，将颗粒压缩成片。

④上冲和下冲抬起，下冲将片剂抬到与模孔上缘相平时，药片被刮粉器推开。

⑤下冲下降，颗粒再次填入模孔中，如此反复进行。

特点：

片机具有饲粉方式合理、片重差异小；由上、下冲同时加压，压力分布均匀；生产效率高（每小时可生产几十万片）等优点。

目前国外发展了封闭式高速压片机，最高产量达每小时300万片。

新型的全自动旋转压片机，除能将片重差异控制在一定范围外，对缺角、松裂片等不良片剂也能自动鉴别并剔除。

二、其他压片方法

（一）干法制粒压片法

概念：

将药物和粉状辅料（如填充剂、润滑剂或黏合剂等）混合均匀，采用滚压法或重压法使成块状或大片状，然后再将其粉碎成所需大小颗粒的方法。

特点：

粒压片方法简单、省工省时，其工艺流程见教材图2-12。

本方法适用于对湿、热不稳定和有吸湿性、物料流动性差，不能直接压片的药物。

（二）直接粉末压片法

概念：

粉末与适宜的辅料混合后，不经制粒而直接压片的方法。

优点是：

①生产工序少，经济；②设备简单，有利于生产的连续化和自动化；③减少辅料用量，产品崩解或溶出较快；④对湿热敏感的药物，可提高稳定性等，但因细粉的流动性和可压性均比颗粒差，压片后容易出裂片等，致使该工艺的应用受到了一定限制。

可直接压片的辅料应具有良好流动性和可压性，如多种型号的微晶纤维素、喷雾干燥乳糖、可压性淀粉、磷酸氢钙二水合物、微粉硅胶等。

（三）半干式颗粒压片法

概念：

颗粒压片法是将药物粉末和预先制好的辅料颗粒（空白颗粒）混合，借助于辅料的优良可压性进行压片的方法。

特点：

合于对湿热敏感、不宜制粒，且压缩成形性差的药物，也可用于含药较少物料。

三、压片过程中可能出现的问题及解决的方法

1．松片指片剂的硬度不够，受震动后易松散成粉末的现象，一般需调整压力和添加黏合剂等办法来解决。

2．裂片系指片剂受震或贮存时出现从片剂腰际裂开的现象。

从顶部裂开或剥落的现象称顶裂。

产生裂片的原因很多，如选择黏合剂不当、细粉过多、压力过大和冲头与模圈不符等因素所致，故需及早发现，及时处理解决。

3．黏冲系指冲头或冲模上黏着细粉，导致片面不平整或有凹痕的现象。

尤其刻有药名和横线的冲头更易发生黏冲。

其原因有颗粒含水量过多、润滑剂使用不当、冲头表面粗糙和工作场所湿度太高所致，应针对各种原因，及时处理解决。

4．崩解迟缓系指片剂崩解时限超过药典规定的要求，其原因可能是崩解剂用量不足、润滑剂用量过多、黏合剂的黏性太强、压力过大和片剂硬度过大所致，需针对原因处理解决。

5．片重差异过大系指片重差异超过药典规定的限度，其原因可能是颗粒大小不均、下冲升降不灵活、加料斗装量时多时少等因素所致，需及时处理解决。

6．变色和色斑系指片剂表面的颜色变化或出现色泽不一的斑点，导致外观不符合要求。

产生的原因有颗粒过硬、混料不匀、接触金属离子、污染压片机的油污等，需针对原因逐个处理解决。

7迭片系指两个片剂迭压在一起的现象。

其原因有出片调节器调节不当、上冲黏片、加料斗故障等。

如不及时处理，则因压力过大，要损坏机器，故应立即停机检修，针对原因分别处理。

8．卷边系指冲头与模圈碰撞，使冲头卷边，造成片剂表面出现半圆形的刻痕，需立即停车，更换冲头和重新调节机器。

9．麻点指片剂表面产生许多小点，可能是润滑剂和黏合剂用量不当、颗粒受潮、颗粒大小不匀、冲头表面粗糙或刻字太深、有棱角及机器异常发热等引起的，可针对原因处理解决。

四、中药片剂的制备

第三节片剂的包衣

包衣概念：

片剂（称片芯或素片）表面上包裹上适宜的材料衣层的操作。

包衣技术在制药工业中占有非常重要的地位。

包衣的目的：

①掩盖药物的不良气味，增加患者的顺应性；②避光、防潮，以提高药物的稳定性；③改变药物释放的位置及速度，如胃溶、肠溶、缓控释等；④保护药物免受胃酸或胃酶破坏；⑤隔离配伍禁忌成分；⑥可提高美观度，增加药物的识别能力，提高用药的安全性等。

包衣的基本类型：

糖包衣、薄膜包衣、压制包衣等方式。

一、常用的包衣方法

（一）滚转包衣法

亦称锅包衣法，是经典且广泛使用的包衣方法，可用于糖包衣、薄膜包衣以及肠溶包衣等，包括普通滚转包衣法和埋管包衣法。

包衣锅：

一般是用紫铜或不锈钢等稳定且导热性良好的材料制成，常为荸荠形。

（二）流化包衣法

流化包衣制粒原理：

与流化制粒原理基本相似，是将片芯置于流化床中，通入气流，借急速上升的空气流的动力使片芯悬浮于包衣室内，上下翻动处于流化（沸腾）状态，然后将包衣材料的溶液或混悬液以雾化状态喷入流化床，使片芯表面均匀分布一层包衣材料，并通入热空气使之干燥，如此反复包衣，直至达到规定要求。

（三）压制包衣法

方法：

一般采用两台压片机联合起来实施压制包衣，是将两台旋转式压片机用单传动轴连接配套使用。

包衣时，先用一台压片机将物料压成片芯后，由传递装置将片芯传递到另一台压片机的模孔中，在传递过程中由吸气泵将片外的细粉除去，在片芯到达第二台压片机之前，模孔中已填入了部分包衣物料作为底层，然后片芯置于其上，再加入包衣物料填满模孔，进行第二次压制成包衣片。

特点：

此法可以避免水分、高温对药物的不良影响，生产流程短、自动化程度高、劳动条件好，但对压片机械的精度要求较高。

【相关链接】其他包衣装置

1．高效水平包衣锅

特点：

①粒子运动不依赖空气流的运动，因此适合于片剂和较大颗粒的包衣；②在运行过程中可随意停止送入空气；③粒子的运动比较稳定，适合易磨损的脆弱粒子的包衣；④装置可密闭，卫生、安全、可靠。

缺点是干燥能力相对较低，小粒子的包衣易黏连。

2．转动包衣装置

特点：

①粒子的运动主要靠圆盘的机械运动，不需用强气流，防止粉尘飞扬；②由于粒子的运动激烈，小粒子包衣时可减少颗粒间黏连；③在操作过程中可开启装置的上盖，因此可以直接观察颗粒的运动与包衣情况；④缺点是由于粒子运动激烈，易磨损颗粒，不适合脆弱粒子的包衣；干燥能力相对较低，包衣时间较长。

二、包糖衣的方法

糖衣是指用蔗糖为主要包衣材料的包衣，是历史最悠久的包衣方法。

可掩盖药物的不良气味、改善片剂外观和口感；有一定防潮、隔绝空气作用。

包衣过程的影响因素较多，操作人员之间的差异，批与批之间的差异经常发生。

目前随着包衣装置的不断改善和发展，包衣操作由人工控制发展到自动化控制，使包衣过程更可靠、重现性更好。

（一）包糖衣的生产工艺

包糖衣的生产工艺的主要步骤如下：

包衣各个步骤所用材料和操作的目的各不相同。

见教材图2-14。

1．隔离层

概念：

隔离层就是将不透水的材料包在素片上，以防止在后面的包衣过程中水分浸入片芯。

常用的隔离层材料：

10％的玉米朊乙醇溶液、15％～20％的虫胶乙醇溶液、10％的邻苯二甲酸醋酸纤维素（CAP）乙醇溶液以及10％～15％的明胶浆。

特点：

这类胶浆具有黏性和可塑性，能提高衣层的固着和防潮能力。

隔离层一般包3～5层。

2．粉衣层

概念：

粉衣层包在隔离层的外面，一般较厚，是为了消除片剂的棱角。

操作方法：

包粉衣层时，使片剂在包衣锅中不断滚动，加入润湿黏合剂使片剂表面均匀润湿后，再加入适量撒粉，使之黏着于片剂表面，不断滚动并吹风干燥。

操作时洒一次浆、撒一次粉，然后热风干燥20～30min（40～55℃），重复以上操作，直到片剂的棱角消失，一般包15～18层。

材料：

常用润湿黏合剂有糖浆、明胶浆、阿拉伯胶浆或糖浆与其他胶浆的混合浆。

常用撒粉是滑石粉、蔗糖粉、白陶土、糊精、淀粉等。

常用的糖浆浓度为65％（g／g）或85％（g／ml），滑石粉为过100目筛的粉。

3．糖衣层

概念：

指粉衣层用糖浆润湿并干燥，使片剂外包一层蔗糖结晶形成的衣层。

药片的粉衣层表面比较粗糙、疏松，再包糖衣层使其表面光滑细腻、坚实美观。

操作与包粉衣层相似，一般包10～15层。

4．有色糖衣层

糖衣片多着色，使药片更美观，又便于识别或起遮光作用。

与上述包糖衣层的工艺完全相同，只是糖浆中添加了食用色素，一般约需包制8～15层。

5．打光

打光一般用四川产的川蜡，将片剂与适量蜡粉共置于打光机中旋转滚动，充分混匀，使糖衣外涂上极薄的一层蜡，使药片更光滑、美观，兼有防潮作用。

（二）包糖衣过程中可能出现的问题和解决办法

（1）糖浆不黏锅若锅壁上蜡未除尽，可出现粉浆不黏锅，应洗净锅壁或再涂一层热糖浆，撒一层滑石粉。

（2）黏锅可能由于加糖浆过多，黏性大，搅拌不匀。

解决办法是保持糖浆含量恒定，一次用量不宜过多，锅温不宜过低。

（3）片面不平由于撒粉太多、温度过高、衣层未干又包第二层。

应改进操作方法，做到低温干燥，勤加料，多搅拌。

（4）色泽不匀片面粗糙、有色糖浆用量过少且未搅匀、温度过高、干燥太快、糖浆在片面上析出过快，衣层未干就加蜡打光。

解决办法是采用浅色糖浆，增加所包层数，“勤加少上”控制温度，情况严重时洗去衣层，重新包衣。

（5）龟裂与爆裂可能由于糖浆与滑石粉用量不当、芯片太松、温度太高、干燥太快、析出粗糖晶体，使片面留有裂缝。

进行包衣操作时应控制糖浆和滑石粉用量，注意干燥温度和速度，更换片芯。

（6）露边与麻面原因是衣料用量不当，温度过高或吹风过早。

解决办法是注意糖浆和粉料的用量，糖浆以均匀润湿片芯为度，粉料以能在片面均匀黏附一层为宜，片面不见水分和产生光亮时再吹风。

（7）膨胀磨片或剥落片芯层与糖衣层未充分干燥，崩解剂用量过多，包衣时注意干燥，控制胶浆或糖浆的用量。

三、包薄膜衣方法

薄膜衣概念：

指在片芯外包一层比较稳定的高分子材料，因膜层较薄，故名薄膜衣。

特点：

与糖衣相比，薄膜衣具有以下优点：

①操作简单、节省人力物力，成本低；②片重仅增加2%～4%，包装、贮存、运输方便；③利于制成胃溶、肠溶或长效缓释制剂；④便于生产工艺的自动化。

包薄膜衣的生产工艺主要步骤见教材图2-15。

（一）一般薄膜衣

包衣设备与操作过程与包糖衣基本相同，可用滚转包衣法（锅包衣法）。

但包衣锅应有可靠的排气装置，将薄膜材料中有毒、易燃的挥发性有机溶剂及时排走；为了使薄膜材料在片剂上均匀分布，可在其包衣锅内装入适当形状的挡板。

包衣时溶液以细流或喷雾加入，在片芯表面均匀地分布，通过热风使溶剂蒸发，反复若干次即得。

也可用空气悬浮包衣法，用热空气流直接通入包衣室后，把片芯向上吹起呈悬浮状态，然后用雾化系统将包衣液喷洒于片芯表面进行包衣。

1．包衣过程中常用的材料

（1）常用的一般薄膜衣料，见教材表2-6。

（2）增塑剂指用来改变高分子薄膜的物理机械性质，使其更具柔顺性，增加可塑性的物质。

常用有水溶性的丙二醇、甘油、聚乙二醇；非水溶性的甘油三醋酸酯、乙酰化甘油酸酯、邻苯二甲酸酯、硅油等。

（3）溶剂指能溶解成膜材料和增塑剂并将其均匀分散到片剂表面的物质。

常用的溶剂有乙醇、甲醇、异丙醇、丙酮、氯仿等。

包薄膜衣时，溶剂的蒸发和干燥速率对包衣膜的质量有很大影响：

速率太快，成膜材料不均匀分布致使片面粗糙；太慢又能使包上的衣层被溶解而脱落。

（4）着色剂与蔽光剂应用着色剂目的是易于识别不同类型的片剂，改善片剂外观，并可遮盖有色斑的片芯或不同批号片芯间色调的差异。

常用的有水溶性、水不溶性和色淀（1akes）等三类。

色淀的应用主要是为了便于鉴别、防止假冒，并且满足产品美观的要求，也有遮光作用，但色淀的加入有时存在降低薄膜的拉伸强度，增加弹性模量和减弱薄膜柔性的作用。

蔽光剂可提高片芯内药物对光的稳定性，一般选用散射率、折射率较大的无机染料，应用最多的是二氧化钛。

（5）释放速度调节剂在薄膜衣材料中加有蔗糖、氯化钠、表面活性剂、PEG等水溶性物质时，一旦遇到水，水溶性材料迅速溶解，留下一个多孔膜作为扩散屏障，这些水溶性物质就是释放速度调节剂，又称释放速度促进剂或致孔剂。

薄膜衣的材料不同，调节剂的选择也不同，如吐温、司盘、HPMC作为乙基纤维素薄膜衣的致孔剂；黄原胶作为甲基丙烯酸酯薄膜衣的致孔剂。

2．包薄膜衣过程中可能出现的问题和解决办法

（1）起泡因固化条件不当，干燥速度过快，应控制成膜条件，降低干燥温度和速度。

（2）皱皮因选择衣料不当，干燥条件不当。

应更换衣料，改变成膜温度。

（3）剥落因选择衣料不当，两次包衣间隔时间太短。

应更换衣料，延长包衣间隔时间，调节干燥温度和适当降低包衣溶液的浓度。

（4）花斑因增塑剂、色素等选择不当，干燥时溶剂将可溶性成分带到衣膜表面。

操作时应改变包衣处方，调节空气温度和流量，减慢干燥速度。

（二）肠溶衣

肠溶衣是指使片剂在胃中保持完整而在肠道内崩解或溶解的包衣层。

肠溶衣设备与包衣操作过程与一般薄膜衣基本相同。

1.包肠溶衣主要材料

包肠溶衣主要材料，见教材表2-7。

2．包肠溶衣过程中可能出现的问题和解决办法

（1）不能安全通过胃部。

可能由于衣料选择不当，衣层太薄，衣层机械强度不够。

应注意选择适宜衣料，重新调整包衣处方。

（2）肠溶衣片肠内不溶解（排片）。

如选择衣料不当，衣层太厚，贮存变质。

应查找原因