预制箱梁施工方案.docx
《预制箱梁施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《预制箱梁施工方案.docx（34页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
预制箱梁施工方案
兴赣高速路基A3合同段项目经理部
预
制
箱
梁
施
工
方
案
安徽省交通建设有限责任公司
二0一五年三月三十日
预制箱梁施工方案
一、编制说明
1）、国家现行的桥涵施工技术规范及相关的操作规程
2）、招标文件﹑施工合同
3）、本项目施工图纸
4）、《江西省高速公路标准化施工指南（汇编）》
5）、国内和本企业类似该工程的施工经验。
6）、企业自身的技术力量和施工能力等综合情况。
7）、安全技术规范和临时用电规范。
二、工程概况、箱梁参数
主要承AK1+586匝道桥、K14+499互通主线上跨桥、K14+840长岗分离立交桥上部构造梁板预制施工任务，总共有90片箱梁，数量具体如下表:
兴赣A3合同段桥梁结构统计表
桥梁名称
中心桩号
桥梁名称
交角（度）
孔数及孔径（孔-M）
长度（m）
上部结构
下部结构
备注
1
AK1+586
A匝道桥
90
3*20
66
预应力砼连续小箱梁
柱式墩、肋台、柱台、桩基础
箱梁24片
2
K14+499
互通主线上跨桥
100
3*25
81
预应力砼连续小箱梁
扩基、柱台
箱梁33片
3
K14+840
长岗分离立交桥
90
3*20
65
预应力砼连续小箱梁
柱式墩、桩基础、扩基、柱台
箱梁33片
根据梁的架设位置不同，箱梁分中跨中梁，中跨内、外边梁；边跨中梁；边跨内、外边梁。
箱梁为单箱单室预应力结构。
翼缘处设湿接缝，架设就位后通过现浇砼使梁连接成整体。
预应力砼箱梁梁体采用C50混凝土现场预制安装，钢绞线采用Φ15.2高强度低松弛钢绞线,锚具采用厂家生产的配套锚具，成孔采用混凝土专用波纹管。
混凝土强度达到90%后进行张拉。
三、预制场平面布置及制梁顺序
1、预制场平面布置
本合同段所有梁板采用集中预制,预制场拟设在K13+800-K14+000段主线路基内,梁板采用运梁车运输。
场地内用20厘米厚C20号混凝土进行硬化处理（纵坡2%、朝外横坡2%）。
在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。
预制梁场共设8排制梁台座，每排4个，台座中心间距为4.25m、共32个台座。
台座高35cm，台座端头设扩大基础，台座及基础全部采用C30钢筋混凝土，20m箱梁设预拱度为1cm，30m梁设预拱度为1.2cm，按二次抛物线布置。
台座上设置直径为5cm梁模拉杆预留孔，箱梁拉杆间距90cm，箱梁拉杆间距90cm；箱梁侧壁沿纵向埋设角钢，顶面铺设6mm钢板，侧壁台座上距两端设计吊梁孔，吊梁孔上铺2cm厚钢板。
台座长度按每片梁设计长度每端头长处10厘米。
台座横向做成水平，纵向按设计预设反拱。
首先放出台座的4个角点，画出关模线，立模，加固模型，然后进行钢筋绑扎。
台座模板采用竹胶板作侧模，采用方木加固。
模型加固完成后进行钢筋绑扎。
钢筋绑扎完成后进行混凝土浇筑。
台座采用C30混凝土浇筑，混凝土坍落度控制在150cm-170cm，在混凝土初凝前收面不得少于四次，在收面的过程中严格控制表面平整度，并注意对台座预拱度的控制。
在台座混凝土初凝时进行台座钢板的铺设，钢板要求平整，无鼓包和翘曲，钢板两边焊接于槽钢上。
铺设完钢板后进行混凝土的养护，采用土工布覆盖洒水养护。
2、箱梁预制顺序
根据桥梁下部结构及路基施工进度，制定箱梁预制顺序如下：
先预制K14+499互通主线上跨桥、K14+840长岗分离立交桥、再预制AK1+586匝道桥箱梁。
计划于2015年4月29日开始制梁，2015年12月底全部预制完成。
5、人员组织
项目部成立桥梁预制施工队（共60人），主要管理人员有队长、技术主管、质检、安全员施工员共6人，下面分钢筋班16人、模板班12人、砼班10人、张拉压浆班8人、机修及杂工班8人。
6、主要机械设备配置
见下表
箱梁预制、架设主要施工机械设备表
序号
机械名称
型号
单位
数量
功率（kw）
使用工程细目
1
三角桁架龙门起重机
MQ80t/10t-34m-12m
套
2
75×2
移梁、砼浇注、模板拼拆等
2
架桥机
150t
套
1
120
箱梁安装
3
运梁炮拖
150t
辆
2
箱梁运输
4
发电机
200KW
台
1
预制场备用电源
3
电焊机
BX500
台
8
20×8
钢筋焊接等
4
数控钢筋切断机
Φ40mm
台
1
3×2
钢筋加工
5
数控钢筋弯曲机
Φ40mm
台
1
3×2
钢筋加工
6
卷扬机
2t
台
2
5×2
钢筋加工
7
砂轮切割机
台
2
2×2
钢筋加工等
8
定型钢模板
20、25m边梁
套
1
侧模
9
定型钢模板
20、25m中梁
套
1
侧模
10
木工机
台
1
2
临时加工模板
11
高频振动器
台
80
2.5×108
砼振捣
12
灰浆搅拌机
台
1
10
搅拌水泥浆
13
高压油泵
台
4
3×4
钢绞线张拉
14
张拉千斤顶
300T
台
4
钢绞线张拉
15
张拉千斤顶
25T
台
4
桥面钢绞线张拉
16
手拉葫芦
2T～5T
台
8
17
油压千斤顶
20T
个
4
18
波纹管加工机
套
1
15
19
空压机
1.5m3
台
2
5
20
对焊机
75KVA
台
1
75
21
智能压浆机
台
1
3×2
22
插入式振动器
ZX50、ZX30
台
8
1.5×8
23
加压泵
台
2
四、施工工艺
1、施工工艺流程
预制箱梁工艺流程图
预制梁台座制作
钢板铺设
钢筋制作
钢筋安装
波纹管安装
钢绞线下料制束
锚板、螺旋筋安装
钢束安装
内模安装
端模侧模板安装
顶板钢筋安装
取检查试件
砼灌注
养护至拆模条件
拆模
砼强度达90%
预应力张拉
孔道压浆
梁体封端和封锚
压浆强度达70%
移出制梁台座
下一片梁预制
五、施工方法简介
箱梁预制加工采取定型钢摸板，钢筋在梁场钢筋加工厂棚内采用数控设备加工成型，运输至现场，在台座上绑扎（焊接）连接，台座侧面安装钢筋定位胎架，以自动控制钢筋间距。
混凝土振捣以插入式振捣捧振捣为主，以附着式高频振捣器振捣为辅的振捣方式，混凝土运输车从搅拌站运料至现场，龙门吊提升料斗浇筑。
波纹管内套塑料PVC衬管，后穿预应力钢绞线，混凝土养护采用自动淋喷洒水养护，当砼强度达到设计强度85%后，采用智能张拉机进行张拉，张拉完成后，及时采用智能压浆仪对孔道进行压浆封锚。
六、主要施工方法
6.1钢筋制作、安装
6.1.1按材料计划采购钢材。
各种钢材进场要严格检验其出厂证明书和质量保证资料等质检资料，不合格产品不准进场；进场后必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批次验收，按规定进行抽检，分类堆放，设立识别标志。
主筋采用滚扎直螺纹机械连接接头，除主筋以外的钢筋主要采用绑扎接头，其搭接长度必须大于或等于40d，并按规范要求错头和避开梁体受力较大部位。
如有电弧焊，I级钢筋采用T502型电焊条，Ⅱ级钢筋采用T502型电焊条，在跨中处不得设置接头，要求焊缝饱满，焊渣必须清理干净，并按设计要求埋设预埋钢筋。
6.1.2钢筋应依据技术交底进行加工；加工成型钢筋应编号堆放整齐，要做到下垫上盖，防止钢筋锈蚀和混乱。
绑扎梁体钢筋时，严格按照图纸的要求摆放，认真检查各种预埋件的种类、数量、材质、位置等是否按照设计要求进行配置特别应注意梁底调平垫板位置及标高。
预制梁钢筋分两次安装，即先底板、肋板，内模安装后再安装顶板钢筋。
由于箱梁为薄壁结构设计，为了保证主筋的净保护层厚度，用与梁体同标号的砂浆垫块或塑料垫块按梅花形垫置于纲筋与模型之间,用匝丝绑扎固定。
钢筋加工、安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根（每一类型抽查10%，且不小于5件。
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5-10
1
3
弯起钢筋
弯起点位置
+20-20
1
弯起高度
0-10
4
箍筋尺寸
0-5
1
5
受力钢筋安装
间距
+20-20
每
个
构
筑
物
2
用尺量
顺高度方向配置两排以上的排距
+5-5
4
用尺量
6
箍筋及构造筋间距
+20-20
4
用尺量
7
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
焊接
不大于50%
5
用尺量
搭接
不大于25%
8
保护层厚度
+10-10
6
观察
6.1.3波纹管安装定位
肋板钢筋安装后，波纹管按钢束坐标安装就位，定位后的孔道应平顺。
波纹管固定采用井字架ф12钢筋点焊在主筋上，固定钢筋间距为1.0m，波纹管接头采用专用接头，并用胶带包裹，防止水泥浆渗入。
波纹管安装纵横向偏差不大于1.0cm。
波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形式是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否破损等。
如有破损，应及时用粘胶带修补。
6.1.4锚板、螺旋筋安装
将螺旋筋和锚后加强钢筋安装就位后再安装锚板（喇叭管），将波纹管穿入喇叭管内并用胶带封口。
锚板安装应垂直于孔道中心线，防止张拉时预应力损失和影响梁体受力。
锚板上压浆孔在安装时填涂黄油，防止砼灌注时被水泥浆填充影响压浆环节。
6.1.5钢绞线下料、安装
φj15.2钢绞线按相关规定送检，合格后方能使用。
钢绞线运抵工地后应放置排水良好的地方，并做到下垫上盖，防止锈蚀。
下料采用手提圆盘切割机切割，不得使用电弧焊、气焊切割。
按设计数量编束，并将钢束一端用胶布包裹后穿入波纹管内，两端露出量相等并达到设计需要的工作长度。
6.1.6模板制作、安装
模板采用液压大块定型钢模，用直径20mm螺栓直接定位于δ10mm钢板上。
模型面板用δ6钢板，肋条用δ10钢板和∠75×75×5角钢组成，根据每种箱梁尺寸配好各种定型或异型钢模，每块以φ18螺栓连接，面板除锈后刷长效脱模剂。
梁体外模制作、安装要求接缝严密，面板平整、光洁，施工中接缝可加泡沫条，以保证接缝处不漏浆。
每次拆模后应清除干净并重新净刷长效脱模剂，以保证砼表面光洁度。
6.1.7内模制作、安装
内模采用P3015、P2015、P1015等种类组合钢模拼装，表面涂刷机油作脱模剂，倒棱处用木模拼装，用0.5mm厚白铁皮包面延长木模使用次数；用十字扣件锁定黑铁管形成内支撑骨架。
并在底板顶面留50cm宽通长槽口，以利于底板砼浇筑捣固和检查砼密实与否。
在中隔板正中预留250x250mm通风孔，以利于内拱拆除时空气对流。
模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
（点数）
检验方法
1
相邻两板表面高低差
2
4
用尺量
2
表面平整度
3
4
用2m直尺检验
3
垂直度
0.2%H，且不大于20
2
用垂线或经纬仪检验
4
模内尺寸
+5-10
3
用尺量，长、宽、高各计1点
5
轴线位移
10
2
用经纬仪测量，纵横向各计1点
6
7
预埋件
支座
板
位置
3
1
用尺量
平面高差
2
1
用水准仪测量
6.2.1砼灌注
6.2.1.1施工准备
根据报监理后批准实验室下达的配合比通知单，将其换算为每盘实际用量，并公布于搅拌站的标牌上。
管理人员向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。
所有原材料经过检查，满足配合比通知单的要求，并对现场砂石料含水进行测定，作适当调整。
所有计量器具具有检定的有效期标示。
准备浇筑砼的部位已办理隐检手续。
6.2.1.2预制梁砼配合比选择
入模坍落度18~20cm，水泥采用标号为Po52.5R普通硅酸盐水泥，砂选用含泥量小于3%；碎石采用0.5~2.0cm粒径，含泥量小于1%，配合比选择应具有良好的和易性。
6.2.1.3砼灌注
利用砼罐车输送到施工现场，再用小门吊吊运浇筑，整片梁连续灌注，一次灌注成型。
搅拌砼浇筑采用水平分层，斜向分段、两侧对称的连续浇筑方式，从梁的一端向另一端推进。
分段长度4~6m，分层下料厚度不超过30cm。
从总体浇筑顺序来看，箱梁砼浇筑从高度上分为三层，第一层层高50cm，第二层砼浇筑至箱梁顶板倒棱下部，第三层浇筑完成箱梁顶板砼浇筑。
第一层50cm砼采用∮50插入式捣固器配合捣固片进行捣固，捣固时间控制在10秒左右，内箱底部模型开口处砼不翻溢为宜；二三层砼采用∮50插入式捣固器进行捣固，捣固点纵横向间距不大于40cm，每点捣固时间10秒左右，快插慢拔，振至砼表面泛浆、不再溢出气泡为准。
同时，在分层浇筑的砼层间上要加强复捣，及二次捣固，保证砼衔接质量。
派专人负责检查内模是否变形，砼是否振捣到位，并配Ф30两相捣固器在底模50cm开口处按30cm间距进行捣固，保证底板砼密实。
注意：
（1）派专人对梁体下方翼缘砼的密实度进行检查，防止出现质量缺陷；
（2）支座契形块和锚垫板后要加强捣固；
（3）插入式捣固器严禁碰撞波纹管，以防管道破裂进浆；
（4）捣固时必须保证各种预埋件位置准确；
（5）在砼浇筑完成后，钢绞线两端派专人进行拖拉，防止个别渗漏进来的水泥浆堵塞孔道影响张拉质量。
（6）内外模固定措施：
外模底部用直径20螺栓通过加强槽钢固定在底板10mm厚钢板上，顶部用Ø14拉杆对拉紧固；同时两侧用斜拉调节拉杆（花篮螺栓）将模型固定在预埋在相邻台座底部的Ø20锚筋上，间距2.5m，端头模板处加密。
提高模型的整体稳定性。
在翼沿模型顶安装内模固定卡，防止内模上浮和波纹管变位，砼灌注后，拆除固定卡，并抹平梁顶表面。
6.2.2砼养护
预制梁砼灌注完成达到初凝后，立即开始砼的养护工作，养护时间不少于7天，夏季在砼终凝后应立即用双层湿润的麻袋覆盖，注意洒水、降温；冬季以热水养护和覆盖保温，消除因内外温差引起的砼表面开裂。
6.2.3模型拆除
侧模拆除时应待砼强度不小于2.5Mpa并要保证砼构件不缺棱掉角时拆除，内模拆除采用箱梁两端开孔进行。
操作人员注意安全，加强通风措施。
6、预应力钢绞线加工及安装
（1）钢绞线到现场查验出厂合格证，认真检查钢绞线的外观质量，如发现钢绞线面锈蚀或带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物及时清除，锈蚀严重或有裂纹缺陷的钢绞线予以剔除。
钢绞线、锚具、夹片外委试验合格后方可使用。
（2）预应力钢绞线应符合GB/T5224-2003标准的低松弛高强度钢绞线的有关技术标准的规定，公称直径为d=15.20mm，其标准强度1860Mpa。
（3）钢绞线运抵工地后应采取防锈措施，钢绞线的下料只能使用砂轮锯切割，不得使用电弧或氧乙炔切割。
（4）用砂轮锯将钢绞线按设计长度（包括两端工作长度各60cm）切割下料。
在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。
钢绞线应梳整、编束，且每根编号，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使编扎成束不扭转。
穿束处用黑胶布包裹。
然后进行穿束，穿束时要防止用力过猛而损伤预留孔道内的波纹管。
（5）短束用人工穿束。
当穿束长度超过一定长度，人工穿束无法进行时，可采用卷扬机穿束。
（6）穿束前必须对锚垫板及灌浆螺孔进行清理，如发现螺孔堵塞或波纹管损坏，应及时加以解决。
（7）在砼浇筑完成达到设计强度85%的强度后，开始进行穿钢束，在每根钢束上编号，保证钢束的整齐，不缠绕，并预留一定的张拉长度。
两端锚具孔编号要对应一致。
7、张拉
投入5127-4预应力智能张拉系统一套，电脑控制系统进行预应力钢束同时、同步、两端对称张拉。
（1）预应力筋张拉前准备工作
①与梁体同期、同条件养护的试块强度不低于设计强度的85%。
②取得能够证明所用的钢绞线、锚具、夹片等材料合格的委托试验报告。
③对拟投入施工的张拉千斤顶、油表配套进行标定，测定油泵读数与张拉力之间的相关曲线，得出回归方程，千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象，千斤顶检修或更换配件后，应重新标定。
④根据钢绞线实测弹性模量和张拉千斤顶、油表标定结果的回归方程，按照规范公式计算得到理论伸长量，作为在施工中对钢束引伸量的控制值。
理论伸长值△LL（mm）的计算：
△LL=PPL/APEP
式中：
Pp－预应力筋的平均张拉力（N）
L－预应力钢材长度（mm）;
AP－预应力筋截面面积（mm²）
EP－预应力筋弹性模（N/mm²）
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
⑤完成孔道压浆用水泥浆的配合比设计，并得到高驻办中心试验室的批复。
⑥检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况，必要时要进行处理后方可张拉。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺，凿除锚垫饭孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
⑦设置张拉操作台和防护板，制作钢支架，张拉前把钢支架紧靠在梁两端，
千斤顶用导链挂在钢支架上，并在距离千斤顶1.5-2.0m处安设防护板，以防锚具夹片弹出伤人。
（2）预应力张拉及质量控制措施
①当混凝土构件达到设计要求的张拉龄期、强度，由质检部开具“张拉通知单”，并经监理工程师同意后，才能进行张拉作业。
②张拉前检查千斤顶与油泵运转是否正常，各油管接头有否泄露现象，油泵安置在可靠的地方，各油管应防止过度弯折。
③正式张拉之前在千斤顶的正面设置挡板，防止张拉机具或钢绞线弹出伤人。
④张拉控制力严格按设计图纸提供的数据并根据张拉标定报告进行控制。
⑤张拉时应使用千斤顶的张拉作用线，预应力钢绞线的轴线、孔道轴线重合。
⑥张拉采用对称两端张拉。
张拉力和引伸量实行双控，张拉时应量测各级荷载下的伸长度读数，以便测定各钢束引伸量。
后张预应力筋断丝及滑移不得超过JTJ041-2000中的表12.10.3-2控制数规定。
否则应查明原因并采取相应措施后方可继续张拉。
类别
检查项目
控制数
钢绞线束
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
钢绞线束
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。
预应力己锚固的外露长度不宜小于30mm。
锚具应用封端混凝土保护。
当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。
一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割。
8、孔道压浆
本工程压浆采用大循环智能压浆工艺，使用LJ-YJA预应力智能压浆台车进行智能压浆。
压浆应连续操作,宜在张拉完成后48小时内完成。
（1）压浆前的准备工作
用水泥净浆（锚具外侧套PVC管封头）将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，以防漏浆，压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通，备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。
（2）灰浆原材料
①水泥：
采用低碱普通硅酸盐水泥，标号为42.5。
②强度：
须符合设计要求。
③预应力孔道灌浆剂：
内掺11%。
④水：
清洁饮用水。
（3）浆体配合比
水泥浆的强度应符合设计规定，水胶比宜为0.26—0.28，掺入适量减水剂时，水胶比可减小到0.23；水泥浆的泌水率最大不得超过2%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24h内重新全部被浆吸回；水泥浆可掺入适量膨胀剂，但自由膨胀率应小于3%；水泥浆稠度宜控制在10—25s之间。
（4）压浆工艺
①灌浆前的准备工作：
用空气压缩机将孔道的浮尘及其它杂物清理干净，接着用含有0.1kg/升的石灰或氢氧化钙的清水清洗管道，而后管道再用压缩空气吹干。
②检查工作：
检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作。
③抽真空：
两端抽真空管及灌浆管安装完毕后，关闭进浆管球阀，开启真空泵。
真空泵工作一分钟后压力稳定在-0.06Mpa至-0.1Mpa范围内。
真空度稳定后，立即开启孔道压浆端的阀门，同时启动压浆泵进行连续压浆。
④水泥浆的拌合：
水泥浆拌合采用高速水泥净浆搅拌机，搅拌速度1420转/min，水泥浆的拌合应首先将水加在灰浆搅拌机内，再放入水泥，充分拌合，后再加入其它材料，拌合应至少2分钟，直至达到均匀的稠度为止。
一次投料不宜过多，满足40分钟使用即可。
⑤压浆：
当真空度达到并维持在－0.06～－0.1MPa时启动压浆泵，打开压浆阀进行压浆，当排气管出浆稠度和灌入之前一样，停止压浆。
压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入；对结构或构件中以上下分层设置的孔道，按先下层后上层的顺序进行压浆。
同一管道的压浆应连续进行，一次完成。
压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并将所有最高点的排气孔依次一一打开和关闭，使孔道内排气通畅。
⑥补压及稳压：
真空泵、压浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭。
再用压浆机正常补压稳压。
此时，从钢绞线缝隙中会泌出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水，此时压力表稳定在0.7Mpa。
补压稳压结束，关闭球阀。
9、封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑封端砼。
封端程序如下：
（1）设置端部钢筋网。
（2）妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时模板走动而影响梁长。
（3）封端砼的强度应符合设计要求（C50）。
（4）浇筑砼时仔细操作并认真插捣，使锚具处的砼密实。
七、箱梁存放
1、移梁
箱梁压浆达到规定强度和龄期后用1台80T龙门吊吊出台座横移至箱梁存梁区。
2、存梁
预制箱梁严格执行出场检验合格制度，每片箱梁上均按照其架设部位编号，检验合格之后方可运出预制场。
预制梁临时存放在存梁区内。
待箱梁压浆水泥浆达到设计强度的90％后，用龙门吊起吊预制梁，转运至存梁区，按箱梁架设的顺序存放。
为防止存梁区梁板侧倾，在第一层梁板存放好后，同一台座相邻梁板在端横隔板和翼板钢筋处用φ16钢筋临时焊接，使第一层梁板稳固形成一个整体。
第二层梁板的支垫采用枕木支垫，第二层梁存放好后立即使用支撑进行支撑，支撑底端加放楔子，以保证支撑底端受力均匀。
3、控制上拱度措施
为防止预制梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层龄期差别而产生收缩差，在预制梁时按照整桥整联预制、整联安装、整联体系转换后及时施做桥面现浇层，确保存梁期不超过90天；在移梁和运梁时，为了控制上拱度，不使预应力产生的负弯矩起破坏作用，在梁体两端吊梁孔处给预应力梁施加一个正弯矩。
八、工期保证措施
1、组织保证措施
组建“精干、高效、权威”的项目经理部，组建精干、能拼能抢的制梁施工队。
加强对全体参战人员的思想动员和教育，树立一个“干”字，立足一个“抢”字，确保一个“好”字，好中求省，好中求快。
加强同相关方面的联系和协调，谋求工程施工
升级会员 