80拖拉机输出轴壳体铸造工艺设计说明书.docx
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80拖拉机输出轴壳体铸造工艺设计说明书
一、简介------------------------------------------------3
二、铸造工艺方案的确定----------------------------------------6
三、铸造工艺参数及砂芯设计------------------------------------10
四、浇注系统、冒口及出气孔等设计------------------------------19
五、铸造工艺装配设计------------------------------------------24
六、灰铸铁的配料及熔炼计算------------------------------------29
七、砂型铸造设备选用------------------------------------------33
八、总结-----------------------------------------------34
九、参考文献--------------------------------------------------35
第一章简介
1.1设计（或研究）的依据与意义
我国有五千年的文明历史，自古以来就是一个农业大国，从传统的农耕石器，到现代化的机器操作。
改革开放以后，我们国家农业也普遍采用了机械农业化生产，其中拖拉机起到了不可替代的作用，我国拖拉机工业虽有较大发展，但大中型拖拉机的产品技术水平、质量、规模、企业素质和结构与发达国家相比，从整体上分析并没有明显缩短差距，要相差20年以上。
特别是新产品品种发展，产品技术水平，机电液一体化，人机工程、电子操纵监控等方面差距更大。
产品质量、可靠性及使用寿命满足不了用户日益增长的期望值的要求。
产品可靠性差，一次装配合格率低，漏油和螺钉松动等一般性故障普遍存在，突出表现在大型拖拉机上，大型拖拉机的关键零部件由于工艺水平所限，质量达不到设计要求。
90年代以来，国外拖拉机工业已进入现代化发展的新阶段。
产品的更新速度加快，产品系列化进一步完善，大部分产品实现了机电一体化、智能化，达到高效节能，产品外观质量轿车化。
制造水平进一步提高，计算机数控技术（CNC），新材料、新工艺广泛应用，大大地提高了产品质量、寿命、可靠性。
在相当长的一段时间内，坚持不懈的努力，坚持走技术创新的道路，从基础技术的研究到高新技术的产业化开发，以锲而不舍的精神，一步一步地去跟上当今世界最新拖拉机技术的发展。
拖拉机输出轴为动力输出装置，传递扭矩和动力，为动力输出核心装置，输出轴壳体起固定和保护输出轴正常工作，并使其在工作过程中不漏油的作用，每年我们国家生产数百万台大中小型拖拉机，同时需要数千万个输出轴和输出轴壳体，壳体结构需要严格的密封和高强度，耐磨性，耐腐蚀性。
在其保护零件损坏之前一般要求其质量完好，保证机器正常运行。
拖拉机输出轴壳体用砂型铸造方法生产，其铸造工艺过程，造型材料，铸造合金，浇注系统等都会影响壳体质量。
为保证壳体质量，所以必须极好的运用并掌握铸造工艺过程，努力开发新材料，适应现代化农业生产。
1.2中国古代铸造技术发展
中华文明大致经历了石器时代、铜器时代和铁器时代三个历史阶段，这三种材质的工具和技术的创造发明，随着人类的繁衍，不断推动人类文明向高级阶段发展，金属的应用使人类文明产生了根本性的飞跃，而铸造技术的运用和金属的发展紧密联系在一起。
对古代很多务农的人来说，铸造技术是一门手艺。
据历史考证，我国铸造技术开始于夏朝初期，迄今已有5000多年。
到了晚商和西周初期，青铜的铸造技术得到了蓬勃发展，形成了灿烂的青铜文化，遗留到今天的有一批铸造工艺水平较高的铸造产品。
中国古代的铸造方法有：
石型即用石头或石膏制作铸型；泥型古称“陶范”；金属型古称“铁范”；失蜡型有出蜡法、走蜡法、脱蜡法或刻蜡法；砂型这种方法是伴随泥型一起产生的。
中国古代铸造中的精品有：
沧州铁狮，司母戊方鼎，四羊方尊，曾侯乙尊盘，永乐大铜钟，大型铜编钟，铜车马仪仗队等。
1.3中国铸造技术发展现状
尽管近年来我国铸造行业取得迅速的发展,但仍然存在许多问题。
第一,专业化程度不高,生产规模小。
我国每年每厂的平均生产量是815t,远远低于美国的4606t和日本的4878t。
第二,技术含量及附加值低。
我国高精度、高性能铸件比例比日本低约20个百分点。
第三,产学研结合不够紧密、铸造技术基础薄弱。
第四,管理水平不高,有些企业尽管引进了国外的先进的设备和技术,但却无法生产出高质量铸件,究其原因就是管理水平较低。
第五,材料损耗及能耗高污染严重。
中国铸铁件能耗比美国、日本高70%～120%。
第六,研发投入低、企业技术自主创新体系尚未形成。
1.4发达国家铸造技术发展现状
发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。
生产普遍实现机械化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。
在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺。
砂处理采用高效连续混砂机、人工智能型砂在线控制专家系统,制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。
熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。
铸造生产全过程主动、从严执行技术标准，铸件废品率仅2%-5%；标准更新快（标龄4-5年）；普遍进行ISO9000、ISO14000等认证。
重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。
铸造业的电子商务、远程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。
1.5我国铸造未来发展趋势
自中国加入WTO以来,我国铸造行业面临机遇与挑战。
其未来发展将集中在以下几方面。
第一,鼓励企业重组发展专业化生产,包括铸件大型化和轻量化生产。
第二,加大科技投入切实推动自主创新,实现铸件的精确化生产和数字化铸造。
第三,培养专业人才加强职工技术培训。
第四,大力降低能耗抓好环境保护,实现清洁化铸造。
1．6灰铁250
灰铸铁通常是指断面呈灰黑色，其中的的碳主要以片状石墨形式存在的铸铁。
灰铸铁力学性能的高低，是由其金相组织所决定的，灰铸铁的金属基体与碳钢的一般基体相比没有多大差别，但由于灰铸铁内的硅锰含量较高，它们能溶于铁素体中使铁素体得到强化。
承受较大载荷和要求一定的气密性或耐蚀性等较重要铸件，如汽缸、齿轮、机座、飞轮、床身、气缸体、气缸套、活塞、齿轮箱、刹车轮、联轴器盘、中等压力阀体等
第二章铸造工艺方案的确定
2．1输出轴壳体的生产条件、结构及技术要求
●产品生产性质——中小批量生产
●零件材质——HT250
●零件的外型示意图如图2.1所示，输出轴壳体的零件图如图2.2所示，输出轴壳体的外形轮廓尺寸为552×410×316mm，主要壁厚12mm，最大壁厚30mm，为一中小型铸件；铸件除满足几何尺寸精度及材质方面的要求外，无其他特殊技术要求。
图2.1输出轴壳体示意图
2．2输出轴壳体结构的铸造工艺性
零件结构的铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸件工艺过程和降低成本。
审查、分析应考虑如下几个方面：
1.铸件应有合适的壁厚，为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。
2.铸件结构不应造成严重的收缩阻碍，注意薄壁过渡和圆角铸件薄厚壁的相接拐弯等厚度的壁与壁的各种交接，都应采取逐渐过渡和转变的形式，并应使用较大的圆角相连接，避免因应力集中导致裂纹缺陷。
3.铸件内壁应薄于外壁铸件的内壁和肋等，散热条件较差，应薄于外壁，以使内、外壁能均匀地冷却，减轻内应力和防止裂纹。
4.壁厚力求均匀，减少肥厚部分，防止形成热节。
5.利于补缩和实现顺序凝固。
6.防止铸件翘曲变形。
7.避免浇注位置上有水平的大平面结构。
对于输出轴壳体的铸造工艺性审查、分析如下：
输出轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm。
砂型铸造条件下该轮廓尺寸允许的最小壁厚查《铸造工艺学》表3-2-1得：
最小允许壁厚为3～4mm。
而输出轴壳体的最小壁厚为10mm。
符合要求。
2.3造型，造芯方法的选择
1、铸造方法的选择
输出轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm，铸件尺寸不太大，属于中小型零件。
零件形状比较复杂，但壁厚比较均匀，故毛坯生产方法为砂型铸造，砂型类型为湿砂。
2、造型、造芯方法的选择
选择造型方法为手工造型，具体为两箱造型；造芯方法为手工芯盒造芯。
两箱造型示意图见下图；
2.4浇注位置及分型面的确定
1铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。
确定浇注位置是铸造工艺设计中重要的环节，关系到铸件的内在质量，铸件的尺寸精度及造型工艺过程的难易程度。
确定浇注位置应注意以下原则：
（1.铸件的重要部分应尽量置于下部
（2.重要加工面应朝下或直立状态
（3.使铸件的答平面朝下，避免夹砂结疤内缺陷
（4.应保证铸件能充满
（5.应有利于铸件的补缩
（6.避免用吊砂，吊芯或悬臂式砂芯，便于下芯，合箱及检验
考虑到砂芯安放固定与排气、起模、充型等，选择将浇注位置确定为输出轴壳体底部。
见图2.4
2分型面的确定
分型面是指两半铸型相互接触的表面。
分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。
分型面确定为输出轴壳体底部，以便顺利起模、下芯、充型，及铸造出质量和强度高的铸件。
见下图：
图2.4
2.5、砂箱中铸件数目的确定
输出轴壳体的重量为77kg，"铸件质量"选择51-100kg，查得，"最小吃砂量"分别为"a=50mm，b=70mm，c=90mm，d或e=70mm，f=40mm，g=50mm"，砂箱尺寸为987.5mm（砂箱尺寸=（A+B）/2=（1030+945）/2=987.5mm，A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）。
铸件本身的尺寸为552×410×317mm，因此在"915mm"的砂箱中只能放置一个铸件。
第三章铸造工艺参数及砂芯设计
3.1工艺设计参数确定
铸造工艺设计参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据，这些工艺数据一般都与模样及芯盒尺寸有关，及与铸件的精度有密切关系，同时也与造型、制芯、下芯及合箱的工艺过程有关。
这些工艺数据主要是指加工余量、起模斜度、铸造收缩率、最小铸出孔、型芯头尺寸、铸造圆角等。
工艺参数选取的准确、合适，才能保证铸件尺寸精确，使造型、制芯、下芯及合箱方便，提高生产率，降低成本。
3.1.1铸件尺寸公差
铸件尺寸公差是指铸件公称尺寸的两个允许的极限尺寸之差。
在两个允许极限尺寸之内，铸件可满足机械加工，装配，和使用要求。
输出轴壳体为砂型铸造手工造型中小批量生产，由《铸造工艺设计》查表2-3得：
输出轴壳体的尺寸公差为CT13～15级，取CT13级。
输出轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm，由《铸造工艺设计简明手册》查表2-1得：
铸件基本尺寸（mm）
公差等级CT（mm）
大于
至
13级
16
25
40
25
40
63
6
7
8
63
100
160
100
160
250
9
10
11
250
400
630
400
630
1000
12
14
16
3.1.2机械加工余量
机械加工余量是铸件为了保证其加工面尺寸和零件精度，应有加工余量，即在铸件工艺设计时预先增加的，而后在机械加工时又被切去的金属层厚度。
输出轴壳体为砂型铸造手工造型中小批量生产，由《铸造工艺设计简明手册》查表2-10得：
输出轴壳体的加工余量为H级。
输出轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm，由《铸造工艺设计》查表2-8得：
输出轴壳体加工余量数值为4-6mm，根据具体尺寸选取。
参考图如下图3.1.2
图3.1.2
3.1.3铸造收缩率
铸造收缩率又称铸件线收缩率，用模样与铸件的长度差除以模样长度的百分比表示：
ε=[（L1-L2）/L1]*100％
ε—铸造收缩率
L1—模样长度
L2—铸件长度
输出轴壳体受阻收缩率由《铸造工艺设计简明手册》查表2-14得：
受阻收缩率为0.8-1.0％，自由收缩率为0.9-1.1%。
3.1.4起模斜度
为了方便起模，在模样、芯盒的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或砂芯。
这个斜度，称为起模斜度。
起模斜度应在铸件上没有结构斜度的，垂直于分型面的表面上应用。
初步设计的起模斜度如下：
输出轴壳体为一较复杂铸件，其本身就有斜度，部分铸孔需要起模斜度。
Φ120，h=50,а=5°
Φ100，h=25，а=7°
Φ90，h=12,а=7°
Φ50，h=60,а=7°
Φ46，h=49,а=7°
但有具体技术条件知道允许的拔模斜度为1-2°，所以均取拔模斜度为2°。
见下图3.1.4
图3.1.4
3.1.5最小铸出孔和槽
零件上的孔、槽、台阶等，究竟是铸出来好还是靠机械加工出来好，这应该从品质及经济角度等方面考虑。
一般来说，较大的孔、槽等应该铸出来，以便节约金属和加工工时，同时还可以避免铸件局部过厚所造成热节，提高铸件质量。
较小的孔、槽或则铸件壁很厚则不易铸出孔，直接依靠加工反而方便。
根据输出轴壳体的轮廓尺寸为552×410×316mm由《铸造工艺设计简明手册》查表2-15及2-16得：
单件小批量生产灰铸铁最小铸出孔直径为30-50mm。
铸件壁厚小于50mm时，灰铸铁应铸出的最小铸出孔约为30mm。
具体情况见铸件图
3.1.6铸件在砂型内的冷却时间
铸件在砂型内的冷却时间短，容易产生变形，裂纹等缺陷。
为使铸件在出型时有足够的强度和韧性，铸件在砂型内应有足够的冷却时间。
输出轴壳体的冷却时间由《铸造工艺设计简明手册》查表1-15得：
当铸件质量在50-100kg时，壁厚小于30mm时的冷却时间为80～100min。
3.1.7铸件重量公差
铸件重量公差是以占铸件公称重量的百分比表示的铸件重量变动的允许范围。
输出轴壳体的公称重量约为77kg，尺寸公差为CT13级。
由《铸造工艺设计简明手册》查表2-7得：
输出轴壳体的重量公差为MT14级。
3.1.8工艺补正量
在单件小批量生产中，由于选用的缩尺与铸件的实际收缩率不符，或由于铸件产生了变形等原因，使得加工后的铸件某些部分的壁厚小于图样要求尺寸，严重时会因强度太弱而报废。
因此工艺需要在铸件相应的非加工壁厚上增加层厚度称为工艺补正量。
但输出轴壳体在大批量生产前的小批量试产过程中将进行调整，所以设计中不考虑工艺补正量。
3.1.9分型负数
干砂型、表面烘干型以及尺寸较大的湿砂型，分型面由于烘烤，修整等原因一般都不很平整，上下型接触面很不严。
为了防止浇注时炮火，合箱前需要在分型面之间垫以石棉绳、泥条等，这样在分型面处明显增加了铸件的尺寸。
为了保证铸件尺寸精确，在拟定工艺时为抵掉铸件增加的尺寸而在模样上减去相应的尺寸称为分型负数。
而输出轴壳体是湿型且是中小型铸件故不予考虑分型负数。
3.1.10反变形量
铸造较大的平板类、床身类等铸件时，由于冷却速度的不均匀性，铸件冷却后常出现变形。
为了解决挠曲变形问题，在制造模样时，按铸件可能产生变形的相反方向做出反变形模样，使其于变形量抵消，这样在模样上做出的预变形量称为反变形量。
而输出轴壳体没有较大平板且有肋及圆柱结构故基本不会产生挠曲变形，所以不用设置反变形量。
3.2砂芯设计
砂芯的功用是形成铸件的内腔、孔和铸件外型不能出砂的部分。
砂型局部要求特殊性能的部分有时也用砂芯。
3.2.1砂型主体部位及心头斜度设计
（1．输出轴壳体中心部分
对于输出轴壳体中心部分，其可以用一个整体砂芯来形成，因此为该中心部位单独设一个砂芯，以便下芯后检查并调整四周壁厚至均匀及方便。
芯头设计：
由《课程设计资料》得，芯头长度确定为l=60mm，а=7°，垂直芯头底面与芯座的间隙为S=2mm。
主砂芯形状
（2.两侧面肋及圆筒下部分
对于两侧面肋及圆筒下部分，两边砂芯采用相同的垂直芯头来定位和固定。
芯头设计：
由《课程设计资料》得，芯头长度确定为l=35mm，а=7°，垂直芯头与芯座的间隙为S=2mm。
侧面砂芯形状
（3.输出轴壳体顶部拔不出部分
芯头设计：
由《课程设计资料》得，芯头长度确定为l=40mm，а=7°，垂直芯头与芯座的间隙为S=2mm。
顶端砂芯形状
3.2.2压环、防压环和集砂槽芯头结构
在湿型大批量生产中，为了加速下芯、合芯及保证铸件质量，在芯头的模样上常常做出。
此造型为中小批量生产不需要压环、防压环和集砂槽。
3.2.3芯骨设计
为了保证砂芯在制芯、搬运、配芯和浇注过程中不开裂、不变形、不被金属液冲击折断，生产中通常在砂芯中埋置芯骨，以提高其刚度和强度。
因为砂芯尺寸为中小型，而且采用树脂砂，故砂芯强度较好，砂芯内不用放置芯骨。
3.2.4砂芯的排气
砂芯在浇注过程中，其粘结剂及砂芯中的有机物要燃烧（氧化反应）放出气体，砂芯中的残余水分受热蒸发放出气体，如果这些气体排不出型外，则要引起铸件产生气孔。
砂芯排气采用扎通气孔形式，通气孔大小及位置根据具体情况确定。
3.2.5砂芯负数
大型粘土砂芯在春砂过程中砂芯向四周涨开，刷涂料以及在烘干过程中发生的变形，使砂芯四周尺寸增大。
为了保证铸件尺寸准确，将芯盒的长、宽尺寸减去一定量，这个被减去的量叫做砂芯负数。
因为砂芯负数只用于大型粘土砂芯，本设计中的砂芯为小型砂芯不设计砂芯负数。
第四章浇注系统及冒口、冷铁、出气孔等设计
4.1浇注系统的设计
浇注系统是铸型中引导液体金属进入型腔的通道，它由浇口杯，直浇道，横浇道和内浇道组成。
4.1.1选择浇注系统类型
浇注系统分为封闭式浇注系统，开放式浇注系统，半封闭式浇注系统和封闭-开放式浇注系统。
因为封闭式浇注系统控流截面积在内浇道，浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，呈有压流动状态。
挡渣能力强，但充型速度快，冲刷力大，易产生喷溅，金属液易氧化。
适用于湿型铸件中小件。
而输出轴壳体就是采用湿型的铸件小件，所以选择封闭式浇注系统。
4.1.2确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向
输出轴壳体为较复杂的壳体铸件，每个铸件上需要两个内浇道。
为了方便造型，内浇道开设在分型面上。
因为铸件采用铸件全部位于上箱的方式进行铸造，这样铸件充型平稳，可避免金属液发生喷溅、氧化及由此形成的铸件缺陷。
浇注系统的一般设计内容有:
浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道。
浇注系统截面积的大小对铸件质量也有很大影响。
截面积太小，浇注时间长，可能产生浇不足、冷隔、砂眼等缺陷；截面积过大，浇注速度快，又可能引起冲砂，带入熔渣和气体，使铸件产生渣孔、气孔等缺陷。
为了使金属液以适宜的速度充填铸型，就必须合理确定浇注系统的面积。
（1）浇注系统类型的选择
根据零件的结构选择封闭式（底注入式）浇注系统较好，因为封闭式浇注系统有较好的阻渣能力，可防止金属液卷入气体，消耗金属少，清理方便。
（2）浇注系统的设计与计算
按照铸件的基本尺寸（包括加工余量在内）计算出铸件的体积和铸件的质量。
此铸件为85kg，金属液总质量G为铸件的1.25倍，则金属液总质量为：
G=85kg×1.25=106.25kg
根据公式：
式中t--浇注时间
G--浇注重量,此时G=106.25kg
S--系数
查《课程设计资料》得，S=0.7
代入GL和S相应数值计算可得浇注时间:
t=7.22s
平均静压头Hp的确定：
选择μ=0.50，此数据由《课程设计资料》查得。
选择浇注方式为底部注入式，运用平均静压力头高度计算公式：
Hp=H0-C/2
其中：
H0-浇口杯顶面到分型面的距离；C-铸件在铸型中的总高度。
Hp=H0-C/2=500-316/2=500-158=342mm。
运用灰铸铁件浇注系统内浇道的最小横截面积计算公式：
代入G、Hp、μ、t相应数值计算，得内浇道的最小控流截面积为5.39。
取F内=6cm²
对于封闭式浇注系统，中、小型铸铁件（砂型）直浇道截面积为内浇道截面积的1.15倍，横浇道截面积为内浇道截面积的1.1倍，即F直=1.15×6=6.9cm²,
F横=1.1×6=6.6cm²。
查表得各浇道的具体尺寸：
取两个F内=3cm²，a=28mm，b=24mm，c=12mm
F直=7.1cm2，直径d=30mm
F横=7cm²，a=28mm，b=18mm，c=30mm
（3）横浇道末端延长段设计
横浇道末端延长段，其功用为容纳最初浇注的低温、含气及渣污的金属液，防止其进入型腔；吸收液流动能，使金属液平稳进入型腔。
末端呈坡形可阻止金属液流到末端时出现折返现象。
末端延长段长度为75—150mm，铸件大取上限。
本件取80mm。
（4）计算直浇道锥度及长度
直浇道的功用是从浇口杯引导金属液向下，进入横浇道、内浇道或直接进入型腔。
并提供足够的压力头，使金属液在重力作用下能克服各种流动阻力充型。
由于设计直浇口有一个，由于取S直=7.1cm²
直浇道形状取圆形截面形状如图4.4
图4.4直浇道截面示意图
圆形断面大小由《铸造工艺设计简明手册》查表4-15得：
D=30mm
为了使直浇道充满直浇道做成上大下小的圆锥形，（通常锥度取1/50）。
因此直浇道上端是直径约为：
D1=30+（1/50）*400=38mm
（5）浇口窝的设计
浇口窝对于来自直浇道的金属有缓冲作用，能缩短直——横浇道拐弯处的紊流区，改善横浇道内的压力分布，并能浮出金属液中的气泡。
浇口窝直径为直浇道上端宽度B的2.5倍，因此D=2.2*18=45mm
浇口窝高度等于横浇道高度，因此h=30mm
浇口窝底部放置耐火砖防止充型。
（6）浇口杯的设计
浇口杯是用来承接来自浇包的金属液，防止金属液飞溅和溢出，便于浇注，并可以减轻金属液对型腔的冲击，还可分离渣滓和气泡，阻止其进入型腔。
浇口杯选用普通漏斗形浇口杯，其断面形状如图4.5所示
图4.5浇口杯截面示意图
浇口杯断面大小由《铸造工艺设计简明手册》查表4-10得及结合具体情况：
D1=70mm,D2=66mm,H=70mm
4.2冒口及冷铁的设计
由于该铸件是中小型件，材料为灰铸铁（HT250），铸件壁厚较为均匀，且无厚大壁，固不易产生裂纹缩松等缺陷。
而且设置冷铁会增加生产工序，使成本增大。
因此，在铸造时不需要冒口和冷铁，石墨化膨胀前的液态收缩由浇注系统补给。
为了防止铸件浇不足和产生气孔缺陷，须设计出气孔，以排除型内的气体。
4.3出气孔的设计
出气孔用于排出型腔内的气体，改善金属液充填能力、排除先冲到型腔中的过冷金属液与浮渣，还可作为观察金属液充满型腔的标志。
出气孔设置位置详见工艺图。
防止出气孔过大导致铸件形成热节，以至产生缩孔，出气孔根部直径，不应大于设置处铸件壁厚的0.5倍。
即出气孔直径应小于15mm（0.5*30mm）和小于13mm（0.5*26mm）。
防止出气孔过小导致型内气压过份增大，出气孔根部总截面接应大于内浇口总截面积6cm²。
因此设计出气孔根部直径为两个为12mm，另外四个为12mm，一箱1件共6个出气孔。
为方便取模采用上小下大的锥形，斜度为起模斜度а=1°
出气孔总截面积为3.14*（1.2/2）²*6=6.78cm²
第五章铸造工艺装备设计
铸造工艺装备是造型、造芯及合箱过程中所使用的模具和装置的总称。
5.1模样的设计
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