最新生物脱氮除磷工艺课件基本原理及参数共27页word资料.docx
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最新生物脱氮除磷工艺课件基本原理及参数共27页word资料
生物脱氮除磷工艺
常规生物法能满足CODCr、BOD5、SS的去除率，但对氮、磷的去除率是有一定限度的，仅从剩余污泥中排除氮、磷，其去除率氮约10～25%，磷约12～20%，达不到排放要求，因此污水处理必须采用脱氮除磷工艺。
一、生物脱氮除磷工艺的历史：
从60年代开始，美国曾系统地进行了氮磷物化处理方法研究，结果认为用物化法的缺点是耗药量大，污泥多，处理大量城市污水经济上不合算，因此着手研究生物法脱氮除磷。
从70年代开始，采用活性污泥法脱氮已逐步实现工业化流程，1977年正式命名为A/O法。
A2/O法是在其基础上进一步研究开发而成的生物脱氮除磷工艺流程。
我国从70年代后期开始开展生物脱氮除磷研究，在80年代后期实现工业化流程，目前常用的生物脱氮除磷处理工艺有A2/O法、SBR法及MSBR法、氧化沟法等，均取得较好效果。
二、生物脱氮除磷原理：
1、生物脱氮
生物脱氮是利用自然界氮的循环原理，采用人工方法予以控制。
首先，污水中有机氮、蛋白氮等在好氧条件下转化成氨氮，由硝化菌变成硝酸盐氮，这个阶段称为好氧硝化。
随后在缺氧条件下，有反硝化菌作用，并有外加碳源提供能量，使硝酸盐氮变成氮气逸出，这阶段称为缺氧反硝化。
整个生物脱氮过程就是氮的分解还原反应，反应能量从有机物中获取。
在硝化与反硝化过程中，影响其脱氮效率的因素是温度、溶解氧、pH值以及反硝化碳源等。
生物脱氮系统中，硝化菌增长速度缓慢，所以，要有足够的污泥龄。
反硝化菌的生长主要在缺氧条件下进行，并且要有充裕的碳源提供能量，才可促使反硝化作用顺利进行。
由此可见，生物脱氮系统中硝化与反硝化反应需要具备如下条件：
硝化阶段：
足够的溶解氧（DO）值在2mg/L以上，合适的温度，最好20℃,不低于10℃，足够长的污泥泥龄，合适的pH条件。
反硝化阶段：
硝酸盐的存在，缺氧条件（DO）值在0.5mg/L左右，充足的碳源（能源），合适的pH条件。
通过上述原理，可组成缺氧与好氧池，即所谓A/O系统。
A/O系统设计中需要控制的几个主要参数就是足够的污泥龄与进水碳氮比。
2、生物除磷
利用活性污泥中聚磷菌来去磷。
这种菌的特点是既能贮存磷酸盐，又能贮存碳源（以聚β-羟基丁酸形式贮存，即PHB形式贮存），在厌氧条件，进水中有机物与细菌体内磷酸盐作用，由菌体内磷酸盐分解后提供能量，合成PHB，并放出磷，在好氧条件下，利用体内的PHB，吸收液体中的磷，形成磷酸盐，贮存在细胞内，因此，生物除磷仅指液相中的磷酸盐转移到细胞中去，所以污泥的含磷量很高，可达8～10%，影响生物除磷的因素要厌氧条件DO<0.2mg/L，硝酸盐氮低，同时要有快速降解COD，即P/COD比值恰当。
希望含磷污泥尽快从系统中排出。
也就是说，污泥龄要短，否则泥中的磷又会释放到污水中。
按照上述原理，在生物脱氮系统前再设置一个厌氧池，这样就形成厌氧/缺氧/好氧系统即A2/O系统。
大量的试验观测资料证实，在生物除磷工艺中，经过厌氧释放磷酸盐的活性污泥，在好氧状态下有很强的吸磷能力，也就是说，磷的厌氧释放是好氧吸磷和除磷的前提，但并非所有磷的厌氧释放都能增强污泥的好氧吸磷能力。
磷的厌氧释放可以分为二部分：
有效释放和无效释放，有效释放是指磷被释放的同时，有机物被吸收到细胞内，并在细胞内贮存，即磷的释放是有机物吸收转化这一耗能过程的偶联过程。
无效释放则不伴随有机物的吸收和贮存，内源损耗，pH变化，毒物作用引起的磷的释放均属无效释放。
在除磷（脱氮）系统的厌氧区中，含聚磷菌的回流污泥与污水混合后，在初始阶段出现磷的有效释放，随着时间的延长，污水中的易降解有机物被耗完以后，虽然吸收和贮存有机物的过程基本上已经停止，但微生物为了维持基础生命活动，仍将不断分解聚磷，并把分解产物（磷）释放出来，虽然此时释磷总量不断提高，但单位释磷量所产生的吸磷能力将随无效释放量的加大而降低。
一般来说，污水污泥混合液经过2h的厌氧后，磷的有效释放已甚微。
在有效释放过程中，磷的释放量与有机物的转化量之间存在着良好的相关性，在有效释放过程中，磷的厌氧释放可使污泥的好氧吸磷能力大大提高，每厌氧释放1mgP，好氧条件下可吸收2.0~2.4mgP，厌氧时间加长，无效释放逐渐增加，平均厌氧释放1mgP所产生的好氧吸磷能力将降至1mgP以下，甚至达到0.5mgP。
因此，生物除磷系统中并非厌氧时间越长越好，同时，在运行管理中要尽量避免低pH的冲击，否则除磷能力将大幅度下降，甚至完全丧失，这主要是由于pH降低时，会导致细胞结构和功能损坏，细胞内聚磷在酸性条件下被水解，从而导致磷的快速释放。
一般情况下，厌氧区的水力停留时间1~1.5h即可满足要求。
3、生物脱氮除磷的影响因素
从生物脱氮除磷原理看出，两者要求的有些方面是相互制约的。
要正常发挥脱氮除磷系统效率，详细分析进水水质是十分必要的：
进水BOD5浓度不宜低于100mg/L。
进水BOD5/TKN比值大于3，脱氮效果良好；若在3～2之间，可采用生物脱氮除磷方法；小于2，城市污水较难用生物脱氮方法。
BOD5/TP比值应大于20，方能达到除磷要求。
供氧量用夏季水温复算，生物降解用冬季水温复算。
三、生物脱氮除磷工艺
目前常用的具有脱氮除磷功能的活性污泥法污水处理工艺主要有三个系列：
氧化沟系列、A2/O系列、SBR系列。
（一）氧化沟工艺
氧化沟（OxidationDitch，OD）污水处理工艺是由荷兰卫生工程研究所（TNO）在20世纪50年代研制成功的。
第一家氧化沟污水处理厂于1954年在荷兰的Voorshoper市投入使用，设计者为该所的Pasveer博士，服务人口仅为360人。
它将曝气、沉淀和污泥稳定等处理过程集于一体，间歇运行，BOD5去除率高达97%，管理方便，运行稳定。
氧化沟实际上是活性污泥法的一种改型，其曝气池呈封闭的沟渠型，污水和活性污泥的混合液在其中进行不断的循环流动，因而又被称为“环形曝气池”，“无终端的曝气系统”。
氧化沟通常在延时曝气条件下进行，这时水力停留时间长（10~40h），有机负荷低（0.05~0.15kgBOD5/（kgMLVSS·d）
氧化沟工艺从早期研制以来，在工艺和机械方面进行了无数次改进。
早期的氧化沟工艺是间歇运行，无二沉池，占地面积大，仅用于小型污水处理厂；到了60年代，氧化沟采用了连续流运行方式，沟深已由1.0m增加至4.0m以上，曝气转刷和转碟直径也增加到1.4～1.5m。
60年代以来，氧化沟技术在欧洲、北美等地得到了迅速的推广和应用，据报导，丹麦已兴建了300多座氧化沟污水处理厂，占全国污水厂的40％，英国共兴建了约300多座氧化沟污水处理厂，美国有约500多座氧化沟污水处理厂。
同时氧化沟技术的处理规模及处理对象也在不断增加。
氧化沟从五十年代发展至今，根据其构造和运行特征，可以分为以下几种类型:
·丹麦Kruger公司的三沟式（T型）氧化沟和DSS氧化沟。
·荷兰DHV公司发明注册的Carrousel及Carrousel2000型氧化沟。
·美国Envirex公司设计的Orbal氧化沟。
·美国EMICO与荷兰DHV公司合作开发的AC型和BARDENPHO氧化沟。
下面将目前最常见的几种氧化沟分别进行介绍。
1、交替式氧化沟
交替式氧化沟是在间歇运行的氧化沟基础上发展的一种新型的氧化沟，由丹麦Kruger公司和丹麦工业大学联合研制。
交替式氧化沟有二沟、三沟交替工作系统，前者有代表性的是D型、VR型和DE型，后者是T型。
a、D型氧化沟
D型氧化沟系统是由两条容积相同的氧化沟组成，两者以池壁上开启的连通孔连接。
一条沟作曝气池时，另一条沟作沉淀池。
在一定时间间隔后，改变进出水流向，使两沟功能互相转换。
这种系统可得到良好的出水水质和稳定的污泥，不需另设污泥回流系统，可以连续进出水。
b、DE型氧化沟
DE型氧化沟是在D型、VR型氧化沟的基础上开发的。
这种类型的氧化沟与D型氧化沟相比在提供处理能力的同时，可进行生物脱氮。
整个系统由两条相互联系的氧化沟和单设的沉淀池组成。
氧化沟仅进行曝气（脱碳、硝化）和推动混合（反硝化），沉淀过程在沉淀池中完成。
由于沉淀池单独设置，其设备利用率大大提高，出水水质较好。
c、三沟式氧化沟（T型氧化沟）
三沟式氧化沟以三条相互联系的氧化沟作为一整体，每条沟都装有用于曝气和推动循环的水平转刷并都设有进水口，污水由进水分配井进行分配转换。
三沟式氧化沟的脱氮是通过双速电机来实现的，曝气转刷起到混合器曝气器的双重功能，沟内好氧和缺氧状态由转刷转速的改变来控制。
通常三沟式氧化沟是采用三条沟并排布置，如图所示，利用沟壁上的连通孔连接。
两侧边沟可起曝气和沉淀双重作用，故不再设沉淀池，该种氧化沟在运行稳定可靠的前提下，具有操作管理更趋灵活方便等优点。
图1三沟式氧化沟的基本布置形式
三沟式氧化沟的运行方式可随不同的入流水质及出流要求而改变，系统较为灵活，操作也较方便。
该工艺的主要特点是：
（a）处理流程简单，构筑物数量少，可不设沉淀池和污泥回流构筑物，污泥回流通过系统内水流方向改变来完成。
（b）与整个系统体积相比，进入系统的水量较小，因此反应器运行方式接近间歇运行方式，具有SBR工艺的特性，处理效果好，水力损耗少，管理简单。
（c）氧化沟具有环流功能，污水进入氧化沟后立即液相混合，耐冲击负荷能力强。
（d）氧化沟使用转刷曝气，机械效率低，运行费用高，池深较浅，占地面积大。
曝气时间仅为全运行过程的58％，设备利用率低。
（e）氧化沟泥龄长，有机负荷低，污泥量少且稳定，可减少污泥处置成本。
（f）水力控制简单，自动控制堰可调节水流方向和转刷浸没深度，利于实现各种工艺条件对混合、充氧等的要求。
国内采用该工艺的有河北省邯郸市污水厂、上海石油化工总厂水质净化厂三期扩建工程、苏州新区开发区、青岛黄岛泥布湾污水处理厂、唐山东郊及西郊污水处理厂等均采用这种形式的氧化沟。
d、TE氧化沟
为了改善传统T型氧化沟设备利用率低的情况，在T型氧化沟基础上增加独立的沉淀池，氧化沟交替进行曝气（脱碳、硝化）和搅拌混合（反硝化），经过生物反应后的污水进入沉淀池进行泥水分离，即为TE型氧化沟，整个系统由三条相互联系的氧化沟和单设的沉淀池组成，氧化沟内配置起曝气和搅拌作用的两种设备，设备利用率虽然得到提高，但还未得到充分利用。
2、Orbal氧化沟
Orbal氧化沟是一种多级氧化沟，沟中有若干多孔曝气圆盘的水平旋转装置，用来进行充氧和混合。
此法是由南非的Huisman开发的，后来这项技术被转让给美国Envirex公司加以推广，其配套的转碟曝气器亦很有特色。
图2Orbal氧化沟布置图
Orbal氧化沟一般由三个同心椭圆形沟道组成，污水由外沟道进入，与回流污泥混合后，依次流入中沟道和内沟，在各沟道内循环达无数次，最后经中心岛的出水堰流出。
在各沟道横跨安装有不同数量的水平转碟曝气机，进行供氧兼有较强的推流搅拌作用。
Orbal氧化沟具有同时硝化、反硝化的特性，在氧化沟前面增加一座厌氧选择池，便构成了生物除磷脱氮系统。
污水和回流污泥首先进入厌氧选择池，停留时间约1小时，在厌氧池中完成磷的释放，并改善污泥的沉降性，然后混合液进入氧化沟进行硝化、反硝化，实现除磷脱氮。
Orbal氧化沟的缺点是池深较浅，占地面积较大，因为池型为椭圆型，对地块的有效利用较差。
3、Carrousel氧化沟
Carrousel氧化沟是1968年由荷兰DHV技术咨询公司开发研制的，当时研制这一工艺的目的是寻求一种渠道更深、效率更高和机械性能更好的系统设备来改善和弥补当时流行的转刷式氧化沟的技术弱点。
图3标准Carrousel氧化沟布置图
Carrousel氧化沟是一个多沟串联系统，进水与活性污泥混合后沿箭头方向在沟内作不停的循环流动。
表曝机与分隔墙的布局使表曝机将混合液从上游推进到下游，并保证足够的混合液渠道流速。
氧化沟采用垂直安装的低速表面曝气器，形成了靠近曝气器下游的富氧区和上游以及外环的缺氧区，这样有利于生物凝聚，使活性污泥易于沉淀。
与其它池型氧化沟相比，其最大的特点是采用立式低速表曝机作曝气设备，由于曝气设备的不同（区别于其它水平轴式曝气装置），形成高速度梯度的高能区，有利于氧的传递，而且使污水在混和曝气充氧的同时具有局部水力提升作用，使混合液和原水得到彻底的混合。
Carrousel氧化沟独特的叶轮曝气设备使其具有以下的工艺特点：
（a）有极强的耐冲击负荷的能力，通过曝气区的完全混合作用使污水得到最大程度的稀释。
（b）在渠道中得到推流式模型的某些特征。
氧化沟存在两种混合状态，一是与曝气或混合装置有关的高能区；二是沿沟流动的低能区，这样经过曝气的污水在流到出水堰时会形成良好的生物絮凝体，可以提高沉淀池内的污泥沉降速度及澄清效果。
（c）立式低速曝气设备单机容量大，设备数量少，在不使用任何辅助推进器的情况下氧化沟沟深可达到4.5m以上，较传统的氧化沟节省占地10－30％，土建费用相应减少。
（d）传氧效率大大提高，尽管分散到整个曝气池后的动力密度比较低，但表曝机实际上是在局部区域内工作，其局部动力密度非常高（约为105～158kW/1000m3），传氧效率在标准状态下达到2.1kgO2/kW（电机功率）·h。
（e）Carrousel系统具有很强的输入动力调节能力，而且在调节过程中不损失其混合搅拌的功能，节能效果明显。
（f）Carrousel系统设备的管理维护工作量很少，曝气机只是每年更换一次机油，加两次润滑油。
正是因为具有以上的特点，使Carrousel氧化沟从发明至今在世界上得到了广泛的应用，统计至96年世界上已有800多座Carrousel氧化沟投入运行，具有类似特征的垂直叶轮曝气环流氧化沟更是不计其数，处理水量从400m3/d至113万立方米/日不等，如：
·70年代底我国第一座垂直叶轮曝气环流氧化沟，在上海龙华肉联厂处理高浓度屠宰污水的污水处理厂。
·福州洋里30万立方米/日规模污水处理厂。
·金山石化四期扩建工程10万立方米/日规模水质净化厂
·即墨市6万立方米/日污水处理厂
·江西南昌8万立方米/日污水处理厂
·上海青浦第二污水厂10万立方米/日污水处理厂
·上海青浦污水厂二期扩建工程7500立方米/日。
为满足越来越严格的水质排放标准，经过多年的演变和改进，Carrousel氧化沟在原有的基础上开发了许多新的技术，实现了新的功能。
这些新的Carrousel氧化沟在提高处理效率、降低运行能耗、改进活性污泥性能和生物脱氮除磷等方面成为新沟型。
随着新型氧化沟的不断出现，氧化沟技术已经远远超出了早先的实践范围，氧化沟特有的技术经济优势和脱氮除磷的客观需求相结合已成为一种必然。
脱氮除磷的氧化沟是将氧化沟和其他的脱氮除磷工艺结合起来。
典型的结合方式为单独的厌氧池加氧化沟，在氧化沟中完成硝化和反硝化，也可以将厌氧池和氧化沟结合为一体，如美国EMICO公司和荷兰DHV公司联合推出的CarrouselDenitIRAACCarrousel2000工艺（简称AAC氧化沟），就是将AAO工艺与氧化沟结合在一起的脱氮除磷新工艺。
这是一种先进的脱氮除磷工艺，通过设在曝气机周围的侧向导流渠，可充分利用氧化沟原有的渠道流速，在不增加任何回流提升动力的情况下，大量的硝化液回流到前置缺氧池与原水混合并进行反硝化反应，达到较高的脱氮效果。
同时前致厌氧池，又达到了同时脱氮除磷的目的
同时系统保留了反硝化过程的一切优点，包括可恢复硝化阶段约50%的碱度，可利用缺氧条件去除一部分BOD，从而节省曝气能耗，以及改进活性污泥性能等。
该系统与其他反硝化工艺相比，最突出的优点是可实现硝化液的高回流比，达到较高程度的总氮去除，对于较大规模的污水厂来说，采用该系统具有较大的节能潜力。
AAC氧化沟工艺典型布置见下图。
图4AAC氧化沟布置图
根据DHV公司试验结果，AAC氧化沟工艺可以达到除磷脱氮的目的。
AAC氧化沟由于其特殊的反硝化区的设计，在缺氧条件下（反硝化区）通过简单的水力控制，进水与回流污泥及一定量的混合液（该量可通过内部回流控制门调节）充分混合，进行反硝化作用；剩余部分（总容积的80～90％）包括有氧和缺氧区，用于硝化和内源反硝化作用同时进行，也用于磷的富集吸收。
AAC氧化沟工艺的推流式模型对前置缺氧池反硝化工艺是极其重要的。
反硝化工艺要求水体中没有溶解氧，此时唯一的氧源来自水中的硝酸盐氮。
通过对表曝机的设计与控制，曝气区末端的溶解氧可以减少到最低程度，有效地防止前置缺氧池氧过量的问题，可以取得最好的反硝化效果从而大大提高了总氮的去除程度，同时又节省了供氧所需的能耗。
4、A/A/O微曝氧化沟
采用A/A/O微曝氧化沟工艺，实际上是传统的A/A/O处理工艺，其中好氧段采用氧化沟回转式结构布置形式，如下图所示。
图5A/A/O微曝氧化沟工艺流程图
进水和回流污泥先进入厌氧段，使聚磷微生物优先获得碳源并得以充分释磷后。
进入缺氧区与来自好氧段富含NO3--N污水混合，进行缺氧反硝化反应，最后进入到好氧段进行处理。
好氧段采用回转式可以提高系统抗冲击负荷的能力但同时也带来另一些问题。
（1）由于厌氧区居前，回流污泥中的硝酸盐对厌氧区产生不利影响，回流污泥直接回流到厌氧区，污泥中硝态氮会被部分生物聚磷菌利用作为电子受体进行反硝化，抑制了聚磷菌的释磷和摄磷能力及PHB的合成能力，从而使生物除磷受到影响；
（2）厌氧区中含聚磷菌的回流污泥与污水混合后，初始阶段出现磷的有效释放，随着时间的延长，污水中的易降解有机物被耗完以后，虽然吸收和贮存有机物的过程基本上已经停止，但微生物为了维持基础生命活动，仍将不断分解聚磷，并把分解产物（磷）释放出来，虽然此时释磷总量不断提高，但单位释磷量所产生的吸磷能力将随无效释放量的加大而降低。
采用厌氧+缺氧+好氧流程，经过厌氧放磷的污泥要经过较长的一段缺氧环境，势必影响磷在好氧区的吸收。
（3）生物除磷是通过污泥中聚磷菌在厌氧条件下释磷，在好氧区过量吸磷而通过排放剩余污泥来实现，一般厌氧释放1mgP，好氧条件下可吸收2.0~2.4mgP。
而聚磷菌仅占到整个系统污泥量的十几分之一，因而为了保证整个系统除磷效果，必须保证大部分污泥都经过一个释磷和过量吸磷的过程。
该工艺100%污泥回流至厌氧区，100%混合液回流缺氧区，系统内只有50%污泥量经过完整的厌氧+好氧过程，大部分污泥在缺氧和好氧之间循环，没有经历完整的厌氧-好氧环境，这势必影响除磷效果，使整个系统的除磷得不到有效的保证。
（4）由于缺氧区位于系统中部，反硝化在碳源分配上居于不利地位，因而影响了系统的脱氮效果。
（5）氧化沟采用微孔曝气器曝气无在池内产生环流的动力，必须再增加搅拌器，即增加设备投资，又增加运行费用。
（二）A2/O工艺
A2/O工艺（Anaerbio-Anoxic-Oxic）称为厌氧-缺氧-好氧三者结合系统。
早在70年代美国在生物脱氮方法的基础上发展的同步除磷脱氮污水处理工艺。
1、传统A2/O工艺
常规生物脱氮除磷工艺呈厌氧（A1）/缺氧（A2）/好氧（O）的布置形式。
其典型工艺流程见图。
该布置在理论上基于这样一种认识，即：
聚磷微生物有效释磷水平的充分与否，对于提高系统的除磷能力具有极端重要的意义，厌氧区在前可以使聚磷微生物优先获得碳源并得以充分释磷。
常规A2/O工艺存在以下三个缺点：
①由于厌氧区居前，回流污泥中的硝酸盐对厌氧区产生不利影响；②由于缺氧区位于系统中部，反硝化在碳源分配上居于不利地位，因而影响了系统的脱氮效果；③由于存在内循环，常规工艺系统所排放的剩余污泥中实际只有一小部分经历了完整的放磷、吸磷过程，其余则基本上未经厌氧状态而直接由缺氧区进入好氧区，这对于系统除磷是不利的。
图6A2/O工艺流程图
2、UCT工艺
该工艺与A2/O工艺的区别在于，回流污泥首先进入缺氧段，缺氧段部分出流混合液再回至厌氧段。
通过这样的修正，可以避免因回流污泥中的NO3-N回流至厌氧段，干扰磷的厌氧释放，而降低磷的去除率。
回流污泥带回的NO3-N将在缺氧段中被反硝化。
当入流污水的BOD5/TKN或BOD5/TP较低时，较适用UCT工艺，流程见下图所示。
图7UCT工艺流程图
3、MUCT工艺
该工艺系在UCT工艺的基础上，将缺氧段一分为二，形成二套独立的内回流，是UCT的改良工艺。
进行这样的改良，与UCT相比有两个优点：
一是克服UCT工艺不易控制缺氧段的停留时间，二是避免由于控制不当，造成DO影响厌氧区。
流程如下图所示，可以看出该工艺存在流程比较复杂，多级回流系统动力消耗大的缺点。
图8MUCT工艺流程图
4、倒置A2/O工艺
倒置A2/O工艺是同济大学及许多学者在老污水处理厂改造的基础上提出的，改变了以往先将进水中优质碳源满足厌氧除磷的做法，将缺氧区设置在厌氧区前，取消内回流，增加外回流提高系统污泥浓度并将硝酸盐回流至缺氧段。
上海松江污水厂日处理污水2.1万立方米，采用该工艺后，运行稳定，在高效去除碳（BOD5）的同时，氮磷去除效果好，出水总氮<15mg/L，总磷<1mg/L。
实践说明，该工艺不仅具有投资省、费用低、电耗少，而且效率高、运行稳，管理方便，适合老厂改造。
同时也存在不足：
外回流加大增加了二沉池的固体负荷，对出水水质和二沉池底流浓度有影响；厌氧区能获得的优质碳源不多，除磷效率不高等。
流程见下图。
图9倒置A2/O工艺
5、分点进水倒置A2/O工艺
分点进水倒置A2/O工艺是对倒置A2/O工艺的改进，在减小外回流的同时减少进入缺氧段的流量，将大部分优质碳源分配给厌氧释磷，而好氧段产生的硝酸盐不再通过外回流系统进入厌氧池，回流污泥、70～50%的进水和50～150%的混合液回流均进入缺氧段，停留时间为1～3h。
回流污泥和混合液在缺氧池内进行反硝化，去除硝态氧，再进入厌氧段，保证了厌氧池的厌氧状态，强化除磷效果。
由于污泥回流至缺氧段，而部分进水直接接入厌氧池，这样缺氧段污泥浓度可较好氧段高出30%左右。
单位池容的反硝化速率明显提高，反硝化作用能够得到有效保证。
可根据不同进水水质，不同季节情况下，生物脱氮和生物除磷所需碳源的变化，调节分配至缺氧段和厌氧段的进水比例，反硝化作用能够得到有效保证，系统中的除磷效果也有保证（以A/O或A/A/O运行），因此，本工艺与其他除磷脱氮工艺相比，具有明显优点。
工艺流程详见下图。
图10分点进水倒置A2/O工艺
该工艺于1998年首先在我国天津北仓污水处理厂（10万立方米/日）工程初步设计中应用，在其他省市的一些污水处理厂设计建设中也有应用，最早投入运行的是北京清河污水处理厂一期工程（20万立方米/日），在我国广州大坦沙污水厂三期（22万立方米/日）、嘉定水质净化厂二期（15万立方米/日）、萧山污水处理厂扩建工程（24万立方米/日），重庆鸡冠石污水处理厂二期工程（60万立方米/日）中得到应用。
通过采用较短的设计泥龄和取消专门的反硝化池，该工艺方案使工程费用得到降低、除磷效果得到提高，但其整体运行稳定性和可靠性有所下降，TN去除率仅50%—60%，冬季氨氮硝化效果容易出现波动，对工艺运行参数调整和管理控制有较高的要求。
对于稳定达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）的一级标准，该工艺存在一定的风险和控制难度，尤其是对TN的去除，今后选用时需要根据进水水质特性和出水水质要求，慎重考虑。
（三）SBR法
1901年英国Ardern和Lockett在其试验成功的基础上在世界化学学报上首先发表了一篇重要的科研报告，介绍了在单一的反应器内将空气注入污水中，将其所产生的污泥进行循环并按间歇方式运行，就得到良好的污水净化效果，从试验成果，诞生了活性污泥法。
80年来活性污泥法一直处于污水生化处理的主导地位。
但是由于当时的活性污泥法虽然处理效率很可观，由于监控和检测技术的限制，SB
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