压铸说明书.docx
《压铸说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压铸说明书.docx（16页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
压铸说明书
目录
1设计前准备工作1
1.1零件分析1
1.2初步确定设计方案1
2压铸件工艺分析2
2.1压铸合金工艺分析2
2.2压铸件工艺分析2
2.3分型面的选择3
3浇注系统和排溢系统的设计4
3.1浇注系统的设计4
3.2排溢系统的设计6
4压铸模结构设计7
4.1压铸机的选择7
4.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积7
4.1.2确定压射比压8
4.2型腔和型芯尺寸的设计8
4.3镶块、型芯、模板的设计11
4.3.1镶块的设计11
4.3.2型芯的设计12
4.3.3模板的设计12
4.4导柱、导套的设计14
4.5推出机构、复位机构的设计14
4.6压铸模的技术要求15
5压铸工艺流程16
参考文献17
1设计前准备工作
1.1零件分析
压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下，以高的速度填充压铸模的型腔，并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。
高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。
压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。
此铸件为中心对称件，抽芯方便使用压力铸造的方法比较适宜，但应避免上述的缺陷。
1.2初步确定设计方案
1、此铸件的材料为ZL102，应在适当的温度下流动性较好是浇注，使能充满型腔。
2、铸件的精度为6级，采用压力铸造的方法能达到此精度。
3、确定压铸工艺及模具制造能力。
4、确定压铸模结构（包括型腔数目，模板的尺寸设计，导柱、导套尽量使用国标能缩短制造周期，以及采用型芯、型腔镶块节约贵重金属）。
5、模具设计是要留收缩率尺寸。
2压铸件工艺分析
2.1压铸合金工艺分析
铝合金具有良好的压铸性能，导电性和导热性都很好。
铝合金的密度小比强度和比刚度高是其突出的优点。
铝合金的高温力学性能也很好，在低温下工作是同样保持良好的力学性能，且铝合金熔铸工艺简单，成形和切削加工性能良好，有较高的力学性能和耐蚀性，但在熔炼的时，铝液要在溶剂保护下进行熔炼和保温，以防合金液吸气和产生氧化夹杂物。
2.2压铸件工艺分析
为了从根本上防止压铸件产生缺陷，比以低成本，连续不断地生产高质量的压铸件，必须使压铸件的结构适合于压铸。
主要对铸件的壁厚、圆角、筋、出型斜度，孔，螺纹、加工余量、文字、标志、图案等进行分析。
对次铸件壁厚均匀适合压铸。
铸件本身有斜度且能减少出型时与型壁的摩擦。
铸件边缘有孔且与型芯方向一致，所以在铸造时铸出。
铸件上有螺纹与型芯方向垂直，不宜在铸造时铸出，且螺纹的铸造模具加工时相当的困难，所以螺纹在铸件铸出后进行加工。
2.3分型面的选择
在分型面选择的时候有两种方案：
首先考虑模具起模时，铸件留在动模上，所以有（图1）所视Ⅰ与Ⅱ两种方案。
方案Ⅰ：
方案Ⅰ容易起模，易使铸件留在动模上，起模方便，适合本铸件的起模方式。
方案Ⅱ：
易留在定模上，不适合。
综上所述，选用方案Ⅰ，分型面形式见图
（1）。
（图1）零件图
3浇注系统和排溢系统的设计
3.1浇注系统的设计
经过对铸件的结构分析，铸件是板件，对浇注系统的选择可选择侧浇口，在浇注时金属液从型腔侧面导入，然后自下而上推向进型腔，有利于金属液的充填和排气。
浇注系统的结构见（图2）。
（图2）铸件图
对浇注系统尺寸的选择
如（图3）
L2+3L1h2>2hh3=2L1
（图3）横浇道与内浇口和铸件之间的连接方式
H铸件平均壁厚为2.7
取h1=1.2；L1=2；h2=4
（图4）横浇道尺寸
根据铸件结构和尺寸，b取3.5，h取4。
3.2排溢系统的设计
在排溢系统设计，因为此铸件是中心浇口浇注，浇注是有利于排气和充填，所以只需在分型面设置排气在浇注的槽，这样便可充满。
溢流槽可不设，在试模的时候如出现因涡流引起的缺陷时，或者是出现逐渐末段出现收缩变形可增设溢流槽，具体位置与尺寸如（图5）。
（图5）溢流槽
4压铸模结构设计
4.1压铸机的选择
合理的选择压铸机，设计压铸模时，应熟悉压铸机的特性和技术规格，通过必要的设计计算，合理的选择压铸机。
计算胀型力：
锁模力是表示压铸机最基本参数，其作用是克服压铸充填时的胀型力，使模具分型面不致张开，故设计压铸模时，首先确定胀型力的大小来选择压铸机，当压铸机的锁模力大于胀行力，则可认为该压铸机可以使用。
锁模力和胀型力的关系式见式
（1）：
…………………………………………
（1）
——压铸时的反压力；
——作用与滑块楔紧面上的法向反压力；
——安全系数。
反压力的计算：
=
——铸件总投影面积
P——压射比压
4.1.1确定模具分型面上铸件的总投影面积
投影面积见公式
（2）
ΣF=F铸+F浇+F余+F溢（厘米2）……………………………………………….
（2）
F铸——铸件在分型面上的投影面积；
F浇——浇道内浇口在分型面上的投影面积；
F余——余料在分型面上的投影面积；
F溢——溢流槽在分型面上的投影面积。
4.1.2确定压射比压
4.1根据铸件的材料、结构、壁厚：
选450～600公斤/厘米2此件选用压射比压为500公斤/厘米2
根据要求选择J1113A型卧室冷室压铸机。
压室为D=40mm
4.2型腔和型芯尺寸的设计
型腔尺寸计算见公式（3）：
Y+a=（Y0+KY0-n△）+a…………………………………（3）
型芯尺寸计算见公式（4）：
Y-a=（Y0+KY0+n△）-a……………………………….（4）
Y0——铸件的公称尺寸；
n——补偿和磨损系数。
取n=0.7；
△——铸件偏差；（如表1）
a——模具成型部分的制造偏差；（如表1）
K——压铸件的计算收缩率。
（如表2）
表1按铸件公差所推荐的模具制造公差（GB6级）
公称尺寸
1～3
3～6
6～10
10～18
18～30
30～50
50～80
△
0.060
0.080
0.100
0.120
0.140
0.170
0.200
a
0.012
0.016
0.020
0.024
0.028
0.034
0.040
表2铸件计算收缩率推荐值
收缩条件
阻碍收缩
混合收缩
自由收缩
计算收缩率（%）
铝合金
0.4～0.6
0.6～0.8
0.8～1.0
型腔成型尺寸计算：
（单位：
mm）
（图6）铸件成型尺寸标号
型腔尺寸
1、77+0.200→77.32+0.040
2、27+0.140→27.06+0.028
3、14+0.120→14.00+0.024
4、12+0.120→11.99+0.024
型腔深度尺寸
5、13+0.120→12.99+0.024
6、7+0..100→6.97+0.020
7、6+0.100→5.97+0.020
型芯尺寸
8、73-0.200→73.58-0.040
9、9-0.100→9.06-0.020
10、5.5-0.080→5.59-0.016
11、23.5-0.140→23.74-0.028
型芯高度尺寸
12、3.5-0.080→3.58-0.016
13、6-0.100→6.12+0.020
4.3镶块、型芯、模板的设计
4.3.1镶块的设计
为了节约贵重金属，所以在与金属液接触的部分制作成镶块，型芯，型腔按照上述尺寸才用H13制造，浇道与金属液接触部分也有H13制作成镶块。
（图7）镶块尺寸
如（图7）所示，具体尺寸如下：
（单位：
mm）
h=30C=3.5
H=8H2=20
4.3.2型芯的设计
（图8）圆型芯尺寸
如（图8）所示，具体尺寸如下：
（单位：
mm）
d=d1+（0.4～1）=9.06+0.94=10
H=8
D=d+4=14
L=10～20取12
4.3.3模板的设计
模板设计是要合理，能使模具制造出来安装在所选的压铸机上。
并且要满足：
H行程≥H1+H2+b+
H行程压铸机开模行程;
H1动模零件高度;
H2定模零件高度;
b铸件浇道总厚度;
a取件时铸件与动、定模之间的最小距离。
1）套板尺寸：
套板的壁厚根据镶块的尺寸来确定，取套板的壁厚为75mm
2）动模支撑板厚：
选择20mm
3）推杆固定板的尺寸：
根据压铸机的型号选
，厚为20（单位：
mm）
4）模座的设计：
①定模座板：
根据套板尺寸选为
（单位：
mm）
②动模垫块与座板：
具体尺寸如（图9）所示
（图9）积木式模座
4.4导柱、导套的设计
尺寸如（图10）所示
（图10）导柱与导套
4.5推出机构、复位机构的设计
根据零件的具体结构，选择推杆推出方式为推杆推出，推杆的总数为5。
推杆形式见图（11）
（图11）复位杆、推杆结构
在合模时需要有复位机构，所以设置复位杆，且直径为12mm，个数为4。
4.6压铸模的技术要求
1．模具的外形尺寸315×430×450；
2．选用的机器型号J1113A型卧式冷室压铸机；
3．选用的压室直径为40。
4．要求个活动部位灵活可靠，无卡死现象；
5．浇注系统试模后修至填充良好；
6．在动、定模的侧面打钢印：
产品名称、模具图号、产品图号等。
5压铸工艺流程
（图11）压铸工艺流程图
参考文献
[1]黄勇《压铸模及压铸工艺课程设计指导书》沈阳理工大学材料学院2005
[2]王君卿铸造手册—特种铸造.机械工业出版社，2002
[3]模具实用技术丛书编委会.压铸模设计应用实例.机械工业出版社，2005
[4]《压铸模设计手册》编写组.压铸模设计手册.机械工业出版社.1981
[5]孙保纯.现代压铸技术.东北大学出版社，1996
升级会员 