高炉液压管道安装方案甄选.docx
《高炉液压管道安装方案甄选.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《高炉液压管道安装方案甄选.docx（14页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
高炉液压管道安装方案甄选
高炉液压管道安装方案（优选.）
最新文件----------------仅供参考--------------------已改成-----------word文本---------------------方便更改
西钢高炉区域液压及润滑管道施工方案
一．工程概况
西钢高炉大修及环保技术升级改造工程：
4个液压系统和1套干油润滑系统，管道安装量约7000余米，其中各系统简介如下：
液压系统：
系统名称
系统简介
清洁度要求
设计压力
材质
高炉炉前液压系统
高炉炉前液压系统共2套主要给东西出铁场泥炮机及开铁口机液压缸提供液压动力源
NAS7级
18MPa
1Cr18Ni9Ti
高炉炉顶液压系统
高炉炉顶液压系统主要给炉顶液压缸提供液压动力源
NAS7级
20MPa
1Cr18Ni9Ti
矿槽液压系统
主要给给焦矿槽称量漏斗放料阀液压缸提供液压动力源
NAS8级
18MPa
1Cr18Ni9Ti
炉顶干油润滑系统
主要给炉顶上下密封阀.等提供油脂润滑。
31.5MPa
1Cr18Ni9Ti
本项目的管道制作安装量大，管道的布置区域广，管道安装过程中的每个环节都可能影响管道内部以后的清洁度，特别是高压伺服液压系统管道，所以安装管道时，必须严格执行本施工方案。
二．编制依据
1．中冶东方设计院提供设计图纸。
2．我公司的有关技术裆案资料。
3．国家、行业现行有关标准、规范及操作规程
GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范
GB50184-93工业金属管道工程质量检验评定标准
GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范替
YBJ207-85冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统
三．管道安装工艺流程
液压润滑管道安装流程：
液压稀油管道
四．管道安装前的准备
1．技术准备
1）仔细查看图纸，作好自审记录，发现问题应在图纸会审时提出或及时与相关部门联系解决，并济钢新厚板项目负责人员。
2）认真做好技术交底，向参与管道施工的人员进行技术交底，介绍各个系统所覆盖的范围，明确安装时必须采取的措施以及技术质量的要求。
3）熟悉现场的作业环境，拿着图纸对照现场的孔洞是否预留，设备上液压缸及需润滑部件的位置等。
4）根据图纸做出材料预算。
2、物质准备
1）按图纸要求采购符合图纸技术要求的管材、管件等，采购的材料必须具有合格证书。
2）采购的管材、管件必须分门别类的摆放整齐，作上标识，随用随取，特别是不锈钢部分，不能混放，特别是不同压力等级的管件。
3）钢管在使用前应进行现场检查，要求其表面：
a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。
b、表面锈蚀、凹陷、划道、刮伤深度等不超过壁厚负偏差。
4）管件如管接头、管夹、分配器、阀门等必须符合图纸技术要求。
3、机具准备
1）管道冲洗采用站外泵冲洗，我项目部从外地调运一台2000L/min流量冲洗泵站。
2）氩弧焊机、电焊机、焊条烘箱等需备足，具体的机具清单详见施工机具
五．液压润滑管道的安装
1、管道支架的制作与安装
1）按照图纸给定的支架型式结合现场实际情况进行制作和安装，支架的标高允许偏差为±5mm，平面座标偏差为10mm。
2）管道支架直管段设置的间距应符合下表的规定，弯曲段在起弯点附近增设支架。
表一：
管道外径
〈10
10~25
25~50
50~80
＞80
支架间距
500~1000
1000~1500
1500~1800
1800~2000
2000~2500
3）管道标高的调整，应在支架与托座之间加垫，并与托座焊牢，不得垫入管道与托座之间。
2．管道的制作与安装
在制作安装管道时一般按照先里后外，先上后下，先主管后支管，先大管后小管的原则。
同时考虑到工期比较紧张，可能反向安装，哪里有条件就优先配哪儿的管。
1）管子切割
（1）使用专用工具对管材进行切割和坡口加工，
打完坡口后，用四氯化碳将管子端部50mm内外清洗干净，并封口，坡口型式通常如下：
表三：
S（mm）
γ（mm）
C（mm）
P（mm）
3~9
70°±5°
1±1
1±1
（2）钢管切口的质量必须满足：
a、切口表面须平整，不得有裂纹、重皮。
管端的切屑，粉末，毛刺，焊渣、氧化皮等必须清除干净。
b、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1%。
2）管子的弯制
（1）液压、润滑系统的管子采用冷弯。
（2）直径小于或等于30mm的钢管采用手动液压弯管机弯制，
（3）弯管机的胎具应与管子外径相同，其内槽深度应大于管子半径。
（4）弯制的角度应作好样板控制，冷弯管都有反弹现象，检查时应松开压力，使管在自由状态下检查。
（5）弯管的最小弯曲半径应不小于管子外径的3倍，管子工作压力高，弯曲半径宜大。
（6）管子弯制后椭圆率（最大外径－最小外径
最大外径×100%）应不超过8%；弯曲角度偏差（Δ/L）应不超过±1.5mm。
3）管子的组对
（1）管子组对间隙应符合表三的规定。
（2）组对时要保证两根管子焊接在一条直线上，并留有一定间隙。
（3）管子、管件对口时应做到内壁平齐，内壁错边量应符合下列要求：
a、Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。
b、Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过壁厚20%。
且不大于2mm。
（4）组对好的钢管，应先点焊固定，点固采用三点点焊法，每次点焊长度一般为10~15mm，高度为2~4mm，且不超过管壁厚度的2/3。
点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
（5）装配法兰时应使法兰平面垂直于管子的轴线，其误差不应超过1mm
（见图3）。
两法兰接合面要求平行，其误差不应超过0.5mm（见图3）。
（6）管子不得强力对口，对口附近宽度20~30mm范围内外管壁应将油、水、漆、锈及毛刺等清除干净。
4）管道的焊接
（1）工作压力等于和大于6.3Mpa的管道，对口焊缝不得低于Ⅱ级焊缝标准。
（2）焊工应按有关规定进行考试，取得所施焊范围的合格证书后，方能参加本施工施焊范围的焊接工作。
（3）所有焊接材料应具有合格证，焊条应按有关范围要求烘干，焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊丝应脱脂、除锈（或除去氧化膜）。
（4）管道焊接时，管径≤50的管道采用氩弧焊接，对于管径≥50的管道可采用氩弧焊打底，电弧焊填充。
（5）管道的环形焊缝距离弯管的弯曲起点不应小于200mm，直线管段两相邻环缝的距离不应小于150mm。
（6）每焊完一层必须用锤子或钢丝刷将熔渣及氧化物、飞溅物清除干净。
若发现有气孔，裂纹、夹渣等缺陷，应将缺陷部位铲除，重新补焊后，方可焊下一层。
各层的引弧点与熄弧点应错开。
（7）每道焊缝应一次连续焊完。
若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
5）管道焊接质量的检查
（1）焊接后必须对焊缝进行外观检查，焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
（2）角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。
（3）只有外观检查合格的焊缝，按下列比例抽查进行射线探伤。
焊缝射线探伤抽查量
表四
工作压力，Mpa（bar）
抽查量，%
〈6.3（63）
6.3~31.5（63~315）
>31.5（315）
5
15
20
（4）焊缝按比例抽查不合格者，应加倍抽查，仍不合格，则应对该焊工在该管线上所有焊缝全部进行无损探伤，按其结果决定是否返工处理。
（5）焊缝不合格的允许返修，焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数；碳素钢管允许返修3次；合金钢管返修不得超过2次。
6）管道安装的要求
（1）管道安装应横平竖直、排列整齐、美观。
安装允许偏差值必须符合表五的规定。
管道安装允许偏差（mm）表五
项次
项目
允许偏差
1
坐标及标高
架空
10
地沟
15
2
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg＞100
1.5/1000
3
主管垂直度
2/1000
最大15
4
成排管道
在同一平面上
5
间距
5
交叉管道管外壁间距
+10
6
成排管段和成排阀门在同一直线上间距
3
（2）连接件必须错开布置见（见图6），其间距错开应不小于100mm。
（3）在施工过程中，如遇管道之间相互碰撞，可按下列原则处理；一般小管径让大管径管道；有压管道让自流管道，低压管道让高压管道。
管道不能直接焊接在预埋件上，必须在预埋件上焊接支架和管夹对管道进行支撑保护。
（4）管道连接处及焊接连接管应符合以下要求：
管道的连接点一般应设置在易于操作，方便检查维修的位置，管道中的对接焊缝或法兰接头应离开支架100mm以上，穿墙管道的接头位置距离墙面0.8m以上。
直管段上两面对接焊缝间的距离应大于管径，并不得小于200mm；对接焊缝距弯管的起弯点不得小于管子外径，且不得小于100mm（冲压弯头除外）。
管道附件及管道的焊缝上，不允许开孔或接支管。
（5）采用法兰连接的管道，在装配法兰时，应保证法兰两侧管道轴线重合，法兰垫片应装在法兰中心位置上，其内径不得小于法兰盘内径。
（6）与设备连接的管道和附件所受的重力一般不允许传递给设备，应设支架或吊架承受管路和附件的重力和推力，所设支架不得妨碍通行，更不得妨碍设备的拆卸和检修。
（7）管道安装间断时，敞开的管口处应临时加以封闭。
（8）润滑脂系统的润滑管路（给油器或分配器至润滑点间的管道）在安装前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。
（9）软管的安装：
a、软管安装应注意弯曲半径不宜过小，外径大于及等于30mm的软管，其最小弯曲半径应不小于管子外径的9倍，外径小于30mm的软管，其最小弯曲半径不应小于管子外径的7倍。
b、软管与管接头的连接处应有一段直线部份，其长度不应小于管子外径6倍。
c、在静止及随机移动时，均不得有扭转变形现象。
d、当长度过长或承受剧烈振动的情况时，宜用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。
e、当自身会引起过分变形时，必须有适当的支托或按其下垂位置安装。
f、软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右余量。
g、软管相互间及同它物不得有磨擦，离热源近时，必须有隔热措施。
3．管道循环冲洗
循环油冲洗，液压系统选用线外冲洗油站。
由于主管路长,我公司准备特从武汉总部调用2000L/min冲洗油站1台,冲洗用油箱注油前必须清洗干净，冲洗用油介质与系统的工作介质油相容。
冲洗油注入油箱前进行取样，作油的清洁度检验，作为原始冲洗依据。
1）管道在安装位置上组成循环冲洗回路，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开,
2）做临时连接用的钢管道，在接入冲洗回路前也应酸洗合格
3）冲洗回路的构成应使每一管段全部管内壁接触冲洗油液.液压系统主体思路为主管道为一个系统，各液压阀台为一个冲洗系统，稀油润滑管道采用设备本体泵进行冲洗，具体细节这里不作阐叙。
4）冲洗过程中宜采用木锤振打管路的方法加强冲洗效果。
5）油箱在加入冲洗油液前应作检查，内部不得有任何肉眼可见的污染物。
6）管道冲洗完毕后若要拆卸接头，须立即用洁净的塑料布封口。
7）循环冲洗时，油温要加热，一般为40～50°C，最高温度不得超过65°C，冲洗压力为0.5～1.0Mpa。
在回路冲洗30分钟后，检查油过滤器，进行清洗。
以后视污染情况而定。
8）连续冲洗24小时后，可在冲洗回路的最后一根管上提取油样进行油样化验（取样时监理应在场）。
循环冲洗所须设备如下：
电气操作盘
一套
空气开关、插座
冲洗泵站
一台
2000L/min一台
连接管线
一套
Dg50管100米Dg80管80米
活接头
套
GAV16GAV20GAV25GAV30各60套
3μ滤芯
件
20件
4、系统压力试验及调试
4.1.1液压系统压力试验
a．系统的压力试验应在冲洗合格后进行。
b．压力试验介质一般应用工作介质。
工作介质加入油箱时应经过过滤，过滤精度不应低于系统的过滤精度。
c．系统的压力试验为工作压力的1.25倍。
e．系统中的液压缸、液压马达、伺服器、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
压力试验期间不得锤击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪声作业。
f．压力试验时如有故障需要处理，必须先卸压；如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下并在除净油液后方可焊接。
g．压力试验逐渐升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
4.1.2液压系统调试
a．系统调试应相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确具备试车条件后进行。
b．系统调试应逐个回路进行，要调试一个回路时，其余回路应处于关闭状态；单个回路调试时，电磁换向阀宜用手动操纵。
c．在系统调试过程中，所有管道应无漏油现象和不允许的振动，所有设备及元件亦无漏油现象，所有联锁装置应准确、灵活、可靠。
d．系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
e．泵站调试宜按蓄能器的充气和调试、液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。
f．油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联琐动作。
g．调试油温监控装置前，应先检查油箱上的温度表是否完好。
油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内，且当油温超过规定的范围时，应发出规定的报警信号。
4.1.3液压系统压力调试
从定压最高的阀开始，逐次调整到定压最低的阀，压力调定后须将调整螺杆锁紧。
压力调定值及以压力联琐的动作和信号应与设计相符。
4.1.4液压执行元件速度调试
速度调试应在正常工作压力和正常下进行。
调试前应对液压缸和液压马达进行低压排气，排气必须彻底，避免振动和气蚀而引起的执行元件运行不平稳现象。
调试应遵循先点动后连动、先低速后高速的原则。
带缓冲调节装置的液压缸，在调试过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该液压缸所带机构的平稳性要求。
速度调试完毕，液压缸和液压马达往复动作3——5次，在启动、换向及停止时应平稳，在规定速度下运行时不得有爬行现象，运动速度应符合设计要求。
伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号或比例阀试动执行机构，并应先点动后连动。
4.2润滑系统压力调试试验、调整和试运转
4.2.1润滑压力试验
a．试验前应将润滑点及电接点压力表等检测、联锁装置与试验管路分开；油箱中的油应加至工作温度。
b．试验压力为工作压力的1.25倍，持压10分钟，再降至工作压力进行全面检查所有焊缝连接口应无漏油及其他异常现象。
c．设有压力箱的系统，宜将压力箱单独进行气密性试验。
以正常工作压力进行冲压，涂肥皂水检查，以不漏气为合格。
4.2.2调整和试运转
a．油冷却器冷却水量的调节应使冷却器出口的油温符合设计规定。
b．压力箱应在充气前充油，同时对其液位监控装置进行调试，调试完毕后应使箱内液位限制在设计规定的范围内，且应在液位变动超过规定范围时实现规定的联锁动作。
c．各润滑点供油量或供油压力的精确调整应在冷却器出口的油温基本稳定后进行。
d．系统调试完毕后，油温、油压、油位等所有调整参数及联锁均应符合设计规定；所有管道和设备应无漏油和不允许的振动。
4.3干油系统压力试验、调整和试运转
4.3.1润滑脂压力试验
双线式系统试验压力为系统工作压力的1.25倍，非双线式系统试验压力为系统工作压力。
当试验压力达到规定的压力后，对系统进行全面检查，以无外泄漏为合格。
。
4.3.2润滑脂系统调整和试运转
a．用加油泵向贮油桶加脂时，必须通过贮油桶上的加油口经滤油器过滤，不得打开贮油桶上盖直接添加润滑脂。
b．带有液位监控装置的贮油桶，应在填充润滑脂的同时，调试液位监控装置，当贮油桶内润滑脂量变动超过规定量时，液位监控应立即发出报警信号或实现启动和停止加油泵等联锁动作。
c．润滑泵向压力管和主管充润滑脂时，应将主管与给油器或分配器的接口打开，当接口排出润滑脂后，方能将主管与给油器或分配器重新连接。
六．管道安装工机具配备及劳动力计划
1.工机具配备
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
氩弧焊机
NSA4-300
6台
2
交流电焊机
BX1-400
6台
3
坡口机
SGPC-15
2台
4
焊条烘箱
0°-600°
1台
5
焊条保温筒
10个
6
空压机
10M3
1台
7
油样化验仪
PEC2000C
1台
8
射线探伤仪
1台
10
油压弯管机
Φ16-Φ42
4台
11
电动套丝机
Φ12-Φ100
2台
12
角向磨光机
Φ180
6台
13
角向磨光机
Φ150
6台
14
角向磨光机
Φ100
8台
15
滤油机
10KW
1台
16
倒链
2T
6台
17
倒链
1T
4台
2.施工劳动力计划：
为了保证主轧线液压润滑管道安装顺利进行，确保施工工期，其劳动力组织应随安装条件随时增减。
其高峰期人员安排如下表：
工种
人数
工种
人数
工种
人数
工种
人数
管工
12
火焊工
2
架工
2
电焊工
6
电工
1
普工
12人
管理、后勤5
总计：
40人
七、质量保证措施
1、加强全面质量管理，在整个施工过程中，对每道工序状况，现场施工人员会同公司专检人员严把质量关。
2、严格按工艺控制，实行工序交接，贯彻三级检查制度，树立上道工序为下道工序服务的思想，将质量意识贯彻到整个施工过程中。
3、施工前，所有参加施工的技术人员应熟悉图纸，并进行施工技术交底，严格按规范和技术标准施工。
4、设置合理的检查点，严格按技术网络图进行计量监控。
5、对质量检查员下达的“质量问题通知单”或上级质检部门检查提出的问题，必须认真整改。
八、安全保证措施
1.在有孔洞和无防护栏处，应将孔洞遮盖和搭设临时防护栏，保证施工安全。
2.高空安装时必须要要戴好安全带，防止高空坠落。
3.现场设置专职检查员，全面检查施工措施的落实情况，将人员和设备事故的苗头消灭在萌芽之中。
4.液压管道试压时应划定安全区，拉起警戒线，并派专人进行监护，禁止闲杂人员入内。
5.压力试验期间，不得捶击管道，且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业及重噪音作业。
6.调试期间配备通讯机，保证试车联系，确保。
7.焊接作业进行时，配备灭火器材。
8.调试时，准备停机勿动的警示牌，专人负责签字。
最新文件----------------仅供参考--------------------已改成-----------word文本---------------------方便更改
赠人玫瑰，手留余香。
感谢您使用本店文档您的满意是我们的永恒的追求！
（本句可删）
------------------------------------------------------------------------------------------------------------
升级会员 