住宅楼泥浆护壁机械成孔灌注桩施工作业指导书反循环钻孔灌注桩.docx

住宅楼泥浆护壁机械成孔灌注桩施工作业指导书反循环钻孔灌注桩.docx

《住宅楼泥浆护壁机械成孔灌注桩施工作业指导书反循环钻孔灌注桩.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《住宅楼泥浆护壁机械成孔灌注桩施工作业指导书反循环钻孔灌注桩.docx（8页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

住宅楼泥浆护壁机械成孔灌注桩施工作业指导书反循环钻孔灌注桩

一、总则

1.1编制目的

为了规范泥浆护壁机械成孔灌注桩的施工，统一施工准备、施工操作、质量标准的内容和对成品保护、职业健康安全、环境保护的要求，并为编制泥浆护壁机械成孔灌注桩施工的技术交底提供依据，特编制此施工方案。

1.2适用范围

本施工组式设计适用于泥浆护壁机械成孔灌注桩施工。

1.3编制依据

（1）建筑工程施工质量验收统一标准

（2）建筑地基基础工程施工质量验收规范

（3）建筑桩基技术规范

（4）建筑地基基础设计规范

（5）建筑基桩检测技术规范

（6）国家和当地政府有关安全、防火、劳动保护等现行有关标准和规程。

1.4工程概况:

本工程位于邹平县城南新区鹤伴一路东首，采用泥浆护壁钻孔灌注桩，桩基数量为181棵，桩基直径700mm，有效桩长均为33m，持力层为第十层中砂层，单桩竖向承载力特征值2550KN，单桩竖向极限承载力标准值5100KN，设计要求通过静载试验确定单桩承载力特征值，本工程试桩共三根。

二、施工准备

2.1技术准备

（1）有工程地质勘察报告，了解和掌握了作业区域内的水文、地质情况。

（2）认真审阅图纸，进行图纸会审，了解和掌握图纸和设计文件对桩基基础的技术要求。

（3）结合现场情况，编制泥浆护壁机械成孔灌注桩的技术方案，并向操作人员进行了详细的施工技术交底。

（4）组织现场管理人员和施工人员学习有关安全、文明施工和环保的有关文件和规定。

（5）进行测量基准交底、复测及验收工作。

机械进场前，组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样与复测，放出桩位线，增设桩位控制桩并加固，控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。

现施工场地经测量8个点得出水平标高为—2.15m。

2.2材料要求

（1）钢筋进场，应进行外观检查，并检查、核对其产品合格证或质量证明书，并按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件做力学性能检验，其质量应符合有关标准的规定。

当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

（2）钢筋焊接用焊条、焊剂等应有合格证。

各种焊接材料应分类存放、妥善保管，并应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。

2.3主要机具

（1）专用成孔机械：

汽车钻。

（2）混凝土浇筑机具：

金属导管、提升装置（吊车）、灌注架（支承导管和储料斗用）、漏斗、混凝土搅拌运输车、混凝土泵车、手推车等。

（3）其它机具：

钢筋对焊机、钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、各种扳手、测绳及测锤等。

2.4作业条件

（1）桩基础工程的施工图齐全，有齐全的桩位平面图和桩身结构图等施工图。

（2）施工动土手续已办理完，并按要求采取了必要的安全措施。

（3）施工场地范围内的地上及地下一切障碍物已清除或处理完，邻近的建（构）筑物已采取保护措施。

（4）施工场地已平整，在雨季施工时，应有可靠的排水措施。

（5）施工测量用坐标点和水准点已引进现场，桩基轴线控制网已建立并经有关单位复测验收合格。

（6）施工平台坚实稳定，并具备机械、人员的操作空间。

（7）施工用水、电、道路、临时设施准备就绪。

施工机具、设备已进场并处于完好状态。

（8）在复杂土层中施工时，应先试成孔，一般不少于两个。

三、施工操作

3.1施工工艺流程

3.2施工操作

3.2.1根据桩的轴线位置，引出每个桩位十字中心线。

中心线位用小钉钉牢于桩孔附近的木桩上，然后按照桩孔及护筒直径放出灰线。

3.2.2埋设护筒应符合如下规定：

（1）一般应用工具式钢护筒。

地表土较好时，亦可用混凝土（放适量构造钢筋）或砖砌护筒。

护筒应有一定刚度，在地面压力下不致变形。

当用回转钻机时，护筒内径宜大于钻头直径100mm左右；当用冲击钻机时，护筒内径宜大于冲击钻头直径200mm左右。

（2）护筒位置应埋设准确，护筒与坑壁之间应用粘土填实。

护筒排浆（进浆）口应与泥浆沟相接。

护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。

（3）护筒埋设深度，在粘土中不小于1m。

在砂土及松软填土中，不宜小于1.5m，护筒上口应高出地面100～200mm。

用回转钻成孔且正循环作业时，泥浆面一般略低于地表面。

用回转钻反循环作业及冲击成孔时，泥浆面应保证稳定在护筒埋设深度范围内，并不得低于护筒下口，避免泥浆面上下波动，冲刷孔壁引起塌孔。

在任何情况下，均应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。

3.3.3钻机开钻及清孔

（1）钻机就位后，复测校正，钻头对准钻孔中心，同时使钻机底座水平。

开钻时低档位慢速钻进，以保证桩位准确性，在砂土层中应慢速、稠泥浆钻进,通过钻压、转速、泥浆指标等参数的调节来控制钻进成孔速度，防止孔斜、缩径、塌孔等现象的产生。

（2）一般开钻初期用慢速，待成孔5m以上时，检查钻杆垂直度等，当确能保证成孔质量时，方可开始加速。

进入持力层时，应根据岩层具体情况，开始用慢速，再逐步加速。

对于淤泥和淤泥质土及易塌孔的土层，应降至最慢速，并减少泥浆循环速度和数量，避免因泥浆在孔内产生过大的涡流冲刷孔壁。

在风化岩或其他硬土层中钻进时，均以钻机不致超负荷及产生跳动为原则。

（3）钻进中出现缩径、塌孔时，应立即投入粘土块，使钻头慢速空转不进尺，并降低泥浆输入速度和数量进行固壁，然后以慢速钻进通过。

当泥浆突然漏失时，应立即按上法回填粘土，待泥浆面不下降，证明孔壁漏浆处已堵塞，新的孔壁已形成后，再开始正常钻进。

当钻孔倾斜或孔径不规则时，可往复提钻，从上到下进行扫孔。

但当钻头卡孔，提钻无效时，不得猛提猛拉，应继续慢速低回程往复扫孔。

如仍无效，应使用打捞套、打捞钩等辅助工具助提，以防钻头掉落或钻杆拔断。

当孔斜或孔不规则并较大时，必须及时起钻，往孔中填入粘土至合格处0.5m以上，再将钻头放下，提落数次，利用钻头钻杆自重，将粘土进行挤压，然后重新开钻以慢速纠正。

（4）每钻进4—5m以及孔斜、缩径、塌孔处理后，应及时检查钻孔垂直度及孔径，及时发现并处理存在的问题。

（5）当钻孔至设计要求深度后，即应开始清孔。

对以原土造浆正循环作业，且土质较好的钻孔，可使钻机空转不进尺，同时射水。

待孔底残渣磨成浆，排出泥浆比重降到1.1左右慢，以手指捻泥浆无砂粒感觉时，既可认为清孔合格。

对以正循环作业，且土质不好的钻孔，亦使钻机空转不进尺，但需以符合要求的较大比重的泥浆（特别需控制含砂率指标）射入孔底，将粗粒沉渣泛起从孔口排出后，再以小比重制备泥浆置换，手捻泥浆无砂粒感觉时为合格。

当为反循环作业时，应按土质情况从护筒口放入清水或泥浆，采用换浆法清孔，当排出的泥浆比重分别达到与正循环作业相同指标时为合格。

有条件时,亦可用空气吸泥器清孔，其效率更高，但应严格掌握风压大小及仔细操作，并应及时补充符合要求的泥浆入孔，保持泥浆面稳定，以不致损坏护壁为准。

清完孔后，孔内泥浆比重与前述正循环作业要求同。

（6）检验桩孔：

钻孔到设计深度后，采用检孔器对钻孔深度、直径及孔的倾斜度进行检测，成孔孔径不小于设计直径。

孔深采用水准仪定护筒标高，测绳及钢尺量测孔深。

孔的倾斜度通过钻头在孔口位置及孔底位置量测砣绳偏移值计算出孔的倾斜度。

当钻孔深度到达设计要求，用外径等于桩的设计直径，高度为孔径的4倍的钢筋笼检孔器吊入钻孔内进行深度、直径及孔的倾斜度检测，对全长进行检查。

（7）清孔后，应立即组织水下混凝土施工。

一般从清孔停止到混凝土开始灌注应控制在2—4h内，一般不得超过4h。

时间过久,应重新清孔。

（8）停钻时，必须将钻头提至最高点。

在土质较好时,可提离孔底3—5m。

（9）在整个成孔、清孔过程中，应有专人作好施工记录。

3.2.3钢筋笼的制作成型与吊放应符合如下规定：

（1）钢筋笼应预先按设计图纸制作成型，其内径应比导管连接处的外径大100mm以上。

应使钢筋笼具有一定刚度和整体性，保证在运输、吊装过程中不致发生变形。

宜采用螺旋或焊接环式箍筋，每隔2m增设一道加强箍筋并逐点与主筋焊牢。

钢筋笼下口宜稍弯折成倒锥台状，使其吊放入孔时较为方便。

（2）钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。

一般宜在护筒口上端预先均匀挂放四根导向钢筋或小钢管，既可防止钢筋笼下放时碰撞孔壁，又起控制钢筋笼保护层作用。

当钢筋笼吊起垂直扶正后，沿导向钢筋缓缓下放到底，然后将导向钢筋（管）吊起。

导向钢筋（管）一般可不到底，有孔深的1/2即可。

为防止灌注混凝土时钢筋笼移位，必须将钢筋笼上口与护筒上口固定好，可用短钢筋焊牢或用8号铁丝将其绑牢。

（3）如钢筋笼太长，并受起重高度限制时，可将钢筋笼分段吊放入孔，在孔口临时接长，但必须满足如下要求：

a.钢筋笼主筋搭接长度应符合设计及施工规范规定。

b.先吊放入孔的钢筋笼必须临时在护筒上口支设牢固，保证不掉落孔内。

然后，再将上段钢筋笼吊至孔口就地接长。

为此，下段钢筋笼上口必须设置钢筋加劲箍，在箍下口穿放具有一定强度的抬杠，抬杠支稳于护筒或地表上。

c.上下节钢筋笼主筋除满足主筋搭接长度外，尚应有一定数量的主筋相互焊接，保证上节能承受下节钢筋笼重量。

非焊接头则用铁丝绑牢，在接头处钢箍应适当加密。

接好后继续将钢筋笼下放到底。

d.钢筋笼制作、吊放应及时填写施工记录、隐蔽记录、质量验收记录等；并经监理方、业主方等有关部门签字认可。

3.2.4灌注水下混凝土应符合如下规定：

（1）混凝土应按国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。

混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。

（2）混凝土开始灌注前，必须复测孔底沉渣厚度。

如超过要求，应重新清孔。

（3）导管直径宜为200—250mm，壁厚不宜小于3mm，管内壁应光滑平坦。

分节长度为1m、2m、4m、6m不等。

组装时、上端应有数节1—2m短管、下端可用长管，最下端管口应焊设加劲箍。

管间接头宜用丝扣连接，亦可用法兰连接。

丝扣连接时，应注意在使用、运输和堆放过程中，不得碰撞螺纹，压环管口，连接处必须有密封圈。

法兰连接时，应有足够的连接螺栓，并在接头间垫以橡皮垫，使其密封良好。

为防止导管提升时，法兰边缘挂住钢筋笼，宜设置锥性法兰钢筋网罩，或在法兰盘上加焊三角性加劲板。

导管使用前应试拼、试压，并试验隔水栓能否顺利通过。

使用完后管内外应及时清洗干净，螺纹等应涂油防锈。

导管应位于桩孔中心，导管底端到孔底距离必须比隔水栓长向尺寸大150—200mm，以确保隔水栓从管底顺利排出，应先将导管沉入孔底作出标记后再将导管固定。

（4）隔水栓塞一般宜用预制混凝土圆柱塞（底部应呈半球形），直径应比导管内径小20—25mm，总高度应比导管内径大50mm，以免放下.隔水栓后横卧管内堵塞导管。

栓塞上口中心应埋Φ6—Φ8钢筋吊环,上铺2—3层橡皮垫或油毛毡，用小钉将其钉牢在均匀预埋于塞内周边的四个小木块上，垫的直径必须与导管内径完全相同,以防漏浆。

隔水栓用数股8号铁丝绑紧穿入吊环内，铁丝另一端绑在混凝土储料斗上口的横杠上,横杠及铁丝应有一定强度，以能可靠地承受隔水栓的混凝土自重。

隔水栓必须吊放在浆面以上，不得沉入泥浆面以下。

（5）导管上口应与混凝土储料斗下口直接相连，且应高于泥浆面适当距离，使其保持有一定的超压力,一般不宜小于3m。

储料斗内混凝土储存量必须满足剪塞后，首次灌注时导管底端能一次埋入混凝土中0.8—1.2m为准。

（6）随着混凝土的上升，应相应提升和拆卸导管，但应保证管端底部埋入混凝土以下2—3m。

任何情况下，不得小于1m，严禁把导管底端提离混凝土面。

导管底端埋入混凝土深度不宜大于6m，否则易使钢筋笼浮起。

提升导管后，在灌注架上应有随时可以快速将其固定的手段或装置。

提升及拆卸导管应在半小时内完成，以防混凝土在导管内停留时间过长，造成堵管事故。

吊放和提升导管时严禁碰撞钢筋笼，并应在灌注混凝土时，严密注意钢筋是否有上浮现象，如发现钢筋有上浮现象应采取措施及时处理。

（7）混凝土应连续浇注，不得中断，并应尽量加快浇注速度。

如发生堵管，混凝土不下落时，可在满足导管底埋入混凝土不得小于1m的原则下，适当提升导管并慢提快落,人为地使管内混凝土受到“下礅力”。

若仍堵管，可用大锤在管壁外锤击，或用粗钢筋沿管内壁插入，上下扰动。

如仍无效只有将导管拔起作事故处理。

如发生一次堵管经处理疏通后,应同时检查分析原因。

采取对策。

避免再次堵管。

一般堵管原因为:

石子粒径过大；塌落度过小；混凝土和易性不好；在导管中产生离析；混凝土在导管中停留时间过长；其凝结时间与灌注速度不相适应等。

（8）如混凝土在灌注过程中，导管内进入泥浆应设法将泥浆抽出，并经有关人员同意采取其它适当措施处理后，才能继续灌注。

（9）桩顶混凝土面灌注标高应比设计标高至少高出0.8m，以便凿除桩顶浮浆层后，能保证设计的桩顶面混凝土质量。

混凝土灌注接近完成时排出的带有水泥浆的浊浆应废弃，不使其流入泥浆池，以免恶化池内泥浆。

（10）在混凝土灌注过程中，应设专人测量导管埋设在混凝土内的深度，以准确控制导管的提升与拆卸长度，并及时填写有关水下混凝土施工的各种记录。

（11）当气温低于0℃灌注混凝土时，应采取措施，使混凝土进入导管时，混凝土自身温度不得低于5℃。

当气温高于30℃时，应在混凝土中掺入缓凝剂。

每班及每根桩混凝土试块不得少于一组。

3.3质量控制要点

（1）泥浆护壁机械成孔灌注桩的质量控制点是桩位的偏差、孔的深度、桩身的质量、混凝土的强度以及桩的承载力。

（2）应根据检测目的，选择合适的检测方法，检测前，要编制检测方案，报批后认真执行。

四、泥浆护壁机械成孔灌注桩施工所要形成的文件资料

（1）水泥、钢筋、砂、石、外加剂、泥浆材料的合格证书、出厂质量检验报告及进场复验报告。

（2）混凝土配比设计和混凝土施工配合比下料单。

（3）桩位平面图和桩位定位检查验收记录。

（4）隐蔽工程检查验收记录。

（5）桩施工记录。

（6）钢筋笼检验批质量验收记录表。

（7）混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录表。

（8）混凝土灌注桩工程分项工程质量验收记录表。

（9）混凝土强度试验报告。

（10）桩体质量检测报告和桩承载力检测报告。

五、质量保证体系措施

为确保工程质量，我们着重对生产过程和原材料进行检查和控制。

1.严格原材料进场制度，确保原材料的规格、标准。

符合设计及规范要求。

2.加强试验频率，为工程提供科学、规范的试验数据。

3.为保证在施工过程中，不出现斜孔、缩孔、清孔后孔底沉淀超厚；导管进水、堵管、埋管；桩头短桩、夹泥，断桩等现象，我们将采取以下措施：

①预防斜孔应在安装钻机时使用转盘，底座水平，起重滑轮轮轴、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者在一条竖直线上，并经常校正。

②预防缩孔应在钻孔过程中，经常检查钻具尺寸，及时补焊或更换钻齿。

③对于清孔后孔底沉淀超厚的问题，清孔应根据钻孔方法、机具设备和土层情况选定适应方法，达到降低泥浆相对密度，清除钻渣，清除沉淀层或尽量减少其厚度的目的。

④预防堵管，灌注桩混凝土的坍落度须控制在1822cm之间，并保证具有良好和易性，在运输和灌注桩过程中不发生离析和泌水。

⑤预防埋管，导管采取接头形式为卡口式，以缩短卸导管引起的导管停留时间，并采取措施加快灌注速度。

⑥预防发生夹泥、断桩问题，混凝土塌落度须严格按设计或规范要求，尽量延长混凝土的初凝时间。

灌注混凝土前，检查导管、混凝土罐车、搅拌机等设备是否正常，并备有备用的设备、导管，确保混凝土能连续灌注。

随灌混凝土随提升导管，做到连灌、勤测、勤拨管，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或过浅。

采取措施，避免导管卡、挂钢筋笼；避免出现堵管、埋管、灌注中导管进水等质量通病的发生。

4.严格按照施工规范及工艺流程进行施工。

七、安全保证措施

1.安全生产目标：

预防为主，安全第一，实现安全生产双丰收。

2.施工前检查设备是否正常，采用合格量器具。

3.施工前组织工人队列，宣读注意事项及安全点。

4.施工前观察工人精神状态，确保人为的危险隐患。

5.推行安全责任制，实行安全奖惩制度，建立各项安全保证制度。

6.运用安全生产系统工程技术，开展安全预防，预测活动，实施生产全过程的安全管理。

7.施工过程中，严格按国家相关安全规程进行施工。

8.搞好现场安全标准化作业挂牌施工。

各施工现场、道口设安全警告牌。

八、环境保护措施

1.我们将环境保护作为文明施工的一项重要内容，纳入施工现场管理。

在做好职工安全、质量教育的同时，积极进行环境保护的宣传教育，增强员工环境意识。

2.有针对性地对施工项目和机械化作业制定具体的环境保护措施和实施办法。

3.施工过程中要防止对水源的污染，污水不乱排，设一个泥浆池处理污水。

钻孔用泥浆不得流入河流、农田。

4.对生活垃圾、建筑垃圾要集中弃至规定地点。

5.施工中要严格遵守中华人发共和国及地方有关环境保护的法律和条例，发现文物古迹要及时向有关部门报告，并加强保护。