孙口黄河大桥钢梁制造规则.docx

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孙口黄河大桥钢梁制造规则

孙口黄河大桥钢梁制造规则

1、使用范围

本规则根据《铁路钢桥制造规则》TBJ212－86第1.0.1条要求制订，本规则用于京九铁路孙口黄河大桥钢梁的工厂制造。

2、引用标准

TBJ212－86铁路钢桥制造规则

YB（T）10－81桥梁用结构钢

TB1527－84铁路钢桥保护涂装

GB5117－85碳素钢焊条

GB5118－85低合金钢焊条

GB4241－84焊接用钢丝

GB5293－85碳素钢埋弧焊用焊剂

TB1558－84对接焊缝超声波探伤

GB3323－87钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级

JISG3106焊接结构用轧制钢材（日本）（参照使用）

JRSR5000－IG－13ARIF铁路钢桥制造规范（日本国有铁路标准）（参照使用）

3、术语、用词

3.1术词

3.1.1主要零部件：

主桁弦杆、斜杆、拼接板；桥面系纵梁、横梁；桥门楣梁。

3.1.2次要零部件：

除主要杆件以外的其它杆件及主要杆件的附连件。

3.2用词

3.2.1表示很严格，非这样做不可的用词。

正面词用“必须”、“一定”，反面词用“严禁”、“不允许”。

3.2.2表示严格，在正常情况下均应这样做的用词。

正面词用“应”，反面词用“不应”、“不得”。

3.2.3表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词。

正面词用“宜”、“可”，反面词用“不宜”。

4、材料

4.1本桥所用材料应符合设计文件的要求，除必须有材料出厂质量证明书外，钢桥制造厂还应按合同要求和有关标准对进厂材料的各项性能和外观进行检查、复验，并做好检验记录。

4.2钢材搬运和堆放，必须注意不使钢材出现永久变形和损伤。

4.3钢材在加工过程中，如发现缺陷，必须由质检部门和技术部门处理。

4.4材料种类和规格的变更，应经设计单位同意。

4.5钢梁使用材料标准。

4.5.1钢材标准及技术条件应符合表1的要求。

4.5.2焊接材料应符合表2的要求。

4.5.3涂装材料应符合表3的要求。

4.6钢材的识别

4.6.1钢材进厂后必须按4.6.3的规定，在钢材端面涂上识别色。

4.6.2零件下料后的余料，应及时在钢料端部涂上相应的识别色。

4.6.3钢材识别色的规定

4.6.3.1钢材识别色

Q235－A红色一道

16Mn白色一道

16Mnq红、黄色各一道

SM490C兰、白色各一道（板厚δ≤20mm）

SM490C黄、白色各一道（板厚δ≥24mm）

4.6.3.2钢材识别色的涂色方法

原则上在钢材一端头适当位置涂上条状识别色，识别色的线条1根宽度为50mm以上。

如图1所示SM490C（板厚δ≥24mm）钢板。

4.7材料的使用

钢料必须专料专用，物资部门发料和车间号料下料必须严格按配料单所列材质、规格进行。

5、零件加工

5.1作样

5.1.1作样必须严格按照施工图和工艺文件的规定制作。

对于形状复杂的零部件，在图中不易确定尺寸，应通过放样校对后确定。

样杆样板必须写明零部件号、材质、规格、数量等。

5.1.2样杆、样板必须按工艺规定留出加工余量及焊接收缩量。

5.1.3作样及划线用尺，必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。

5.2号料

5.2.1号料必须严格按配料单所指定的钢料材质、规格进行。

5.2.2主要零部件的板材下料，其主要应力方向应与钢板轧制方向一致。

5.2.3对于主桁弦杆、斜杆、纵梁、横梁的盖腹板，号料后应在规定位置打上材质、炉罐号代号的钢印。

5.2.4发现钢料不平直，有锈、油漆等污物，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。

5.3剪切下料

5.3.1剪切仅适用于次要零件或剪切后需机加工的板材边缘。

5.3.2剪切的尺寸允许偏差为±2.0mm，对胎剪切的角钢其长度允许偏差为±1.5mm。

5.3.3剪切边缘应整齐无毛刺、反口、缺肉等缺陷。

5.4气割下料

5.4.1气割应优先选用精密切割（数控、自动、半自动），切割工作应严格执行“氧-乙炔火焰精密切割工艺守则”的规定。

手工切割仅适用于工艺特定的及切割后仍需进行边缘机加工的零部件。

5.4.2手工气割遇有半径不大于15mm的圆弧时，圆弧部分应先钻孔后，再气割其余部分。

5.4.3精密切割的主要零部件的自由边缘，应对焰切起始侧倒角。

倒角半径0.5mm≤R≤2mm，以消除焰切起始侧凹凸为准，并延纵向过渡匀顺。

5.4.4凡采用精密切割下料的零件，长度尺寸允许偏差

mm（需机加工的除外），其外露边缘的质量凡满足表4的规定，可以不再进行边缘加工。

注：

气割后要加工的边缘，小于2mm的崩坑允许不修补，但对气割后不再加工的自由边缘，出现崩坑时应按缺陷修补的规定进行修补。

5.5零件矫正与弯曲

5.5.1零件矫正宜以冷矫为主，矫正前，剪切的反口应修平，气割的挂渣应铲净，矫正后的钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤。

5.5.2采用热矫时，加热温度应控制在600～800℃范围内。

5.5.3主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热弯，弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

5.5.4对在焊前需进行预施反变形的零件进行预弯时，预弯温度不应低于5℃。

5.5.5零件矫正允许偏差应满足表5规定。

5.6边缘加工

5.6.1凡工艺文件规定应进行边缘加工的，刨（铣）加工深度不应小于3mm，其加工面粗糙度不得低于

；对顶紧传力面的加工，其加工粗糙度不得低于

，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于板厚的1%且不得大于0.3mm。

5.6.2工型杆件的腹板应按工艺文件规定配刨。

5.6.3焊接坡口加工允许偏差应满足表6的规定。

5.6.4箱形杆件内隔板的垂直度△≤0.5mm见图2。

5.6.5刨（铣）边时应避免油污污染钢料。

5.6.6边缘加工后必须将边缘刺屑清除干净。

5.7制孔

5.7.1工地孔一律采用钻孔，不得采用冲孔，制成的孔应成圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，无刺屑。

5.7.2钻孔的孔径允许偏差应符合表7的规定。

5.7.3沉头螺栓孔的允许偏差应符合表8的规定。

5.7.4工地安装孔孔距允许偏差应符合表9的规定。

5.7.5采用整体扩孔工艺钻制的栓孔，孔形和错孔偏差应符合下列规定：

a.椭圆孔直径差在0.3～0.5mm以内者不得超过25%。

b.椭圆孔直接差在0.5～1.0mm以内者不得超过10%。

c.偏斜孔在1.0～1.5mm以内者不得超过20%。

d.错孔在0.3～0.5mm以内者不得超过20%。

e.上述各项不良栓孔总数不得超过25%。

5.7.6钻孔套样板制造及安装允许偏差应符合本规则附件C的规定。

5.7.7采用样板接钻孔时，必须用特制冲钉定位，冲钉数不得少于两个。

5.7.8用钻孔胎型钻孔的杆件，其杆件卡固状态应符合下列要求：

a.纵向偏差应以两端距相等为原则。

b.杆件两竖板水平中线与样板中线允许偏差1.0mm。

c.工件定位不得采用强制变形的办法。

5.7.9用样板法一次钻足孔径的零件，卡料厚度应保证最底层零件栓孔质量不得超过容许偏差，板厚6mm以下的薄板钻孔时应减小切削量。

5.7.10钻头直径应符合规定。

磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检查合格后方可在零部件上钻孔。

5.7.11使用新安装或新检修的样板钻出的第一个杆件或用样板不同位置钻出的第一个杆件，均应经检查人员检查合格后，方可继续卡钻。

5.7.12钻孔时，应经常用试孔器检查孔径质量。

已经刨（铣）加工边的焊接零件，钻孔时不得使用冷却液。

6部件组装

6.1一般规定

6.1.1主要部件，应使用胎具进行组装，次要部件，可采用划线按线组装。

6.1.2采用先孔法组装的工件，组装时应以孔为基准，并用特制冲钉定位，冲钉数不得少于两个。

6.1.3组装用紧固螺栓的数量，一般每隔320mm至少有一个螺栓，且螺栓数量不少于栓孔数量的百分之三十，每个螺栓最少应放置一个垫圈。

6.1.4凡杆件要求测厚配刨的零件，必须按工艺要求进行配装，严格控制组装偏差。

6.1.5埋弧自动焊、半自动焊、CO2气体保护焊及使用低氢型焊条焊接的部位，组装前必须彻底清除铁锈、氧化皮及油污等，清除范围见图3。

6.1.6埋弧自动焊、半自动焊焊接的部件应焊引弧板及引出板，引板的材质、坡口要与正式零件相同。

6.1.7需作产品试板检验时，应焊引弧试板。

引弧试板数量如下：

受拉及疲劳控制的对接焊缝每孔钢梁做五组，（五种接头组合各一组），全桥共80组。

角焊缝或棱角焊缝一孔钢梁做一组共16组，板厚由设计单位规定。

引弧试板进行拉力、低温冲击和弯曲试验，按焊接工艺评定标准评定（引弧试板均不作射线探伤检验）。

6.1.8组装合格后的杆件，应在规定部位打上杆件编号钢印，主要部件还应编出顺序号，并填写组装检查记录。

6.2定位焊

6.2.1定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部件的清理情况等，如不合要求不得定位焊。

6.2.2定位焊不得有裂纹、夹碴、焊瘤等缺陷。

6.2.3严禁在非焊接部位引弧。

6.2.4定位焊缝长可为50～100mm，间距400～600mm，焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的一半。

6.2.5定位焊缝应距工件端部30mm以上。

6.2.6如遇定位焊缝开裂，必须查明原因，清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的情况下作补充定位焊。

6.2.7定位焊预热温度应按表12规定进行。

6.2.8定位焊使用的焊材烘干条件应按表10的规定执行。

6.2.9定位焊焊材应符合表2的规定。

6.3组装精度

6.3.1组装精度应满足表11的规定。

7焊接

7.1一般规定

7.1.1焊工（包括定位焊）必须具备桥梁焊工资格，并只能从事焊工资格认定范围内的工作。

脱离焊接工作半年以上的焊工，重新工作时，应重新考核资格。

7.1.2焊接工作必须严格执行焊接工艺卡的规定，焊接参数不得随意变更。

7.1.3焊接工作宜在室内进行，焊接环境温度不应低于5℃，湿度不应高于80%。

7.1.4主要杆件应在组装后24小时内焊接，如超过时必须在焊接部位进行清理去湿后方可施焊。

7.1.5施焊时，母材的非焊接部位不准引弧，施焊完的部件，应及时清除熔渣及飞溅物。

7.1.6埋弧自动焊，应在距杆件端部80mm以外的小引板上起熄弧。

7.1.7埋弧自动焊回收焊剂距离不应小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离不应小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去溶渣。

7.1.8部件在焊接进行中或焊缝冷却过程中不得冲击或振动。

7.1.9埋弧自动焊接中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:

5斜坡再继续搭接50mm施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。

7.1.10焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全可靠，方可施焊。

7.2焊接材料的使用

7.2.1焊丝上的油锈必须清除干净，焊剂中的脏物应清除。

7.2.2焊条、焊剂必须按表10规定烘干使用。

7.2.3烘干后的焊接材料应随用随取，从保温箱取出的焊接材料超过4小时，应重新烘干后再使用。

7.3部件焊接

7.3.1部件焊接应按工艺规定的焊接位置焊接顺序及焊接方向施焊，没有特殊要求的可按下列规定办理：

a.纵梁、横梁应先焊下盖板焊缝，后焊上盖板焊缝。

b.有顶紧要求的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。

c.横向对接自动焊时，正面与背面施焊方向应相反。

d.无拱度要求的工型杆件，应按右图示顺序施焊。

7.3.2焊缝的焊前预热温度及道间温度应按表12规定执行。

7.3.3主要部件角焊缝、对接焊缝、棱角焊缝，焊后应按规定打上焊工钢印。

7.3.4焊接后的主要杆件应对名称、杆号、焊接日期及参数、质量状况等作记录，并应在主要杆件上打上焊工钢印。

7.4焊缝修磨和返修焊

7.4.1外观检查，焊缝应符合表13的规定，超出者应按表19进行返修。

7.4.2超出表15、表16、表17规定的内部缺陷应查明原因后，用碳弧气刨清除缺陷，用手工焊进行返修，并用砂轮打磨。

7.4.3返修焊的预热温度，应按表12所规定的温度再提高50℃。

7.4.4返修后的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复验。

返修次数不宜超过两次，超过两次时应报厂总工程师批准。

7.4.5主要杆件横向对接焊缝的余高应按表13第6条的规定修磨，但不得将母材板厚削减0.5mm以上。

7.4.6焊接前必须清除焊接区的有害物，清除范围应按6.1.5条规定办理，并应符合下列要求：

a.埋弧焊、CO2气体保护焊及用低氢焊条焊接的杆件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的脏物；

b.清除定位焊的熔渣飞溅；

c.熔透焊缝背面必须清除影响焊透的焊瘤熔渣、焊根；

d.多层焊的每一层必须将熔渣及缺陷清除干净再焊下一层。

8焊缝检验

8.1外观检验：

所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表13规定的缺陷。

8.2焊缝应按表14的规定进行外观和无损检验。

8.3无损检验

8.3.1焊缝的无损检验应在焊接24小时后进行。

8.3.2对接焊缝超声波探伤质量要求应满足表15的规定。

其它有关技术要求按《对接焊缝超声波探伤》（TB1558-84）执行。

8.3.3角焊缝内部质量超声波探伤质量要求应满足表16a的规定；棱角焊缝内部质量超声波探伤质量要求应满足表16b的规定。

角焊缝超声波探伤使用柱孔标准试块，也可使用校准过的其它孔型试块。

探伤人员能判定缺陷为裂纹时，可判定焊缝质量为不合格。

8.3.4对接接头内部质量射线探伤质量要求应符合表17、表18的规定。

注：

a.不记点数的气孔尺寸：

母材厚度等于或小于25mm时为0.5mm，母材厚度大于25mm时为0.7mm。

但在视场内任10×20mm2范围内不记点数的气孔数不允许存在10个以上。

b.焊缝允许气孔点数，多者用于厚度上限，少者用于厚度下限，中间厚度的气孔点数按插入法计算取整数。

c.Ⅰ类焊缝针状气孔直径不得超过2mm，Ⅱ类焊缝针状气孔直径不得超过3mm。

d.其它技术要求应按《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》（GB3323－87）执行。

8.3.5进行局部探伤的焊缝，探伤过程中如发现裂纹或较多其它缺陷时，应继续延长探伤，必要时直至焊缝全长。

8.3.6经射线和超声波两种方法检查的焊缝，当评定结果不一致时，两种方法必须达到各自的质量标准，方可认为合格。

8.4施焊过程中焊接工艺的“评定”试验

8.4.1在焊接过程中，如出现下列情况之一者，应对该焊接工艺进行“评定”试验。

a.焊接材料未按表2选用。

b.坡口形状改变，钝边增大2mm以上，坡口角度减少10°以上。

根部间隙变化2mm以上。

c.焊接位置改变、衬垫改变。

d.焊接电流、焊接电压、焊接速度较已“评定”过的工艺改变10%以上。

8.4.2“评定”的试验项目和检验内容应与孙口桥焊接工艺试验时的评定内容一致。

9各种缺陷的修补

9.1修补要求

a.缺陷的修补必须先查明原因经质检人员和主管技术人员确认后进行。

b.焊缝修补长度应不小于40mm。

c.返修预热温度见7.4.3条规定。

9.2缺陷的修补方法应按表19执行。

9.3重要缺陷的修补，如裂纹等，要做好修补记录。

10部件矫正

10.1部件矫正应优先采用机械矫正方法，矫正时应缓慢加力，环境温度不宜低于5℃，冷矫角变形总量不得大于2%，见图4。

10.2使用火焰矫正时，加热温度应不大于800℃严禁过烧。

10.3部件矫正的允许偏差应满足表20的规定。

11试装

11.1钢梁应按试装图进行厂内试装，（首孔、第十孔）试装采用平面辗转局部试装法，分主桁、桥面系（包括下平联）、上平联、桥门架及横向联结系等五部分。

11.2试装应包括各类部件和各类节点，试装长度：

主桁不应少于60米；桥面系、上平联不少于48米；桥门架和横联各为一架。

试装应在测平的台凳上进行。

11.3试装用紧固螺栓必须使板层密贴，各联结点的冲钉不得少于孔眼总数的15%，螺栓不得少于孔眼总数的25%。

11.4试装应循序进行。

每拼完一个单元（或节间）应先行检查和调整合格后再继续试拼下一单元。

11.5试装时，必须用试孔器检查所有工地孔，应有95%的孔能自由通过较设计孔径小0.5mm的试孔器；100%自由通过较设计孔径小0.75mm的试孔器，方可认为合格。

节点板应减去设计非起翘引起的相对差之半为设计孔径。

11.6试装过程中，应检查拼接处有无互相抵触情况，有无不易施拧螺栓处，螺栓头、焊缝等是否影响安装。

11.7试装钢梁的主要尺寸应符合表21的规定。

11.8试装结果应有详细的检查记录并由工厂总工程师组织鉴定，合格后方可出厂。

12除锈

12.1钢梁杆件表面应采用抛丸或喷丸的方法进行除锈，必须将表面油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物清除干净。

12.2除锈后的钢表面清净度等级应符合《铁路钢桥保护涂装》（TB1527－84）的规定，适用范围按表22执行。

13涂装

13.1钢梁杆件涂装应符合《铁路钢桥保护涂装》（TB1527－84）的有关规定。

13.2经喷丸或抛丸清理后的杆件，应十二小时以内进行涂装。

第一道底漆未实干前不得涂第二道，底漆未实干前不得涂面漆。

13.3涂装时，钢料表面不允许有雨水、结露，相对湿度不得高于百分之八十，环境温度不得低于5℃。

13.4油漆道数除工艺文件另有规定外，应按下列规定执行：

a.栓焊梁杆件涂底漆两道，工地安装孔部位涂装能保证磨擦系数的防锈材料。

b.纵梁上盖板顶面涂耐磨底漆两道（高强度螺栓孔部位除外）。

13.5高强度螺栓孔部位应按工厂喷铝工艺规则（Q/BQ116－86）进行喷铝。

铝层厚度150～250微米（注：

后改为150～200微米）。

喷铝表面磨擦系数出厂值应不小于0.55，每两孔钢梁出厂时同时提供材质、工艺与钢梁同等条件的喷铝表面磨擦系数值，无法喷铝的箱内及其它部位的高强度螺栓栓合面涂无机富锌漆。

13.6涂层不允许有剥落、咬底、漏涂、气泡、分层等缺陷。

涂层应均匀、平整、有光泽，允许有不影响防护性能的轻微桔皮、流挂、起皱。

13.7涂装后应按规定的位置，涂刷杆件标记，并核对钢印号。

13.8杆件码放必须在涂层实干后进行，对漆膜损伤处要及时补涂。

14成品

14.1钢梁杆件的基本尺寸允许偏差应符合表23的规定。

14.2桥牌两块，由工地安装。

14.3钢梁成品应由技术检验部门进行全面检查、验收、合格后方可填发产品合格证。

14.4钢梁成品出厂，工厂应提供下列文件：

a.产品合格证

b.钢材质量证明书

c.施工图、试装简图、发送杆件表

d.工厂试装记录

e.主要杆件焊缝检验报告

f.喷铝磨擦系数工厂试验资料

g.焊缝重大修补记录

h.引弧试板试验资料。

15成品包装

15.1钢桥杆件包装应在涂层干燥后进行。

15.2螺栓、垫圈等零星小件应分类装箱，每件重量不应超过50公斤。

15.3按发送杆件表规定需栓合发送的零部件，应用螺栓栓紧，每处栓合螺栓不少于两个。

15.4拼接板、填板、连接角钢等小件应按发送杆件表规定捆扎后发运或用集装箱发送。

主桁、桥面系、联结系等大型杆件单件发运。

15.5重量超过5吨的杆件应标出重心位置和重量。

16存放及发运

16.1存放场地应坚实、平整、有排水设施。

16.2杆件应分类存放在垫楞上，存放时应满足下列要求：

a.杆件底部与地面之间净空不宜小于300mm。

b.杆件支点应放置在自重作用下杆件不致产生永久变形处。

同类杆件多层堆放时，各层间垫块应在同一垂直面上。

杆件叠放时不宜超过五层。

c.主桁弦杆应单层存放，并且整体节点板向上。

d.应将杆件刚性较大的一面竖立放置，多片排列放置时，应设支撑，并用螺栓把杆件彼此联结。

e.杆件间应留有适当空隙。

16.3发运应按铁道部现行的《铁路货物运输规程》、《铁路超限货物装载加固规则》等有关规定办理。

附件Ａ

热轧钢板技术条件

（补充件）

摘自中国国际机械进出口公司与日本NISSHOIWAI公司签定的93MMG－400（62）817JPLT－Ⅱ－Ⅲ合同。

A1．技术要求

JISG3106－1992SM490C，钢板厚度24mm≤T≤36mm。

A2．钢板的化学成份

C：

≤0.18%

Si：

0.20～0.55%

Mn：

≤1.60%

P：

≤0.025%

S：

≤0.015%

A3．JISZ22011A试件拉力试验

σb：

≥500MPa

σS：

≥330MPa

δ5：

≥19%

A4．夏比（V型缺口）冲击试验

（1）试验温度：

－40℃

（2）试件的拉伸方向：

平行于轧制方向

（3）试件尺寸和吸收功

试件尺寸：

全尺寸

三个试件的平均吸收功：

A≥40J

B≥40J

C≥30J

（4）不在0℃时做夏比冲击试验

A5．冷弯试验：

（1）弯曲角度：

180°

（2）弯曲半径：

R＝1.0T（T－钢板厚度）

（3）试件的方向：

平行于轧制方向。

（4）其它条件均按照JISG3106－1977规定。

A6．钢板的表面质量要求

按照JISG3193－1992规定执行。

A7．钢板厚度容许公差：

宽度≥2000mm：

－0.5mm、+0.9mm

宽度＜2000mm：

按照JISG3193－1990规定执行。

A8．钢材应变时效敏感性试验：

（1）试验应在钢板厚度24mm≤T≤36mm条件下进行。

（2）试验频次：

每次每种钢板厚度都应在相同的轧钢工艺、相同的铸造和相同的热处理条件下进行。

（3）应变：

7%（横向于轧制方向）

（4）时效：

250℃±10℃×1小时

（5）夏比（U型缺口）冲击试验：

试验温度：

＋20℃

根据三个试件试验结果平均值作为判断依据：

E／A≥35J/cm2

E－吸收能

A－破断面面积A＝1×0.8＝0.8mm2

试件的类型：

2mm深U型缺口

试件的方向：

横向于轧制方向

抽样位置：

试件的中心定位应该在轧制钢板的端部和距钢板表面四分之一厚度处以及距钢板边缘四分之一宽度处。

如果中心不能在距边缘四分之一宽度处定位，即使它能在从表面开始的四分之一处定位，也应该尽可能地靠近上述规定位置。

如果由于试验情况不能按照原始厚度准备，可按现有的钢板厚度进行机械加工。

应变时效敏感性试验试件的抽样方式：

如图1。

A9．断裂试验

该条试验不适用（用U、S、T做替代）

A10．U、S、T

（1）进行试验的钢板：

24mm≤T≤36mm

（2）用JISG0801规定

a、扫描图形“B”

b、试验次数：

全部钢板都在24mm≤T≤36mm

对于技术条件中其它项目和条件，应按JIS·G3106的规定。

A11．通用条件：

A11.1全部试验的试验次数：

具有相同的轧钢程序，相同铸造和相同的热处理的每种钢板的厚度都应进行一次试验。

A11.2检验：

除本技术条件另有规定外，均按JIS规定进行。