爬模使用手册.docx

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爬模使用手册

内部资料

严禁外传

福建淮安大桥主塔塔身施工

液压自动爬模系统

使

用

手

册

中交武汉港湾工程设计研究院有限公司

二○一○年十月

1.主塔工程简介

2.液压自动爬模系统简介

3.爬架体系安装与调试

4.总体拼装及相关施工工艺

5.操作规程

6.维护与安全

7.其它

1.主塔工程简介

福建淮安大桥工程北起闽侯侧浦里排涝站附近，向南依次跨越甘洪公路、闽江、淮安头规划环岛路，止于淮安侧地面道路落点。

桥面宽40米，8车道，大桥设计速度为100公里/小时。

主塔采用A字型钢混双面斜拉锁塔结构，索塔总高度为113.5m。

整个索塔分为下塔柱、锚索区的上塔柱、其间的中塔柱，主塔塔柱为钢筋混凝土箱形断面，顺桥向：

下塔柱斜率为1/5.51。

具体内容请参考福建淮安大桥主塔结构图，见图1。

图1

2.液压自动爬模系统简介

本系统根据嘉绍大桥主塔塔身施工的具体要求及相关技术条件（节段高度4.55m、浇筑强度30m3/h等），采用中交武汉港湾工程设计研究院有限公司研究开发的HF-ACS100型液压自动爬模系统的技术成果,选用其通用部件配置成两套液压自动爬模系统，专用于主塔塔身施工，本系统爬模标准施工节段高4.55m，索塔共设26个施工节段。

由于塔身为双肢对称排列，桥墩基座以上每个节段的浇注高度为4.55m，故采用的模板系统也为相应的对称结构，大面积模板设计高度为4.7m，其中下部0.1m作为新旧砼面的压踏脚，上部0.05m防止砼浆水溢出污浊砼表面和工作平台，从基座底至墩顶，总的爬升工作周期为25次。

下塔柱1-4#节段模板截面图

中塔柱标准节段模板截面图

上塔柱交汇段模板截面图

图2

2.1主要性能及技术参数

本系统由大面积模板体系，爬升主体及钢结构工作平台构成，如图2所示。

大面积模板体系通过钢梁结构与爬升主体相连，液压自动爬架设5个工作平台。

平台之间采用固定扶梯相连，在同一平面上，平台间连成一条贯穿的通道，为防止火灾发生，在平台面上设置防火板或钢格栅。

单个爬升装置的承载力为130kN。

爬升装置由油缸驱动，操作十分方便快捷，液压顶升系统依靠多台液压油缸、相关的控制部件组成，方便地完成提升工作。

在塔柱施工过程中，设置在一周的爬升装置均同步爬升，带动大面板模板共同均匀上升。

单个油缸通过控制调节器相互协调同步工作。

另外，液压油缸配备了防止油管破裂的安全装置。

系统的主要技术参数如下：

·爬升装置单元设计额定垂直爬升能力100kN

最大垂直爬升能力130kN

·爬升装置单步步长163mm

·最大爬升倾斜角±17.50

·最大施工节段高度4.5m

·模板、浇筑、钢筋绑扎工作平台

单层最大承载能力3kN/m2

总体额定承载能力3kN/m2

·爬升装置工作平台最大承载能力1.5kN/m2

·修饰及电梯入口平台

单层最大承载能力1.0kN/m2

·液压系统额定工作压力20MPa

最高工作压力25MPa

·供电制式三相交流，380/220V

·外形尺寸

最大高度15.52m

最大宽度2.96m

2.2简要工作原理

液压自动爬模系统爬升的工作原理如下：

1起始浇注段中,按照设计位置埋设锚锥,并保证其位置准确。

2砼达到强度要求后拆模,以起始段中预埋的锚锥为支点拼装系统。

3调整模板位置,保证定位精度,进行浇注工作并埋设锚锥。

4拆模,操作动力装置控制器爬升轨道,使其上部与挂在预埋锚锥上的悬挂件固接，固定爬升轨道。

5操作动力装置控制器爬升爬架,带动系统爬升至下一工作节段。

6支模,并重复上述工作流程。

典型爬升工艺如图3所示。

2.3系统具体配置

外模：

组合模板2×1套。

爬升装置2×16套。

移动模板支架2×12套。

悬吊系统2×8套。

4.5m拼装式外上爬架2×20套。

拼装式外下吊架2×20套。

动力装置及管路系统2×1套。

提升能力：

1040kN/肢。

工作平台：

5层。

3.爬架系统安装与调试

爬架系统包括爬升装置、模板移动支架、悬吊装置、外爬架、内爬架、液压系统等通用部件及部分“非标准件”组成。

3.1爬升装置

3.1.1主要功能

·在塔肢节段施工时支撑整个系统，并承受系统自重及相应施工荷载。

·在一个节段浇筑施工完成后自动爬升，带动整个系统爬升至下一个待浇节段位置。

如此一个循环到下一个循环，完成塔肢的施工。

3.1.2构造型式

爬升装置由锚锥、锚板、锚靴、爬头、轨道及其下撑脚、步进装置、承重架及下支撑等部件组成，如图4所示。

图4爬升装置组成

3.1.3拼装

*锚锥的预埋

⑴检查锚锥、精轧螺纹钢精、红头螺栓、锚锥定位板之间的连接配套；

⑵按照设计位置，将锚锥定位板用6-φ2.5圆钉子钉在模板相应位置上，将锚板定位块用木螺钉固定在模板相应位置上，且将锚板定位块内表面上凹槽用胶泥封住并抹平；

⑶按照设计要求，根据锚筋类型，将锚筋、锚锥和锚锥保护层（黄油和封箱带）装配好（见照片）；

⑷将装配好的锚锥总成与锚锥定位板连接，模板就位，浇砼。

锚锥定位板

锚板定位块

锚锥I型

锚锥II型

**预拼装:

⑴将爬头与承重架用销轴可靠连接；

⑵将下支撑与承重架用4套螺栓可靠连接；

⑶将锚板固定在预埋锚锥位置；

⑷将锚靴挂在锚板上，并用限位销限位。

***将预拼装好的部件挂到锚靴上

1将承重销轴插入锚靴固定孔中；

2将预拼装好的部件挂在承重销轴上；

3插入安全销轴，锁定爬头位置。

⑷将步进装置上爬箱与爬头用销轴可靠连接；

⑸将步进装置上爬箱与液压缸可靠连接。

****安装轨道：

⑴在下一节段安装锚板锚靴；

⑵调节下支撑，调整步进装置上爬箱横向位置；

⑶将轨道撑脚用销子可靠连接在爬升轨道上；

⑷在轨道上插入楔形板，吊起轨道；

5穿过下一节段锚靴；

6轨道穿过爬头及上爬箱；

7轨道穿过下爬箱；

8下放轨道至楔形块卡在下一节段锚靴上；

9将下爬箱与油缸用销轴可靠连接；

10安装步进装置摆杆、弹簧复位器等；

11旋转轨道撑脚，使其支撑在混凝土面上。

3.1.4步进装置的换向操作

3.2移动模板支架

3.2.1主要功能

浇筑砼时安装和支撑模板并承受部分砼侧压力；砼浇筑完毕后，通过支架上齿轮齿条带动固定在支架上的模板整体脱模，并可让出足够空间，进行模板维护工作。

3.2.2构造形式

由型钢通过销轴及螺栓连接将主要通用构件组成一个可拆装式的三角稳定支撑体系。

主要通用构件：

竖围檩、横梁、可调撑杆及实现支架移动的齿轮齿条等。

其总体构造形式如图5所示。

整个系统共有16套移动模板支架。

图5移动模板支架

3.2.3拼装与调整

移动模板支架需现场拼装，主要包括：

预拼装、整体拼装、模板的调整、定位与脱模。

*预拼装

预拼装在地面进行，主要步骤如下：

⑴在横梁上安装好前、后支座，然后将齿条用螺栓（M16x110）与前、后支座连接，最后用销轴III（φ20x180）临时固定；

⑵在模板支架横梁上安装传动齿轮；

⑶在竖围檩上安装调节器和拉带，然后用销轴（φ26x125）将竖围檩与前支座连接；

⑷用销轴（φ26x125）将调节撑杆分别与竖围檩和后支座连接，支架即成为可移动的三角支撑体系；

**整体拼装：

⑴　检查主纵梁的位置是否正确？

安装是否牢固。

⑵　将拼好的支架吊放到主纵梁上，调整支架位置，使横梁端面距砼面约为200mm，用支架连接件（M20x70和扣板等）将横梁固定在主纵梁上。

***模板的调整、定位与脱模：

⑴　用围檩卡具组件通过连接模板横围檩和支架竖围檩将模板固定在模板移动支架上，其连接形式如图所示。

⑵　放松围檩卡具，转动安装在竖围檩上的调节螺杆，调整好模板平面位置（模板整体上下、左右及竖平面转角均可调整）后拧紧围檩卡具将模板固定，调节装置如图所示；

⑶　拆除临时销轴III，用专用工具转动齿轮轴，待前支座位于横梁适当位置后用销轴III（φ20x180）将其与横梁固定好。

用钢楔条扦入前支座腰形孔中，推动模板面顶紧砼面。

调节撑杆长度，使模板与水平面夹角满足塔柱外形要求；

⑷　砼浇筑完毕达到拆模条件后，拆除对拉螺杆和销轴III，用专用工具转动齿轮轴，带动模板脱模。

3.3悬吊装置

3.3.1主要功能

悬挂轮可通过悬吊纵梁及横梁使模板前后左右移动，支撑模板并使模板就位，并可让出足够空间，进行模板维护工作。

3.3.2构造形式

主要构件：

悬吊纵梁、悬挂轮、连接板等。

其总体构造形式如图6所示。

整个系统共有8套悬吊装置统。

图6悬吊装置

3.3.3拼装与调整

⑴在上爬架横梁上安装好悬挂轮，通过连接板与悬吊纵梁连接。

⑵在悬吊纵梁上安装好悬挂轮，通过精轧螺纹钢筋与连接器连接。

3.4外爬架

3.4.1功能

外爬架由上爬架和下吊架两大部分组成。

上爬架拼装后构成模板的安装、调整、拆除，锚锥的安装及未浇砼段的塔肢钢筋绑扎处理的工作平台的支架；下吊架拼装后构成爬升装置操作，锚锥的拆除，塔肢砼表面修饰及设置电梯入口的工作平台的支架。

爬架从下到上分为-1，0，+1、+2、+3，共六层工作平台：

-1层：

主要用于锚锥的拆除及修饰塔肢砼表面。

0层：

为爬升装置的操作平台。

+1层、+2层：

主要用于模板的安装、调整、拆除，锚锥的安装。

+3层（顶层）：

主要用于未浇砼段的塔肢钢筋绑扎处理及砼浇筑时的工作平台。

3.4.2外爬架构造

（1）上爬架

上爬架是由若干基本单元构件（包括竖杆、横梁和可调斜杆等）拼装而成，采用螺栓和销轴连接，整个上爬架支撑在分配梁上翼缘板设的支座上，其构造如图7和图8所示。

（2）下吊架

所有部件均为拼装构件，采用螺栓和销轴连接，整个下吊架悬挂在分配梁下翼缘板设的吊耳上，其构造如图9、图10、图11所示。

3.4.3拼装与调整

⑴按照图7和图8进行上爬架预拼装。

通过测量对角线差值,控制拼装精度,保证架体横、竖杆的夹角为直角。

2按照图9～图11进行下吊架预拼装。

通过测量对角线差值,控制拼装精度,保证架体横梁和吊杆间的夹角为直角。

3.5模板安装与调试

3.5.1模板系统简介

本模板系统根据嘉绍大桥主塔施工的具体要求及相关技术条件（节段高度4.5m、浇筑强度35m3/h等），采用中交武汉港湾工程设计研究院有限公司研究开发的HF-ACS100型液压自动爬模系统的技术成果,选用其通用部件配置成液压自动爬模系统，专用于主塔塔身施工，本系统爬模标准施工节段高4.55m，索塔共设25个施工节段。

由于塔柱为单箱室独塔结构，采用的模板系统也为相应的对称结构，大面积模板设计高度为4.7m，其中下部0.1m作为新旧砼面的压踏脚，上部0.05m防止砼浆水溢出污浊砼表面和工作平台，从基座底至墩顶，总的爬升工作周期为37。

另外，本桥塔柱外形尺寸均随高度而变化，为此对大面积模板体系亦提出了一定的适应性和灵活性的要求，即不但要减少模板变量因素，以降级施工复杂程度，便于人员操作，而且须照顾工程材料的投入成本，避免因此而产生的浪费，模板具有了上述特性，其灵活、方便的组装形式保证了对应的易于调整的特点，而这一点是普通大钢模所无法比拟的。

3.5.2钢木组合大面积模板组成

大面积钢模板体系，主要由优质钢板、钢背楞、钢围檩三部分组成。

钢围檩与钢背楞之间通过焊接相连接，成为模板骨架。

拉杆布置，均适应收分长度，满足施工要求，砼壁厚小于1.5m的节段，拉杆采用Φ15精轧螺纹钢筋外套PVC管，Φ15精轧螺纹钢筋循环使用。

单块模板样图见下

外侧模

内模倒角模板

3.5.3模板现场安装

现场的大面积模板由平板车运至施工现场，采用塔吊进行吊装。

安装时每块模板须精确定位，各模板接头处采用双面胶条进行处理，防止漏浆。

大面积模板体系通过对拉杆完成相对面板之间的固结，本工程中，基本上每1.2m2设置一个对拉杆，通过垫片和螺母与背部钢围檩连接。

起步段施工时，由于爬架尚未安装，各模板外侧须设置支撑，平衡浇筑砼时产生的侧压力。

在塔柱第3节段浇筑时，整个爬架系统全部安装到位，利用其自身的液压传动装备就可自动完成上升，并不需要外部机械的配合。

3.5.4模板使用

每节段模板使用，需使用高精度测量仪器进行精确定位，浇注砼前，需检查模板上各拉杆是否都上紧。

各模板收分情况详见图纸。

3.6液压系统

3.6.1构造型式

系统由液压动力站、快换管路、液压缸和电控及其操作系统等几个主要部分构成。

3.6.1.1液压动力站

动力站由泵组、油箱系统、阀组、冷却系统和电器操作控制几个模块部分组成。

泵组采用立式电机将泵沉入油箱中；液位、油温、油路堵塞信号分别置于油箱系统和电气控制箱上；采用管路集成块将控制阀集成为一个阀组或阀站以减少配管，便于操作维护，提高系统可靠性；冷却采用带风扇电机的风冷却器以提高散热功率。

3.6.1.2管路系统

动力站内的管路布局基本固定，动力站外的管路全部采用软管，而且各液压缸与主油路，主油路与动力站之间均采用开闭式的快换接头，有利于它们之间的拆卸隔离、安装组合，各液压缸油路上安装有二通球阀以便于控制压力油的通断。

3.6.1.3液压缸同步运行及其安全自锁保护

液压缸采用并联负载刚性连接的同步方法，并在运行前利用手动二通阀作适当调节,以减少偏载的影响。

在液压缸承重腔油口配置有防管路破裂阀，系统工作转换、停止或中断时，液压缸承重腔油口可快速封闭保压,以保证系统的安全。

3.6.1.4系统操作控制

系统动作操作控制是独立的，液压缸不运动时系统卸荷，降低功率消耗，起动时系统卸荷起动。

当油箱油温高于70℃，液位低于液位下限时控制系统停机并鸣示，当冷却器出口温度高于47℃，其温控开关启动冷却器风扇电机运行，而当油箱油温低于10℃时，控制系统卸荷，并由泵泵油循环加热。

各项电控操作集中于控制面板上，用按钮操作。

3.6.1.5电控系统

⑴供电系统

采用三相四线中心点接地系统，电压380/220V交流。

控制电源220V采用隔离变压器供电，以防止一次系统操作运行对二次系统的干扰，保证二次系统继电保护设备、自控仪表可靠运行

⑵电控操作系统

设电气控制箱一台、就地操作器一个，控制箱和液压站连为一体，就地操作器通过数十米拖拽电缆与控制柜相连。

操作人员可通过控制箱上操作按钮实现液压泵的起动停止、实现液压油缸的伸缩从而带动爬模上升运作。

当操作人员将切换开关转向就地操作器一侧，就地操作人员可通过操作器上操作按钮实现液压油缸的伸缩,带动爬模上升运作。

就地操作器上设有液压泵运转信号灯，可指示液压泵运转情况；还设有液压系统油路异常信号灯和蜂鸣器，当液压系统油路发生异常，该信号灯燃亮同时蜂鸣器发出声响通知就地操作人员停止操作爬模。

控制箱和就地操作器上均设有应急按钮，当系统出现故障时可操作应急按钮切断控制电源停止系统运作。

⑶仪表自控系统

设有相序闭锁电路。

爬模工作电源为工地施工电源，为防止相序错接液压泵反转设有相序闭锁电路，当相序错接时系统控制电源不能接通，液压系统不能工作。

设有液压油温控电路；液压油温度低于10℃、高于70℃，液压系统均不能正常工作。

当油温低于10℃时自动打开电磁溢流阀，液压油通过溢流阀、滤油器直接回到油箱，经过反复运转直到油温回升至10℃以上，电磁溢流阀关闭，液压系统恢复正常工作。

当油温高于70℃时自动断开液压泵运转电路，液压系统停止工作。

设有液压油位自动控制电路；当液压油位达到液位上下限值时，油位控制电路动作，断开液压泵起动电路的电源，液压系统停止工作。

此外还设有液压油过滤器堵塞报警电路：

当液压油过滤器堵塞时，报警电路动作，信号灯燃亮提醒操作人员注意。

⑷其它保护电路

液压泵电机设有过载及短路保护。

为减小液压泵电机的起动电流，液压泵电机采用星·三角起动方式。

所有控制电路、继电器、液压电磁阀均设置断电闭锁电路，当发生事故断电时系统及液压油缸均处于闭锁状态，防止意外事故发生。

3.6.2拼装与调整

3.6.2.1主要步骤

⑴将液压系统各组件分别依照技术文件图样的要求安装在爬架上；

2连接液压管路系统；

3连接电控系统；

4起动液压系统，检验其功能及密闭性能；

5系统调试；

6系统减压、管路拆除；

图14液压管路连接示意图

3.6.2.2分步安装调试

*液压动力站安装：

液压动力站运抵现场后,应检查设备配件是否齐全和损坏,检查所有外露油口堵盖包装是否齐全。

按照本手册图三所示位置就位并稳固。

**液压管路连接：

液压管路连接如图14所示，软管连接不得拉紧,也不得拖拽磨损。

⑴按管线,用两根主管（A19x4S-8000胶管）连接液压动力站A、B口；

⑵连接三通接头；

⑶连接四根主管（A19x4S-8000胶管）；

⑷安装四个四通变径接头；

⑸继续连接四根主管、四个四通变径接头,完成液压主管线安装；

⑹在爬架上固定液压主管,四通变径接头宜布置在每个工作面两个爬升装置中间；

⑺按要求安装液压缸二通球阀、流量控制阀及上下支管（A10xⅢ-4500胶管）；

⑻将液压缸有杆腔支管连接至液压主管A上的四通变径接头,无杆腔支管连接至液压主管B上的四通变径接头；

***电控系统连接：

⑴可靠连接液压动力站接地线,接地电阻小于等于10欧姆；

⑵连接液压动力站工作电源380/220V。

连接相序正确时,控制柜信号灯燃亮,否则应调换相序连接；

⑶将就地操作器连接至控制柜接线盒端子；

****系统调试：

⑴按照液压系统说明书,加入液压油至油箱液位计上限；

⑵系统通电,检查控制柜信号灯指示正常；

⑶启动液压泵电机,观察液压动力站压力、油温信号指示是否正常。

当油温低于25℃时,应让液压泵在液压缸不工作的状况下运行约15分钟,直至油温升至25℃。

液压泵稳定运行后压力表指示应稳定在20Mpa；

⑷打开液压缸上所有双向球阀，关闭流量控制阀。

再半开流量控制阀，用螺旋锁保护；

⑸打开液压缸排气孔排尽所有液压缸内空气；

⑹检查系统管路正确连接，检查所有液压缸同步运动，检查螺旋接合点紧密，在缩回和伸长液压缸情况下分别有压维持20秒。

*****系统减压、管路拆除：

⑴断开驱动马达开关；

⑵交替操作液压缸上升或下降按钮各5秒钟，逐渐降低管路中油压；

⑶断开管路接合，立即用防尘盖封住，接合打开时，会有少量油泄漏。

⑷关闭所有液压缸上的二通球阀；

⑸切断液压动力站电源,系统处于备用状态。

4.总体拼装及相关施工工艺

按照施工工艺图逐步进行系统总体装配、系统平台附件的安装，所有连接必须可靠，以确保施工安全。

4.1下塔柱施工

下塔柱起步段高4.5m。

浇注完毕第一节就可以开始挂爬架承重架，制按第二层钢筋和安装0层下吊架平台，第二层钢筋完毕后，安装上爬架，浇注第二节砼。

制按第三节钢筋，拆除第二节模板，安装爬架轨道和液压系统。

第三节钢筋制按完毕后，准备爬升爬架系统。

按照爬升检查表检查爬架系统准备情况完毕后，可以爬升爬架系统。

爬升完毕后，浇注第三节砼，制按第四节钢筋和安装-1层下吊架平台。

至此，爬架安装完毕，进入正常施工节段。

4.2上塔柱施工

中塔柱浇注完第19节段后，需要把16节段拆下来的顺桥向内侧面爬架进行修改后，安装到交汇段中间。

然后按照下塔柱的爬架安装方法进行再次安装即可。

此次安装完毕后，爬模系统就可以一直用到塔顶。

其中，液压系统的拆卸和重新安装，需注意油管的封口，防止到处漏油。

5.操作规程

5.1工艺流程

模板拆除、安装悬挂件

导轨爬升

爬架爬升

模板安装钢筋绑扎、预埋件安装

砼浇筑

5.2标准爬升程序

5.2.1爬升轨道

⑴将锚板锚靴安装在下一节段预定位置上；确保限位销固定住锚靴。

⑵将步进装置摆杆朝上，安装好弹簧复位器。

打开液压系统双向球阀。

⑶检查确保下支撑撑住混凝土表面。

⑷同时爬升轨道大约0.5m（3~4步）。

⑸抽掉轨道上的楔形块。

⑹爬升所有轨道至距锚靴下边缘10cm左右。

⑺关闭所有液压缸双向球阀。

⑻分别打开液压缸双向球阀，逐根爬升轨道。

⑼将每根轨道分别对准爬靴，爬升轨道至爬靴顶上方，并使轨道楔形块插孔处于爬靴顶上方约5cm。

⑽插入楔形块。

⑾将步进装置上爬箱的摆杆打向下边（即爬升爬架时的位置）。

⑿伸长液压缸，可能出现如下两种情况：

·轨道随液压缸的伸长而下移。

应待轨道下落到位（楔形块卡在爬靴顶）且液压缸伸长至合适位置后,将步进装置下爬箱的摆杆打向下边（即爬升爬架时的位置）。

·轨道随液压缸的伸长不能下移。

应待液压缸伸长至合适位置后将步进装置下爬箱的摆杆打向下边（即爬升爬架时的位置），然后缩回液压缸至步进装置下爬箱的卡块卡进轨道开槽孔,再伸长液压缸待动轨道下落到位（楔形块卡在爬靴顶）。

⒀缩回液压缸。

⒁关闭液压缸双向球阀。

⒂拆除已空出来的锚板锚靴。

⒃将轨道撑脚撑在混凝土面上。

⒄重复⑻~⒃步，使所有轨道挂在爬靴上及撑在混凝土面上。

5.2.2爬升爬架

⑴放松下支撑，使之距混凝土面12cm左右。

⑵检查并确保所有步进装置摆杆朝下。

⑶打开所有液压缸双向球阀。

⑷抽掉锚靴安全销轴。

⑸同时爬升爬架。

应注意：

·应设监控人员站在合适位置，注意报告一切不同步的现象（不均匀及不规则）。

·爬升两三步以后抽掉锚靴承重销轴。

·进一步爬升时，检查一致性，使爬升一致。

·爬升爬架超过锚靴承重销轴孔。

·插入锚靴承重销轴并锁定。

·爬架回落到锚靴承重销轴上。

⑹插入锚靴安全销轴并锁定。

⑺使下支撑撑住混凝土面。

⑻缩回所有活塞连杆。

⑼关闭所有双向球阀。

⑽切断液压动力站电源。

5.3操作规程

5.3.1导轨爬升

⑴导轨爬升前应做好以下工作

·　安装上部爬升锚板和爬靴并及时检查其实际位置与理论位置是否一致，不符合要求的应进行相应的调整。

爬升悬挂件安装好后，应派专人检查其连接高强螺栓是否完全到位。

·　用棉纱清洁导轨，并在导轨表面涂上润滑油。

·　改变上下爬箱中复位机构摆杆的状态，使其一致向上。

·　导轨爬升时，液压装置应由专人操作，现场施工负责人必须到场。

·　与实验室联系确认砼强度是否已达到20MPa以上。

2确认爬升准备工作完全符合要求后，打开液压油缸的进油阀门、启动液压控制柜，拆除导轨顶部楔形插销，开始导轨的爬升。

3导轨爬升时，外爬架0号平台及1号平台上个配3人和一台对讲机,并选用专用频道，以保证通讯畅通。

4轨道每爬升一格时应通过对讲机联络，并确认上下爬箱是否都到位，到位后才可开始下一格爬升。

5导轨爬升过程中要保证保险钢丝绳不得影响导轨的爬升。

6导轨爬升至接近上部悬挂靴的高度时暂停，复核导轨与爬靴上导轨槽口的位置是否一致，若不一致，调节下方的支撑脚，使导轨能够顺利地通过悬挂靴的导轨槽口。

7导轨爬升到位后，应从右往左插上导轨顶部楔形插销，以确保插销锁定装置到位。

下降导轨使顶部楔形插销与爬靴完全接触。

8关闭油缸进油阀门、关闭控制柜、切断电源，完成导轨的爬升。

9拆除下层爬架悬挂件，取出混凝土内的预埋锚锥，及时修补螺栓孔，以便进行爬架的爬升。

10发现导轨