VDA63过程审核表.docx

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VDA63过程审核表

VDA6.3过程审核

A部分产品诞生过程

要素1：

产品开发的策划

要素3：

过程开发的策划

1.1是否已具有顾客对产品的要求？

3.1是否已具有对产品的要求？

需考虑要点

1.图纸、标准、规范、产品建议书

需考虑要点

1.顾客要求

2.物流运输方案

2.法规标准规定

3.技术供货条件（TL），检验规范

3.物流方案

4.质量协议，目标协议

4.技术供货条件（TL）

5.重要的产品特性/过程特性

5.质量协议/目标协议

6.订货文件

6.重要特性

7.法规、规定

7.材料

8.用后处置计划，环保要求。

1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？

3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？

需考虑要点

1.顾客要求

需考虑要点

1.顾客要求

2.成本

3.进度表：

策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批

量生产起始

3.进度表：

策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始

4.资源调查

5.目标值确定与监控

5.提供生产/检验设备，软件，包装

6.定期向企业领导汇报

6.更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）

7.同步工作小组（SET）

7.物流/供货方案

8.目标值确定和监控

9.定期向企业领导汇报。

1.3是否策划了落实产品开发的资源？

3.3是否已策划了落实批量生产的资源？

需考虑要点

1.顾客要求

需考虑要点

1.顾客要求

2.具有素质的人员

2.原材料的可提供性

3.缺勤时间

3.具有素质的人员

4.全过程时间

4.缺勤时间/停机时间

5.房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）

5.全过程时间/单台设备（装置）产量

6.模具/设备

6.房屋，场地7.设备，模具、生产/检验设备，辅助工具，实验室设备

7.试验/检验/实验室装置

8.运输器具，周转箱，仓库

8.CAD、CAM、CAE.

9.CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）

要素1：

产品开发的策划

要素3：

过程开发的策划

1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？

3.4是否了解并考虑了对生产过程的要求？

需考虑要点

1.顾客要求

需考虑要点

1.顾客要求

2.企业目标

2.法规要求

3.同步工程

3.能力验证

4.坚固的设计/受控的过程

4.设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性

5.定期的顾客/供方会谈

5.生产工位布置/检验工位布置

6.重要特性、法规要求

6.搬运、包装、贮存、标识。

7.功能尺寸

8.装车尺寸

9.材料

1.5是否调查了以现有要求为依据的开发的可行性？

3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？

需考虑要点

1.设计

需考虑要点

1.项目领导，项目策划小组/职责

2.质量

2.具有素质的人员

3.生产设备、资源

3.设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备

4.特殊特性

4.通讯方式（例如：

数据远程传送）

5.企业目标

5.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）

6.规定、标准、法规

6.CAM,CAQ

7.环境承受能力

8.进度表/时间框架

9.成本框架

1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？

3.6是否已做了过程P—FMEA，并确定了改进措施？

需考虑要

1.项目领导、项目策划小组/职责

需考虑要点

1.所有生产工序，也包括供方的

2.具有素质的人员

2.顾客要求，功能

3.通讯方式（数据远程传送）

3.重要参数/重要特性

4.在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头会议）

4.可追溯性，环保要求

5.模具/设备

5.运输（内部/外部）

6.度验/检验/实验室装置

6.各有关部门的参与

点

7.CADCAMCAE

7.由设计D—FMEA得出的生产过程特定措施。

VDA6.3过程审核

A部分产品诞生过程

要素2：

产品开发的落实

要素4：

过程开发的落实

2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？

4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？

已确定的措施是否已落实？

需考虑要点

1.顾客要求/产品建议书

需考虑要点

1.顾客要求

2.功能安全性可靠性易维修性重要特性

2.各生产工序，也包括供方的

3.环保要求

3.重要参数/重要特性，法规要求

4.各有关部门的参与

4.装车尺寸

5.试验结果

5.材料

6.通过过程P-FMEA确定的针对产品的措施。

6.可追溯性，环保要求

7.运输（内部/外部）

8.由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。

2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?

已确定的措施是否已落实？

4.2是否制订了质量计划？

需考虑要点

1.顾客要求

需考虑要点

1.确定、标识出重要特性

2.重要参数/重要特性、法规要求

2.制订检验流程计划

3.功能、装配尺寸

3.配置设备和装置

4.材料

4.及时地预先配备测量技术

5.环保要求

5.在产品落实的适当时间点进行的检验

6.通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。

6.澄清验收标准

2.3是否制订了质量计划？

4.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？

需考虑要点

1.确定、标识出重要的特性

需考虑要点

1.产品试验（例如：

装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）

2.制订检验和试验流程

2.批量前样件，“0”批量样件

3.配置设备和装置

3.首批样品

4.及时地预先配备测量技术

4.重要产品特性/过程特性的能力证明

5.在产品落实的适当时间点进行的检验

5.物流运输方案（例如：

通过试发货运输了解包装合适性）

6.澄清验收标准。

6.模具，机器，设备，检测设备

要素2：

产品开发的落实

要素4：

过程开发的落实

2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？

4.4是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？

需考虑要点

1.产品试验（例如：

装车试验功能试验寿命试验环境模拟试验）

需考虑要点

1.顾客要求2.确定最小生产数量3.过程能力调查

2.样件状态

4.检具能力调查

3.小批量试生产样件

5.生产设备的批量生产成熟性（测量记录）

4.试制时的制造设备和检验装置/检验器具。

6.首批样品检验

7.搬运，包装，标识，贮存

8.人员素质

9.作业指导书，检验指导书

10.生产工位布置/检验工位布置

2.5是否已具备所要求的产品开发能力？

4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全

需考虑要点

1.顾客要求

需考虑要点

1.过程参数（例如：

压力，温度，时间，速度）

2.具有素质的人员

2.机器/模具/辅助器具的数据

3.缺勤时间

3.检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）

4.全过程时间

4.过程控制图的控制限

5.房屋、场地

5.机器能力验证，过程能力验证

6.试验装置

6.操作说明7.企业指导书

7.样件（样车）制造

8.检验指导书

8.模具/设备

9.缺陷发生状况的现时信息。

9.试验/检验/实验室装置

4.6是否已具备所要求的批量生产能力？

需考虑要点

1.顾客要求

2.原材料可提供性

3.具有素质的人员

4.缺勤时间/停机时间

5.全过程时间/单台设备（装置）产量

6.房屋，场地

7.设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置

8.运输器具，周转箱，仓库。

B部分批量生产

要素5：

供方/原材料

要

4.注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则（EG—Richtlinien）

5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？

点

5.可靠性分析评定

1.供方会谈/定期服务

6.重复鉴定试验及由此制订的改进措施。

要

点2.质量能力审核，例如：

审核结果/认证证书

5.6

是否对顾客提供了产品执行了与顾客商定的方法？

点

3.实物质量评定（质量/成本/服务）

要

1.控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能

5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？

要

点

2.在出现缺陷或丢失情况时的信息交流

1.足够的检验可能性（实验室和测量设备）

3.质量文件（质量现状，质量历史）

2.内部/外部检验

5.7

原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？

3.顾客提供的检具/测量定位支架

需

1.顾客要求

考

4.图纸/订货要求/规范

考

2.看板/准时化生产

虑

5.质量保证协议

虑

3.贮存成本

要

6.检验方法、检验流程、检验频次的商定

要

4.原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

点

7.重点缺陷的分析

点

5.先进先出（FIFO）

8.能力验证

5.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？

5.3是否评价供货实物质量？

与要求有偏差时是否采取措施？

1.包装

1.质量会议的纪要

2.仓库管理系统

要2.改进计划的商定与跟踪

需

3.先过先出

点3.改进后零件检验记录和测量记录

考

4.秩序与清洁

4.对重点缺陷/有问题供方的分析评定

虑

5.气候条件

5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？

要

6.防损伤/防污染

1.工作小组（由各相关部门组成）

点

7.标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）

需

2.确定质量、价格及服务的定量目标，例如：

8.防混批/防混料

考

2.1.1在提高过程受控状态的同时降低检验成本

9.隔离库（设置并使用）

虑

2.2.2减少废品（内部/外部）

5.9

员工是否具有相应的岗位培训？

要

2.2.3减少在制品量

要

1供方的选择、评价、提高.

点

2.2.4提高顾客满意程度

2.产品检验、测量和试验

5.5对已批量供货的产品是否具所要求的批量生产认可，并落实了所要求的

点

3.贮存/运输

改进措施

4.物流

1装车样件的认可，试验认可.

要

2.符合VDA要求的首批样品检验报告

点

3.对重要特性的能力验证

VDA6.3过程审核

B部分批量生产

要素6：

生产6.1人员/素质

要素6：

生产6.1人员/素质

6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？

6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？

需考虑要点

1.参与改进项目

需考虑要点

1.生产班次计划（按任务单）

2.自检

2.素质证明（素质列表）

3.过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）

3.工作分析、时间核算（例如：

MTM、REFA）

4.过程控制（理解控制图）

5.终止生产的权利

6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？

6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？

需考虑要点

1.整齐和清洁

需考虑要点

1.质量信息（目标值、实际值）

2.进行、报请维修与保养

2.改进建议

3.零件准备、贮存

3.志愿行动（培训，质量小组）

4.进行、报请对检测、试验设备的检定和校准

4.低病假率

5.对质量改进的贡献

6.自我评定

6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？

6.2生产设备/工装6.2.1生产设备、工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？

需考虑要点

1.过程上岗指导、培训、资格的证明

需考虑

1.对重要特怀、过程特定的参数进行机器能力调查、过程能力调查

2.产品以及发生缺陷的知识

2.重要参数要强迫控制/调整

3.对安全生产、环境意识的指导

3.在偏离额定值时报警（例如：

声光报警、自动断闸）

4.关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导

4.上、下料装置

5.资格证明（例如：

焊接证书、视力测定、厂内机动车驾驶证）

5.模具、设备、机器的保养维修状态（包括有计划的维修）

要

点

要素6：

生产

要素6：

生产

6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？

6.2.5对产品调整、更换是否有必备的辅助器具？

需考虑要点

1.可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验

需考虑要点

1.调整计划

2.测量精度、检具能力调查

2.调整辅助装置、比较辅助方法

3.数据采集和分析

3.灵活的模具更换装置

4.检具标定的证明

4.极限标样

6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？

6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录数或偏差情况？

需考虑要点

1.人机工程学

需考虑要点

1.新产品、产品更改

2.照明

2.停机、过程中断

3.整齐和清洁

3.修理、更换模具

4.环境保护

4.更换材料（例如：

换炉/批号）

5.环境和零件搬运

5.生产参数更改

6.安全生产

6.首件检验并记录存档

7.参数的现时性

8.工作岗位的整齐和清洁

9.包装10模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态

6.2.4生产文件与检验文件中是否标出所有重要技术要求，并坚持执行？

6.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？

需考虑要点

1.过程参数（例如：

压力、温度、时间、速度）

需考虑要点

1.风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析

2.机器、模具、辅助装置的数据（模具号、机器号）

2.审核后提出的改进计划

3.检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）

3.给责任者的信息

4.过程控制图的控制限

4.内部/外部的接口会谈

5.机器能力证明和过程能力证明

5.内部抱怨

6.操作说明7.作业指导书

6.顾客抱怨

8.检验指导书

7.顾客调查

9.发生缺陷时的信息

要素6：

生产6.3运输/搬运/贮存/包装

6.3运输/搬运/贮存/包装

6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？

是否有目的地运往下道工序

6.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？

需考虑要点

1.足够、合适的运输器具

需考虑要点

1.零件标识

2.定置库位

2.工作状态、检验状态和使用状态的标识

3.最小库存、无中间库存

3.炉/批号标识

4.看板管理5.准时化生产

4.有效期

6.先进先出7.仓库管理8.更改状态

5.去除无效标识

9.向下道工序只供合格件

6.有关零件/生产数据的工作指令

10.数量记录、统计

11.信息流

6.3.2产品/零件是否按要求贮存？

运输方式/包装方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？

6.3.5模具/工具、工装、检验、测量和试验设备是否按要求存放？

需考虑要点

1.贮存量

需考虑要点

1.防损存放

2.防损伤

2.整齐和清洁

3.零件定置

3.定置存放

4.整齐、清洁、不超装（库存场地、周转箱）

4.有管理的发放

5.控制贮存时间

5.环境影响

6.环境影响，空调

6.标识

7.明确的认可状态与更改状态

6.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？

6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）

6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？

需考虑要点

1.隔离库，隔离区

需考虑要点

1.原始记录卡

2.标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器

2.缺陷收集卡

3.缺陷产品和缺陷特性

3.控制图

4.标识

4.数据收集

5.确定生产过程中不合格品的分离/返修工位

5.过程参数的记录装置（例如：

温度、时间、压力）

6.设备停机

7.参数更改

8.停电

6.4缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）

6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？

6.4.5对产品和过程是否进行持续改进？

需考虑要点

1.过程能力

需考虑要点

1.成本优化

2.缺陷种类/缺陷频次

2.减少浪费（例如：

废品和返修）

3.缺陷成本（不符合性）

3.改进过程受控状态（例如：

工艺流程分析）

4.过程参数

4.优化更换装备时间，提高设备利用率

5.废品/返修件

5.降低流转时间

6.隔离通知/分选

6.降低库存量

7.节拍/流转时间

8.可靠性/失效特性。

6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性

6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？

需考虑要点

1.补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验

需考虑要点

1.人员的出勤率、缺勤率

2.因果图

2.已生产数量

3.田口方法，宁夏方法

3.质量数据（例如：

缺陷率，审核结果）

4.FMEA/缺陷分析

4.流转时间

5.过程能力分析

5.缺陷成本（不符合性）

6.质量小组活动

6.过程特性值（例如：

过程能力指数）

7.8D方法

6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？

要素7：

服务/顾客满意程度7.1发货时产品是否满足了顾客的要求？

需

1.顾客要求

需考虑要点

1.质量协议

2.重要特性

2.发货审核

考虑要点

3.功能

3.耐久试验（调查失效状况）

4.过程参数/过程能力指数

4.贮存/下单加工/零件准备/发货

5.标识、包装

5.功能检验

6.确定的过程工序/工艺流程、

6.检验/测量设备的合格状态

7.产定的检验、测试方法

8.产品规范的现时性

要素7：

服务/顾客满意程度

要素7：

服务/顾客满意程度

7.2是否保证了顾客的服务？

7.5执行各种任务的员是否具备所需的素质？

需考虑要点

1.顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施

需考虑要点

1.顾客服务

2.产品使用的知识

2.产品检验

3.产品故障的有关知识

3.贮存/运输

4.落实新要求

4.物流

5.关于改进措施的通知

5.缺陷分析

6.关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知

7.首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）

8.关于偏离要求的信息

7.3对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？

需考虑要点

1.应急计划

需考虑要点

2.分选的能力和反应时间

3.设备、特种设备/工装和模具的更改可能性

4.调动外部力量

7.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？

需考虑要点

1.分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员）

需考虑要点

2.对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析

3.各有关部门（内部/外部）的介入

4.应用排除问题的方法（例如：

8D报告）

5.解决样品偏差

6.修订产品规范

7.检查有效性

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