市政工程长距离顶管施工方案.docx

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市政工程长距离顶管施工方案

1编制依据、原则

依据：

（1）深圳市市政设计院设计的施工图纸

（2）《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）

（3）《给排水构筑物施工及验收规范》（GBJ141-90）

（4）其他有关现行国家和行业施工验收规范和标准

（5）我公司有关给排水工程、开挖、顶管的施工经验。

原则：

（1）严格按照工程设计图和地质勘探资料说的内容和要求，

保工程结构强度、使用功能、外观整洁美观；

（2）严格执行国家及行业有关规程、规范、标准及法规；

（3）符合穿越地区城乡总体规划和环境保护、文明施工要求；

（4）在保证工程施工安全、质量的基础上，确保工期、降低造价；

（5）采用先进成熟的施工管理方法、施工工艺、施工设备和施工材料、增加科技含量，使本工程做到技术先进、安全可靠、经济实用。

2工程概况

本工程是龙华污水处理厂配套污水干管工程龙华河和大浪河的下游标段，位于原巴乡鱼头至碧海云天段设计管径为DN1650，总长约620米，DN1800管道长约560米。

现工作井和接受井均已制作完成。

因受现场条件和地下建筑物的限制，管道沿线没有场地制作顶管工作井，故采取长距离曲线顶管一次顶进。

3施工总平面布置

施工总平面布置见附页

4施工组织机构及总体部署

本工程设置一个项目经理部，统一管理和协调三个工段的施工。

具体组织机构如下表：

本工程DN1650及DN1800工作井均已制作完成，将分别从两工作井同时顶进至接受井。

5工作井制作后注浆加固

工作井采用沉井法施工，制作完毕后，管道顶进时要承受超过800t的顶管推力，故工作井在管道顶进中必定会产生位移，影响顶管的操作，严重时会使工作井结构遭到破坏。

为防止上述情况的发生，保证顶进时工作井周围土体具有足够的稳定性，在工作井制作完毕后必须对井壁外四周土层注浆加固，增加土体对工作井的约束力。

在周围5m～10m宽范围内注浆，注浆孔按梅花形布置，间距1m，每座井约需192孔。

注浆孔的平均深度约12m，采用机械钻孔，孔径为50mm，钻孔成型并清孔后，再插入注浆管注浆。

见图5-4

图5-4注浆加固示意图

在实施时，可根据井周回填料的密实度及地下管线障碍情况，适当调整注浆孔间距，按注浆压力进行控制。

注浆压力暂定为0.3mpa,每个工作井的注浆可分两次完成,第一次在顶管前沿后靠背一端注浆,第二次在调头顶进时沿靠背一端注浆。

6管节预制

本工程长距离顶管段DN1800管线长560米，DN1650顶管段长约640米。

管节均在具有生产能力且具备生产资质的制管厂预制。

预制管节按蒸养后再浇水养护7天，强度R≥C40后，根据顶管施工要求，由厂里装车运送到现场。

7管道施工

7.1管线设计

由于本工程的地下管线十分复杂，DN1650顶管将主要穿越地下两个大的消防水池及南方明珠商业街铺和10KV的高压电线杆。

为避让以上建筑物和构筑物，故根据现场实际情况，将该管道设计成S型长距离曲线顶管。

DN1800顶管也采取长距离曲线顶管。

具体平面位置如下图所示。

7.2顶管方案的选择

本工程采用气压平衡和土压平衡互换式顶管工艺。

根据实际情况我公司设计气压和土压平衡顶管互换式机头。

土压平衡顶进时机头帽沿提前嵌入土层，加上网格形成对作业面的保护，减少地面沉降和保护施工人员的安全。

遇地下不明障碍物及构筑物时可安全方便的拆除。

施工操作者应密切注意土层变化，取土速度与千斤顶的顶进速度相匹配，避免土体超挖太多，造成地面沉降太大。

前方取土与后方顶进密切配合，以保持开挖面的稳定。

顶管机内设置纠偏油缸控制顶进方向，前三节管设置千斤顶孔用于曲线开缝用。

前几节管根据需要用拉杆连接起来。

每段顶进开始后则应连续工作，当进行设备保养维修而暂停顶管施工时，必须采取措施确保开挖面的稳定，停顶时要求机头土体自然平衡。

顶进时管道内采用低压照明和管道风机通风，配备沼气监测仪对管道内空气进行检测，并保持管道内的清洁。

当顶进过程中土质发生变化，特别是遇到流砂时要将土压平衡机头内充入一定的压缩空气，采用气压平衡顶管工艺，气压平衡是在顶管掘进机内注入一定容量的压缩空气，来平衡地下水的一种顶管方法，在顶管掘进机注入压缩空气，保持开挖面为一个无水作业面。

在本工程中，从现有的不详细的地质资料看管道将穿越大量的砂层及粘土层，且地下水位较丰富，因此选择气压平衡及土压平衡互换式机头适合本工程。

本工程顶管沿线将穿越的土层主要为粗砂层，特别是砂层中透水系数较大，故本工程拟选择穿越砂层能力强且适合其它土层的封闭式气压及土压平衡机头。

（1）气压法顶管介绍

气压法顶管是在顶进管道的前方工具管（机头）内设置三道气压密封门，气压法顶管机头与气压舱结构如下图所示，顶进遇流砂时先关闭第一道门，向前舱充入压缩空气，由于压缩空气向正面土层的空隙中渗透，将工具管前方土层中的地下水从土壤的孔隙中排挤到远方，给工具管作业提供一个无水稳定的环境，同时，气体的压力也支撑着机头前的土体开挖面维持稳定而不坍落。

当第二道门关闭且增压，使后舱与前舱压力相等后，打开第一道门，将机头前挖出的土运到一、二道门之间的转运舱内后，关闭第一道门，气体继续稳压机头前舱，再减压打开第二道门，使后舱与管道相通，将转运舱的土运到工作井。

管道是边挖边顶，开挖量与顶进长度相匹配。

第三道门是应急门，顶进时对保证操作人员和设备的安全至关重要。

气压舱的气压是通过工作井外的空压机提供，空气需要油水过滤，冷却后再输入气压舱内。

当地层土的渗透系数大时，应有备用空压机。

（2）气压平衡控制

气压平衡法顶管是一个全新的施工概念。

第一，顶管掘进机在顶进过程中，气压舱压力与它所处土层的地下水压力和土压力处于一种平衡状态；第二，它的开挖量与掘进机顶进所占有的土的体积也处于一种平衡状态。

在顶进过程中，其气压舱的压力P如果小于所处土层的地下水压力和主动土压力P1时，地面就会产生沉降；反之，气压舱的压力如大于所处土层的地下水压力和被动土压力P2时，地面就会产生隆起，这是一个动态平衡的过程。

我们要将气舱压力控制在P1至P2之间，才能称之为平衡。

（3）气压顶管工艺

顶管机头的外壳是由厚钢板卷制焊接而成，其内径与后继钢筋砼管的外径接近，内部加工安装部分顶管设备，故舱内操作空间较大，加气压也比较方便，施工人员在前方机头内是带压作业，应严格按劳动和安全保护条例进行施工操作。

前舱挖土和运土采用人工，后舱中的土可用人工装入四轮小斗车，然后用卷扬机将小斗车拖拉至工作井，再用起重机将小斗车吊至地面。

为加快进度，在机头中也可采用机械掘土机和螺旋运输机出土。

弃土在井口附近不宜堆放太多，每天需定时用自卸汽车将泥土运到业主指定点弃土。

气压法施工时选用多台电动空压机，用于生产压缩空气，经过净化后输入道管内，一方面保管内工作人员的呼吸安全，另外，气压法顶管时，也需要将高压空气输入机头内。

气压施顶时，每个工作井需配1台10m3的空压机，如需加气压时应配备多台空压机。

气压法顶管的工艺流程如下框图所示：

气压法顶管施工工艺流程图

7.3顶管计算

7.3.1机头正面阻力

F1=γHtg2（45°+ψ/2）πD外/4

式中F1——机头正面阻力；

γ——土的比重；

H——地面至管中心距离（取大值）；

ψ——内摩擦角。

7.3.2顶管管道周边阻力F2

F2=πD外Lf

7.3.3DN1650及DN1800顶管施工段均需采用中继站

L=（F-F1）/πD外f

根据上示计算公式及施工经验常数计算，结合实际情况第一个中继站，一般布置在距工具管20米左右,其余均按顶管施工规范根据顶力增加。

7.4顶管设备安装

顶管设备主要由后背、油缸支架、主顶油缸、主顶泵站、导轨、穿墙止水、泥浆搅拌及压注系统组成

7.4.1导轨安装

导轨用型钢和P38以上钢轨制作，钢轨焊于型钢上，型钢用螺栓紧固于钢横梁上，以便装拆。

钢横梁置于工作井底板上，并与底板上的预埋铁板焊接，使整个导轨系统成为在使用中不会产生位移的、牢固的整体。

如图7-1所示。

图7-1导轨及千斤顶支架系统结构简图

导轨安装在顶管中至关重要，其安装精度甚至决定管道是否可顶好，故须达到如下要求：

a、两导轨应顺直、平行、等高，其纵坡应与管道设计坡度一致

b、导轨轴线偏差≤3mm；顶面高差0～＋3mm；两轨间距±2mm。

7.4.2油缸支架

油缸支架是用来支撑并固定主顶油缸的构件，用14#槽钢加工而成。

7.4.3千斤顶安装

主顶站选用4台300吨千斤顶,油缸行程1.8米，固定在型钢制作的千斤顶支架上，支架焊在井底的横梁上，千斤顶着力点应在与水平直径成45°的顶管圆周上，即与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道圆心上，如图7-1所示。

每个千斤顶的纵线坡度应与管道设计坡度一致。

7.4.4主顶泵站

主顶泵站是给主顶油缸供油以及主顶油缸回油的设备，该泵站安装在工作井旁，可远程控制。

7.4.5后背墙安装

本工程工作井基本上为双向工作井，故选用周转使用的装配式后背墙。

后背墙用20号工字钢焊成一堵墙，为顶管的反力提供一个垂直的受力面，正面焊一块4cm厚钢板，使各工字钢受力更均匀。

工字钢墙的空隙中灌满自密砼，形成一道由厚钢板、工字钢和砼组成的、牢固的、刚度很大的复合后背墙，承受千斤顶传来的顶进反力。

后背墙安装无误后，在后背墙与井壁间浇筑砼，并垫一层15cm厚的木板，以使井壁受力均匀。

工作井内设备安装如下图所示：

工作井内主顶设备安装示意图

7.4.6穿墙止水

穿墙止水是安装在管节外壁与井壁之间的构件，其主要作用是在顶进过程中防止工作井外的泥、水沿管壁流入井内。

如下图所示：

前墙止水圈的组成部分为：

①预埋法兰底盘

②橡胶板

③钢压板

④垫圈与螺栓

⑤法兰盘应预先埋设在砼沉井内，中心正确，端面平整，安装牢固，螺栓丝口应妥善保护，水泥浆应预先清除。

7.4.7泥浆搅拌及压注系统

泥浆搅拌及压注系统是将膨润土搅拌成泥浆并充分膨化后输送到管壁与土壤之间的设施的总称，在管壁外周空隙压注膨润土泥浆，形成一定厚度的泥浆套，利用触变泥浆的润滑作用，以减少顶进阻力及地面沉降，注浆减阻是实现长距离顶管的重要措施之一。

对顶管机头尾端的压浆，要紧随管道顶进同步压浆。

为使管道外周围形成的泥浆始终起到支承地层和减阻作用，在后续管道的适当点位，还必须进行跟踪补浆，以补充在顶进中的泥浆损失量。

7.4.8中继站

中继站的结构主要由壳体、油缸、密封件等主要部件组成。

油缸的供油是在中继站附近安装一台中继站油泵供给，每个中继站由专人管理，统一听从总站指挥。

中继站结构参见图7-2

图7-2中继站示意图

中继站在安放时，第一只中继站应放在比较前面一些。

因为掘进机在推进过程中推力的变化会因土质条件的变化而有较大的变化。

所以，当总推力达到中继站总推力30％时，就应安放第一只中继站，以后，每当达到中继站总推力的50％时，安放一只中继站。

而当主顶油缸达到中继站总推力的60％时，就必须启用中继站。

7.5顶管流程（详见7-3顶管流程图）

图7-3顶管施工流程图

7.6工作井布置

图7-4工作井布置示意图

1—顶铁；2—油缸架；3—油缸；4—环形顶铁；5—后背；6—导轨；7—穿墙止水；8—管道；9－工具管。

主顶站与中继站的顶力要留有充分的富余系数，本工程主顶站千斤顶顶力为1200吨，中继站设计顶力为800吨。

第一套中继站按主千斤顶总顶力的30％布置。

其余中继站按主千斤顶总顶力50%布置，用压力表控制顶力值。

①DN1650（DN1800）顶管机

②主顶站油缸

额定油压:

31.5mpa

额定顶力:

300t

行程：

1800mm

③主顶站液压泵站

④中继站千斤顶

额定油压：

48Mpa

缸径*行程：

φ140×500mm

额定顶力：

75t

外型尺寸：

φ170×800mm

⑤中继站油泵

功率：

22kw

额定压力：

48Mpa

流量：

24L/min

⑥膨润土注浆泵

7.7顶管施工顺序

7.7.1顶管机下井

井下设备安装完后，将经保养、检查、调试好的顶管机吊下工作井，置于涂满润滑黄油的导轨上。

因导轨安装精度是严格控制的，故顶管机座上导轨就已准确定位。

井下设备和顶管机安装完毕后，启动油泵，伸缩千斤顶，检查千斤顶与后背墙的配合，顶管机与出口器及分压环的间隙等。

准确无误后即可开始出洞顶进。

7.7.2顶管出洞

顶管出洞是指顶管机和第一节管子从工作井中破出洞口封门进入土中，开始正常顶管前的过程，是顶管的关键工序，也是容易发生事故的工序。

顶管出洞前必须采取措施防止地下水渗入井内。

为此在洞口内壁安装出口器，出口器由内径略小于管节外径的橡胶密封圈和内径略大于管节外径的钢法兰组成。

结构如图7-5所示。

顶管机头在井内管床就位，调试完毕，作好出洞的一切准备后，便可用气割割除洞口内的钢封门，将机头穿进橡胶密封圈顶入土中，同时在机头与洞口的缝隙中注满膨润土泥浆，以润滑管道，支护土体。

为防止管线出现偏斜，应采取以下几点措施：

①、工具管要严格调零，将工具管调整成一条直线，此时仪表所映的角度应该为零，调零后将纠偏油缸锁住。

②、防止工具管出洞后下跌，工具管出洞后，由于支撑面较小，工具管易出现下跌，为此须在工具管下的井壁上加设支撑，同时将工具管与前几节管之间连接，加强整体性。

③、注意测量与纠偏。

工具管出洞后，发现下跌时立即采取主顶油缸进行纠偏。

④、工具管出洞前，可预先设定一个初始角（不大于+5＇），以弥补工具管下跌。

图7-5顶管出洞口结构简图

顶管出洞对操作者要求也很高，这是因为出洞时顶管机未被土体包裹，处自由状态，而使顶头出洞的主千斤顶顶力是巨大的，因此，控制操作哪怕出现少量不均匀或土质不均匀，使各千斤顶的行程不等，也足以使顶头和第一节管子偏离设计轴线。

此时的土体难以对机头产生较大反力，难以对机头起到导向约束作用，故此时产生的偏差很难纠正，甚至是纠不过来的。

因此，出洞顶进时一定要十分小心，用激光经纬仪随时测量监控，保证顶头和第一节管子位置正确。

采用上述洞口结构和周密的操作技巧，可避免出洞这一关键工序中可能出现的诸多问题，确保顶管出洞万无一失。

顶管机下方两侧设有止退插销，在顶管机出洞时，当千斤顶松开时应插入止退插销，防止顶管机被土压力向后推回。

7.7.3顶管进洞

顶管进洞，是指一段管道顶完，顶管机破进洞口封门进入接收井，并作好顶管机后一节管与进洞口的密封联接的过程。

顶管机进洞前也应对洞口外土体进行防渗注浆，并留有足够的固化时间。

顶管机进入加固土体并到达洞口外侧时，割除钢封门，将顶管机顶入接收井。

顶管进洞前应做好以下几方面的工作：

①检查工具管的位置，在接收井钢封门内侧画出工具管的位置。

②工具管接触到钢封门时应停止顶进，迅速进入下道工序。

③拆除钢封门内侧的槽钢，沿工具管的位置割除钢封门

④及时将工具管顶入接收井内预制安放的平台上。

⑤将首节管顶入接收井，在接收井内露出的长度必须符合设计要求。

⑥按设计要求封堵首管与接收井之间的空隙。

7.7.4双层注浆减阻

由于本工程地质基本上为原高回填区,可能含有局部石块及建筑垃圾且孔隙率大，离房屋建筑物及管线又很近。

我们在长距离曲线顶管中采用双层注浆。

双层注浆方法是：

在机头和1、2、3号管设充填注浆孔，向土层注浓浆（浓浆由膨润土、粉煤灰、水泥等组成），以填充土壤中的孔隙。

充填浆随顶进时间的增加在管外形成一定厚度的硬壳层，它的渗透系数很小，而且它的内壁光滑，形成泥浆套。

4#管以后注膨润土泥浆。

膨润土泥浆在硬壳层内，不向外渗透，起支撑润滑作用，降低顶进摩阻力。

实现长距离顶管。

双层注浆还可降低地面沉降，增强对管线和房屋建筑物的保护。

注浆孔应合理分布，机头及其后面7节管每节都设有注浆孔，使泥浆及时填充管壁与土间的全部空隙（机头外径比管节外径大20mm，故有空隙），其后逐步过渡到每2节管加设一节带有注浆孔的管节，及时补浆，使全线管壁都包裹在泥浆套中。

注浆管节为四孔出浆管。

注浆管节分布如图7-14所示。

根据设计为解决顶管后的泥浆置换，每节管均设置四个注浆孔，顶管过程中不使用的孔封闭备用,待顶管结束后进行泥浆置换时使用。

本工程共设注浆孔约1200孔。

顶力在控制值之内十分重要。

若顶力过大，会带来一系列问题，各方面的控制都会困难，故充填浓浆和膨润土泥浆压浆绝不可轻视。

7.7.5中继站的应用

本工程中，顶管距离较长需要使用中继站。

主顶千斤顶的顶力富裕量较大，故中继站的选用及布置按工作井的控制顶力计算。

工作井控制顶力为800t，中继站设计顶力800t。

中继站在管道顶进中要反复伸缩，其结构必须可靠、橡胶圈必须有抗磨损措施，因中继站出问题可能会导致顶管全线失败。

我公司将提交结构合理，止水橡胶圈与钢环间间隙和压力可随时调整的中继间及中继间前管、中继站后管的设计图纸供业主、监理审批后使用，以确保中继站的安全可靠。

根据中继站顶力、管节允许承受的顶力、膨润土泥浆的润滑效果以及顶管工程所必须的安全系数，本工程中80m以下使用1个中继站，130m以下使用2个中继站，180m以下使用3个中继站，230m以下使用4个中继站，300m以下使用5个中继站,370m以下使用6个中继站,450m以下使用7个中继站,530m以下使用8个中继站,620m以下使用9个中继站,本工程共使用中继站约18台套。

中继间的布置如下图所示：

图7-13顶管中继间布置

7.7.6管道出土

（1）管内运输。

土石采用手推车运输至工作井内装小料斗，再由吊机垂直运输倒进地面大料斗。

（2）场外运输。

将大料斗料用门吊吊入自卸汽车，外运至业主指定弃土场。

7.8顶管测量控制

7.8.1测量控制网及井下测量平台的建立

根据业主提供的测量控制点布置整个工程的控制网，在井周围布设一个高精度的控制网，用于测放、检查和修正工作井井区和井下的测量点，如轴线点、井下的测量起始点和后视点等。

测量平台置于井下顶管轴线上，靠近后靠背处，通过控制网将顶管测量起始点测放其上，并在井中布设2~3个稳固的后视点，以便互相校核。

起始点对顶管测量精度至关重要，故井下测量平台要单独设置，不与管道、设备、后靠背接触，不受顶管操作影响，以保持其稳定性。

7.8.2顶管轴线与标高控制

本工程顶管测量按1000m以内的直线顶管测量方法，顶管方向与高程控制可直接用置于井下测量平台起始点上的激光经纬仪对顶管机上方的光靶即可。

激光经纬仪发射的激光束偏离光靶中心的距离，即顶管的偏差值，但方向相反。

为消除顶管机旋转而偏差值的显示误差，光靶设计为可调式，使其始终在顶管机的垂直中心线上，如图7-7所示。

图7-7顶管机可调式光靶结构示意图

随着顶管进尺的增加，激光发射距离的增长，激光会发生散射，即打在光靶上的激光点会扩大，影响目视精度。

此时顶管轴线采用支导线法控制，标高采用支水准线路控制。

7.8.3顶管测量注意事项：

由于顶管的部分操作在工作井内进行，顶管过程中起始点和后视点发生位移是完全可能的，故每周均需对其进行检查校核，发现偏移过大需查明原因并及时修正。

地面测量控制网上的部分点在顶管轴线上或工作井附近，可能因地面沉降等原因而移动，故也需不定期进行校核检查

每段顶进结束后，应重新进行一次管道的中心和高程的测量，每个接口一点，错口处测两点。

7.8.4顶管允许偏差

顶进长度（m）

管径

（mm）

偏差（mm）

钢管

钢筋混凝土管

上、下

左、右

上、下

左、右

＜400

＜1500

±60

100

+30—40

50

＜400

≥1500

±80

130

+40—50

50

7.9曲线顶管

本工程部分顶管线路根据我局以往丰富的类似施工经验，充分发挥我局在这方面独有的技术优势，采取曲线顶管，达到最佳目的。

曲线顶管的原理如图7-8所示，是将顶管机后部所受的轴向推力P重新不均匀分布，不均匀的推力之合力将会偏离顶管机中轴线，并在顶管机上产生一个扭矩M，在扭矩与土对顶管机反力的共同作用下，使顶管机有控制地按工程师设计要求的方向和尺度偏转。

图7-8曲线顶管示意图

紧随顶头后面的若干节特殊管节，在曲线顶管辅助千斤顶的帮助下，产生与顶管机相同的行程差，并沿顶管机前进的轨迹，随顶管机有控制地向要求的方向与尺度偏转。

顶管机及后续若干管节在土体中共同形成一条曲线通道，再后面的管节在土的反作用下，就会沿已形成的曲线通道前进，从而实现了曲线顶管。

曲线顶管设备包括曲线转弯千斤顶和辅助千斤顶。

曲线转弯千斤顶安装在顶管机内，共四组，每组两个，位置分布在与水平面成45度夹角的两直径上，每组千斤顶可单独操作，从而使四组千斤顶可独立工作。

辅助千斤顶安装在顶管机后面的若干节管节之间，其作用是在转弯圆弧外侧给管子施加一个辅助力，帮助管节间管缝张开，从而形成曲线。

辅助千斤顶安装于管节事先预留好的槽中。

曲线段顶管之前应先根据该段线路设计出顶管的曲线，确定其曲率半径、曲线段起止点等参数。

施工时的曲线是通过两侧转弯千斤顶的不同伸出量来实现的，实际曲率半径是由不同伸出量的差值来保证其与设计曲率半径相符。

这个差值应事先根据顶管轴线的曲率半径、管节长度、管道直径，经计算确定，不同的曲线张开缝不同。

顶管管缝张开值

管内径（Φ）

曲线半径（R）

管长（L）

张开值（A）

1650

500000

2500

20.21

1650

600000

2500

18.00

1800

500000

2500

18.5

1800

600000

2500

15.00

1800

1200000

2500

10.0

说明：

本工程曲线顶管不同半径，管长管缝张开值见上表。

7、10顶管施工措施

a、在顶管机推进过程中，在顶管机内及前三节沿顶管轴线方向注入膨润土、粉煤灰、水泥等组成的浓浆充填孔隙，达到改良土体，防止顶管机前端土体流失目的。

b、顶管施工应保证顶头内土压力与外部土压、水压达到平衡，避免地面沉降。

c、顶管第四节及以后的管节注入触变泥浆起润滑和支撑作用，不使土体坍塌。

因此，管道顶进时，应及时注入触变泥浆，并确保注入压力。

d、顶管施工结束后，从前至后将管道四周的触变泥浆放出，同时用快干水泥浆置换，确保管壁四周形成具有一定强度及承载力的保护土层。

e、严格控制排土与推进速度之间的关系，并且控制好机头前的土压力，务必使它小于顶管机前头的被动土压力。

f、控制好进尺与出土量之间的关系，做到不超挖。

g、顶管施工结束后，采用设计要求的材料及工艺对已有管节接缝进行勾缝处理，从而保证无渗漏现象发生。

h、在砼管外壁涂刷石蜡，降低摩阻力，减小对覆土层的扰动。

7.11测量监测措施

a、测点布置

纵断面观测点沿顶管轴线每隔10m布置一个，横断面观测点，每隔20m布置一个，每断面为轴线左右6米，设置五个沉降观测点，如图所示：

b、监测方法及时间：

采用水准仪、经纬仪进行静态连续路面位移及沉降观测。

观测时间为：

①.顶进前测定桩顶原始标高；

②.顶进到达时测定地面隆陷情况；

③.机头通过后的沉降值；

④.1—3日后的沉降值及沉降速率；

.7—10日后的沉降值；

.在有特殊要求时还须测最终沉降值；

在坚实路面处设置观测点，应凿除坚硬路面及基层，将桩埋入土体。

c、数据采集及处理方案

数据采集采用人工记录方式，并需多人观测记录。

数据用软件处理，做到数据清晰、分析合理、及时准确。

d、减少测量误差的措施

①、对测量仪器进行定时检查。

②、观测时须多人进行观