樵乐25米小箱梁预制方案81DOC.docx
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樵乐25米小箱梁预制方案81DOC
樵乐路25米预制小箱梁施工方案
一、工程概况
佛山市禅城区樵乐路－乐狮线立交工程位于禅城区南庄镇乐狮线（佛山一环西线）与樵乐路（规划横五，又名“西西线”）相交处，既是南九公路复线（纵三）的起点，又是连接乐狮线与樵乐路的交通枢纽。
本工程改造完成后将顺畅地连接乐狮线与拟建的南九公路复线。
本立交工程范围包括：
A、B、C三条匝道，以及樵乐路以南乐狮线东、西两侧（SE、SW）辅道。
桥梁工程主要包括大桥3座：
1、A匝道桥：
全长1083m，上部结构为（17×25）（先简支后连续小箱梁）+（27+35+27+2×26.5）（现浇连续箱梁）+（30+50+38）（悬浇连续刚构）+（21+33+27+2×30+4×21.25+27+35+27）（现浇连续箱梁）+（3×25）（先简支后连续小箱梁），下部结构采用柱式墩和薄壁式桥台，基础为钻孔灌注桩。
2、B匝道桥：
全长946m，上部结构为（9×25）（先简支后连续小箱梁）+（3×25）（现浇连续箱梁）+（45+75+45）（悬浇连续刚构）+（24+25+25+24+27+43+30+3×25）（现浇连续箱梁）+（8×25）（先简支后连续小箱梁），下部结构采用柱式墩、门架式墩和薄壁式桥台，基础为钻孔灌注桩。
3、C匝道桥：
全长1168m，上部结构为（12×25）（先简支后连续小箱梁）+（3×25）（现浇连续箱梁）+（45+75+45）（悬浇连续刚构）+（2×35+27+43+30+3×25）（现浇连续箱梁）+（15×25）（先简支后连续小箱梁），下部结构采用柱式墩、门架式墩和薄壁式桥台，基础为钻孔灌注桩。
4、三道匝道预制小箱梁共计256片。
二、预制场施工工艺
（一）、施工工艺流程图。
模板制作
钢筋制作
顶板钢筋安装
埋放波纹管及锚具
外模安装
底模及腹板钢筋安装
预制场设置
预应力筋（束）制作
穿入预应力筋（束）
内模安装
清理孔道
浇筑砼
构件养护
压试块
张拉模具试验
施加预应力
制作试件
搅拌灰浆
孔道灌浆
封锚
复核梁长
压试块
起吊运输就位
（二）、施工步骤
1、25米箱梁预制场平面布置
（1）、预制场地布设
小箱梁预制场将设置在公司广明高速二期顺德特大桥工地的25m小箱梁预制场，小箱梁底座共15条，预制底座铺设钢板作底模。
场内布置模板试拼场及钢筋加工场，预制场设置纵向双龙门吊机两台，用于预制及运输板梁至存梁区。
待预制箱梁达到设计强度90%以上再由平板车转运到樵乐工地，再进行吊装。
预制场为完成的预制场，面积约10000m2。
根据计划工期（5个月），预制场设置15条底板，采用2套25米箱梁侧模、内模。
模板根据工期实际情况进行增加，如需要增加二个星期增加完成。
预制场内底板按东西向布置。
预制场内设置5T小龙门吊1套，100T龙门吊2套，张拉、压浆设备各2套。
运梁平车两辆。
在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电保护装置并由专门电工负责管理，布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电。
预制场外专门设置钢筋加工场。
根据安全文明施工要求，在预制场内调协有关的标志牌、消防设施，在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料的堆放整齐、有序。
详见预制梁场平面布置图
（2）、基础、底板制作
预制场范围内，用石渣填至预定的标高，然后用推土机平整后，用压路机进行碾压，压实整平后，用C25混凝土进行硬化处理。
在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。
在预制场场地整体硬化处理后，浇筑20厘米厚钢筋混凝土底座，同时预留好对拉杆预埋孔。
施工场地铺筑10厘米混凝土进行硬化处理。
详见预制平面布置图
小箱梁底模（底板）采用混凝土底模，台座长度比箱梁每端长30㎝，并在底模周边埋设6#槽钢，槽钢内设橡胶管防止漏浆，底模顶铺5mm厚钢板。
2、25米小箱梁施工工艺
1、模板
1.1底模
在预制台座顶铺设5㎜厚钢板作为箱梁预制底模。
台座两侧各设一道6#护边槽钢，在底模的两端预制梁吊点处预留15㎝宽槽口，安放2㎝厚活动钢板便于箱梁吊装。
1.2侧模
采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。
侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300㎝），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。
1.3内模
采用专业生产厂家制作的定型钢模板。
内模在外面分段组拼成一整体，用龙门吊安装就位，上侧设压杠以控制其上浮。
为方便底板混凝土施工，内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
1.4端模
端模采用专业生产厂家制作的定型钢模板。
端模的锚垫板（位置要保证准确无误），用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。
1.5接缝处理
底板部的接缝采用对接形式，用2㎜的双面胶粘结于底模的侧面上。
侧模、横隔板接缝用螺栓连接。
1.6箱梁钢模制作质量要求
箱梁钢模板制作质量检验标准表4-2
项目
允许偏差（mm）
外形尺寸
长和高
0，-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子）的孔眼位置
孔中心与面板的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0，-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
2、钢筋制作与预应力孔道制作
2.1钢筋施工
（1）进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12㎜的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
（2）进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面20㎝以上，同时要覆盖防防雨孩子锈蚀。
（3）钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。
钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。
（4）通长受力主筋的连接采用双面搭接焊。
构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500㎜。
从事焊接的操作人员要有上岗证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。
（5）受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。
（6）钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式。
保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。
（7）按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
（8）验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
（9）安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
2.2钢筋加工质量要求：
钢筋加工施工必须严格按照设计及现行的施工规范要求进行。
箱梁钢筋质量检验标准表4-1
项目
允许偏差（mm）
加工钢筋的允许偏差
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
钢筋位置允许偏差
受力钢筋间距
±10
箍筋、横向水平钢筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
2.3预应力孔道制作
（1）根据要求，钢束成孔采用镀锌波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内，再在接缝处用胶布缠绕粘贴；
（2）波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。
波纹管的因定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0.8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0.5米设一定位架。
（3）要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。
管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。
波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。
（4）安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。
锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
（5）波纹管的安装验收合格后即可穿入钢绞线束。
在内箱模位之前，钢筋的保护层垫块要绑扎守毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块采用塑料（砼）垫块。
（6）后张法预应力管道安装允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
3、预应力钢筋与穿束
（1）预应力采用高强度、低松弛预应力钢绞线，公称直径为φ15.24㎜，每股截面积A=140㎜2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa。
张拉控控制应力σk=0.75Rby=1395Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并按照规范对每批钢绞线的强度、强性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面职对计算引伸量进行修正。
引伸量修正公式△′=EA/（E′A′）△
式中:
E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=140㎜2，△为计算引伸量。
（2）钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30㎝，以防受潮生锈。
（3）钢绞线开盘：
将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用乙炔焰或电弧焊切割。
（4）钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
注：
便于操作的预留长度一般采用10-15㎝。
钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号，以防混乱，同时预防钢绞线松散。
钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚坏孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起，以防钢绞线损伤或压扁，钢绞线存放时应离开地面20~30㎝。
（5）孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁混凝土浇注前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹，以防止钢铰线头剌破管道，同时减小穿入阻力，穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道，负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入，用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50㎝，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。
（5）孔道穿束注意事项：
在施工过程中对钢束要有专人保护、检查。
采用套管保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。
4、模板、混凝土施工
4.1、模板施工
钢筋与波纹管施工完成且经检合格后，进行侧模施工，侧模安装并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。
加固方法：
模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行加固，上口设置对拉杆，进行加固。
地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。
并通过导链进行模板细部调整。
用经纬仪来调整模板的顺直度。
箱梁模板安装质量检验标准
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
内部尺寸
+5，0
轴线偏位
10
支承面的标高
+2，-5
相邻两板表面高低差
2
表面平整
5
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0
4.2混凝土搅拌与运输
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指导下进行施工，但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工。
砼拌合：
南引桥均采用2台75m3/h强制式搅拌机拌合，后场2台装载机上料，自动计量入料斗，外加剂亦自动加入料斗。
砼拌合时间为1.5～2分钟。
2～3台装10m3砼罐运输车将混凝土运至龙门吊下，并用龙门吊（吊车）吊混凝土料斗进行混凝土浇筑。
4.3混凝土入模与振捣
（1）在钢筋和模板检查合和后，开始混凝土浇注，混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊料斗浇注的方法。
混凝土入模前要保证混凝土不发生离板现象。
25米预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超得30㎝，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土。
（2）混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法。
插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30㎜插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20㎜插入式振动器振捣。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防漏灌及漏振,发现问题及时解决,并制定奖优罚劣的办法,以加强施工人员的责任心。
混凝土灌注完毕应及时对表面收浆抹平。
4.5、养护
混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
混凝土终凝后及时用毡布覆并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。
外模拆除后，应及时洒水养生。
养护时间视空气湿度和坏境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。
当环境气温底于8度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。
4.6注意事项
浇筑混凝土前需将横板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。
不合格的混凝土绝对不能入模。
砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
5、预应力施工
5.1预应力张拉工程
张拉均采用双控，即以钢束伸长量进行校核。
预制箱梁纵向预应力采用φs15－3、15-4钢绞线及其配套锚具，设计张拉吨位分别为585.9KN、781.2kN；顶板负弯矩束采用GBM15-5、GBM15-4钢绞线配套锚具。
预应力管道采用金属波纹管成型。
箱梁底板及腹板预应力钢束编号为N1～N4共8束,箱梁砼强度达到设计强度的90%后方可张拉钢束;采用两端对称张拉、“双控”法,张拉顺序为N1、N3、N2、N4号钢束；锚下控制应力0.75fpk。
顶板负弯矩钢束编号为T1、T2共5束，在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，达到设计强度的95%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，张拉顺序为T2、T1号钢束对称单根张拉。
箱梁预应力束及锚具采用GVM型锚具及配套设备，负弯矩束采用扁锚及其配套设备。
卷制钢波纹管的钢带厚度不小于0.3mm，锚垫板、锚头、夹片、锚下螺旋筋、压浆管及排气管等分别采用与锚具规格相应的成套产品。
5.2预应力施工前的准备工作
（1）千斤顶与液压油表的标定：
千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。
千斤顶一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核。
（2）检查板体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况。
必要时要进行处理后方可张拉。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。
凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。
（3）计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范允许的范围内。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。
即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴,自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好。
（2）张拉应力控制：
分级进行张拉：
0→10%ok→100%ok→（持荷2分钟，以消除夹片锚固回缩的预应力损失）→锚固（观测回锚）。
预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在±6%之间。
每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%。
且不允许整根刚绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%ok）记录行程并作计算伸长值的起点。
达到设计张拉力后持荷2分钟，核对延伸量符合规范要求做好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后进行张拉。
当张拉中发生滑丝，夹片破坏时，可用YCW270千斤顶进行单根刚绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。
张拉完成后先稳定小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余刚绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
（3）张拉注意事项：
a、张拉前应检查箱梁外型尺寸、砼强度；穿束前检查锚垫块和孔道位置是否正确，孔道内是否畅通，有无水分和杂物。
b、钢束张拉时尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑丝、断丝时，其滑丝、断丝不得大于该断面总数的1%，每一钢束的滑丝、断丝不得多于一根，否则换束重新张拉。
c、张拉锚固后应及时压浆，一般在48小时内完成。
如不能及时压浆者，须采取保护措施，保证锚固装置及钢束不生锈。
d、调正初始长度、初始应力，使所有预应力束松紧程度基本保持一致。
e、开动油泵进行张拉，大、小油缸回、进油要缓慢，使压力指针走动均匀，按规定程序张拉完后，检查油表读数与张拉换算数据是否一致。
3.5.3压浆及封锚
（1）用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严实，不得漏气，以防漏浆。
压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚板上的压浆孔，保持压浆通道通畅。
备足压浆管及三通球阀接头，压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。
（2）浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，搅拌时间在1.5-3分钟之间。
水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量大于1.5倍一条管道的浆体体积。
施工中严禁使用过期，受潮、结块变硬的劣质水泥。
对进场水泥按照规范要求进行试验工作。
（3）孔道压浆
压浆程序及操作方法：
检查压浆管、球阀和三通接头是否通畅。
压浆前用清水清洗管道后用空压机将余水吹干净。
启动压浆泵，开始压浆，压浆泵压力控制在0.5-0.7Mpa,当压浆泵输送管输出浆体达到要求稠度时，将压浆泵上的输送管接到锚垫板上的压浆管上，开始压浆。
打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，稠度与灌入的水泥浆相当时（注意要进行充分的跑浆，一般控制在10-20秒，以确保压浆质量）。
关闭排气阀，压浆泵仍需继续工作，压力达到0.5Mpa左右，持压2分钟以上，关闭压浆泵，完成压浆。
拆卸外接管路、附件、清洗阀门等。
（2）封锚：
对应埋置在构件内的锚具，压浆后先将其周围冲洗干净，凿毛后设置钢筋网，浇注封锚砼，封锚砼标号不低于箱梁砼标号。
5.4张拉安全
张拉施工现场的周围应有明显的警告标志，严禁非工作人员进入，箱梁两端设有安全防护措施，张拉千斤顶对面严禁站人，以防意外。
张拉操作人员，有熟悉本专业的人员参加，或经培训合格后方准上岗，并有技术熟练的人员负责指挥。
锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击刚绞线或夹片以免滑丝。
（6）压浆注意事项：
当封端砂浆的抗压强度不足10MPa时，不得进行压浆作业。
压浆顺序为：
先压下面的孔道，后压上面孔道，对负弯矩压浆，应按照有底向高的方向压浆。
在清理孔道发现串孔是，则应两孔同时压注。
每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需要清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后在重新压浆。
水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间宜为30~45分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。
压浆后的48小时，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。
压浆时，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件三组，要求标准养护7天强度不小于35Mpa,28天强度不小于50Mpa。
对应埋置在梁体内的锚具，压浆后应先将周围冲洗干净并凿毛，然后设置钢筋网，浇筑封锚混凝土。
封锚混凝土的标号应符合设计规定。
封锚混凝土必须严格控制梁体长度。
长期外露的锚具，应采取防锈措施。
五、预制梁存梁与运输
小箱梁压浆后，水泥浆强度达到设计要求，进行封端处理并对梁体编号后，即开始移梁，采用100T龙门吊进行移梁，移梁开始前，钢丝吊绳从台座预留吊装槽穿过兜住箱梁，为避免损伤梁体，箱梁阳角与刚钢丝绳接触处均垫橡胶轮胎。
存梁区钢筋混凝土地垄位置与箱梁吊装点重合，存梁不超过两层，梁与梁间采用枕木架空，枕木与地垄必须对齐。
四、质量保证措施
施工中质量保证除了在组织机构、制度、材料设备、管理及工艺方面必须有保证外，在具体的施工中也必须要有足够的保证，其主要分为以下几方面：
1）、测量工作的保证措施
施工基线、水准线、测量控制点，应按规范要求定期复测，各工序开工前，应校核所有的测量点。
在施工过程中，测量定位严格要求，确保测量放样的结果准确无误。
2）、模板的保证措施
模板经过结构设计，保证有足够的强度和刚度，并要装拆方便。
钢模板严格按技术规范进行加工，实行三级验收程序。
3）、钢筋的保证措施
采购钢筋必须要有出厂质量保证书，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方使用。
钢筋焊接必须由持证人员上岗操作，定期进行随机抽样检查加强对焊接作业质量的监督考核。
钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，加派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。
4）、混凝土的保证措施
（1）根据混凝土的强度要求准确计算出混凝土的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方可使用，使用过程中，要严格按配合比执行。
（2）派专人（试验人员）到搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。
（3）混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。
（4）浇注混凝土前，全部模板和钢筋应清洗干净，不得有杂物，模板若有缝隙应填塞密实，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。
（5）混凝土浇注施工时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，超过2m要使用串筒或流槽，以免混凝土产生离析。
（6）混凝土浇注作业应连续进行，如因故发生中断，其中断时间应小于前次混凝土的初凝时间或能重塑时间，超过中断时间，应采取相应措施处理，并立即向监理工程师报告。
（7）混凝土振
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