乙炔气柜施工方案.docx
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乙炔气柜施工方案
浙江巨化股份有限公司
PVC生产乙炔发生系统节能技改项目
单节直升式湿式有外导架
2500m3乙炔气柜制作安装
施工方案
批准：
审核：
编制：
浙江巨化工程公司安装公司
二〇二二年四月二十五日
一、工程概况―――――――――――――――――――――――――――1
二、安装工程前期准备工作―――――――――――――――――――――1
三、施工总体安排―――――――――――――――――――――――――1
四、施工方法及关键工序――――――――――――――――――――――2
五、质量控制措施―――――――――――――――――――――――――8
六、施工安全保证措施―――――――――――――――――――――――9
七、文明施工保证措施―――――――――――――――――――――――10
八、施工工机具计划表―――――――――――――――――――――――10
九、劳动力用工计划表―――――――――――――――――――――――11
十、施工进度计划―――――――――――――――――――――――――12
附录一、设备本体排版布置图――――――――――――――――――――13
附录二、倒装法起重抱杆制作及布置图――――――――――――――――16
一.工程概况
1工程项目简介
本气柜制作工程属浙江巨化股份公司PVC生产乙炔发生系统节能技改项目，共一台，为单节湿式有外导架直升气柜，由浙江工程设计有限公司设计。
位于巨泰建材公司的东侧干法乙炔主装置界区内。
全容积6500立方米，有效容积2450立方米，最高工作压力0.006MPa。
本体部分设备耗用钢材共约163吨，配重119吨，主要由水槽、钟罩、导架、上导轮、下导轮、水槽平台和进出气管等部分组成。
气柜本体由钢板拼焊成，钟罩依靠固定在水槽内侧的导轨及水槽外导架上的轨道与安装在钟罩上的上下导轮相互滑动，缓慢上升或下降。
2工程地点
位于巨泰建材公司的东侧干法乙炔主装置界区内。
3施工特点
单节直升湿式有外导架气柜，整体为全焊接钢结构，外形为圆柱型高耸构筑物，直径大，钟罩升起后总高度达20.570米，在运行中却要求钟罩能相对地平稳顺利的升降。
不发生卡滞和磨碰现象，这就要求于对储气罐的施工，除了必须像一般气液介质的塔罐一样，精心焊接，以保证其良好的强度和气密性能以外，还必须针对其频繁相对升降运动的特殊功能保持达到较高的几何精确度，即严格控制制造尺寸及安装尺寸误差。
因此对储罐施工中一系列的主要环节，如排板放样、制作成型及总体安装，必须遵循行严谨的施工顺序和严格的质量控制措施，才能达到气柜制作所要求精确度，最终才能保证气柜的制造质量。
二.安装工程前期准备工作
（1）施工场地及现场水电条件准备：
施工现场（以储气罐基础为中心），应达到三通一平。
运输车辆，吊机进出现场的通道必须畅通，接入380V、电源功率≥300KVA及相应的配电开关设施和接通邻近上下水源。
（2）施工现场应僻出面积约250～300平方米平坦场地，以铺设施工组装平台。
（3）搭放好必须的电焊机等机具防雨防晒棚。
安装好照明设施。
建好小件工具辅材简易库房，在整个施工现场设置围栏。
（4）人员及施工机具进场准备工作，安排好基本临时生活及办公设施。
（5）主材的交接盘点和辅材的购置准备（应大体上依照安装施工的先后顺序，分期分批的予以提前备料以保证开工后工序得以顺利衔接）。
三.施工总体安排
（1）为了满足工期的需要，由三个作业队伍分别完成。
自本方案批准后第二天进场（估计在7月17日进行基础验收），工期45天。
详见《气柜施工作业计划》。
（2）设备零部件预制工作在我公司起重机械厂内进行，主要工作内容为放样下料，钢板及型钢卷制，精加工件加工等；
（3）设备本体组对及试验检查在施工现场进行，主要工作内容为水槽、钟罩、外导架的现场组装、焊接、导轨、导轮等附件的安装。
四.施工方法及关键工序
1施工方法选择
根据设备实况及现场条件，从节约成本及方便施工角度出发，决定水槽筒体及钟罩筒体采用倒装法施工。
利用沿筒体内周所立12根临时抱杆作吊柱，将设备每带板依次分节组对往上拔高的施工方法完成。
本方案按先水槽底板，再水槽壁板，再后钟罩壁板，最后钟罩顶盖及其他部件的施工顺序进行施工。
2施工准备
2．1图纸会审及技术交底；
2．1．1首先由设计及建设单位对施工单位进行设计技术交底，由施工单位技术人员提出问题，建设及设计单位技术人员予以解答，解决图纸上所存在问题。
2．1．2由队里施工技术人员向班组进行交底。
主要内容有：
施工图纸、施工方案、交底记录、施工方法、工序配合、质量标准、质量、安全保证措施、各种记录表格的使用等。
2．2材料及工、机具等物质准备
首先由技术人员提出材料计划，经施工经理审批后交由采购部门采购，另提出工、机具及辅材计划，由公司设备材料部准备及采购（详见所附施工机具一览表）。
2．3人力准备
根据本工程实物工程量大和工期要求紧的特点，我方确定采用三个作业队伍同时进场，共同施工一台气柜。
我方将按照动态管理，按需调配，现场不留闲人，减少临时设施开支的原则，现场灵活调配施工作业人员。
总作业人员详见后面《劳动用工一览表》。
2．4现场准备
2500m3气柜的现场组对直接在基础上进行，故现场准备内容主要为集装箱及焊机布置、配电盘布置、水、电源的提供、现场三通一平等，在进行现场组装前要求完成。
2．5基础验收
按照设计要求和有关规范验收，并在基础壁圆周呈90度做四个固定沉降观测点。
基础观测分四部分进行：
施工前，
气柜制作安装完，
装满水试验中，
清水后。
3构件预制
3．1施工前检验所用钢材、配件是否符合设计图纸要求，是否有材质证明书和检验报告，钢板表面不得有裂纹、夹层、重皮、夹渣、折痕、气孔等缺陷。
3．2按照图纸进行放样下料，顶、壁、底板，按照排板图进行。
料下好后，用红漆标注安装中心线，搭对按顺序方向等。
底板圆直径应大于设计尺寸2%。
3．3将下好料之顶板按图拼成大块板，待用。
3．4将钟罩顶部桁架按图卷弧，分榀预组装，在胎具上进行，共组装12榀，用螺栓连接固定备用。
3．5壁板、角钢圈卷圆待用，型钢圈弧长总和应大于设计300㎜。
3．6将工字钢、导轨等校直，按图下料后，钻孔组装（不准用气焊割眼）。
3．7按零件图加工上下导轮并进行热处理，组对，检查合格后备用。
3．8其它附件按图加工制作完毕，待用。
4现场组装
4．1底板拼装
4．1．1底板铺设按基础的十字中心线，依照排板图，先铺设中心定位板，再吊装边板，并应先均匀对称地焊接完边缘板径向焊缝。
底板排板直径应比设计直径放大1.5～2mm/1000m。
4．1．2铺设底板中幅板（焊前底板要先防腐）。
先用夹具临时定位，然后依次进行板间横缝焊接，待组成板带后，再进行板带间的纵缝焊接。
中幅板全部焊完后才能割去周围余量。
考虑到基础超拱及焊缝收缩。
4．1．3底板焊接前应清理焊口并要求干燥清洁，垫板处不得夹有砂子、铁锈、油污等杂物。
焊接方法采用对称分段跳焊法或对称分断倒退法。
第二遍的施焊方法与第一遍相同，但必须错开焊缝接头。
与壁板相交焊缝，焊后要将其铲平。
中幅板与边缘板的搭接焊缝要待水槽板最下一带带板与边板的L形焊缝焊好后，再焊两者间的搭接缝。
双重搭接处及边板过渡外，可用氧炔焰将钢板加热后打弯，以使其服贴（间隙不大于2mm,另外尚须注意将上述壁板底部L形焊缝下的边缘板对接焊缝处局部铲平，使相互间能够稳贴配合）。
4．1．5底板焊接完毕后，底板安装焊接完毕后，要采用抽真空法检验焊缝的严密性。
具体做法见后底板检验。
4．1．6根据设计图纸在底板上标出安装基准线。
并在底板上划出钟罩及水槽壁的圆周线及立柱，衬垫、导轨等位置线。
4．1．7划出钟罩圆周预留检查线及进气、排气管位置线，并做出明显标记。
4．1．8焊接完毕后，在底板凸凹超过30㎜处，应作充砂处理。
4．2水槽壁板组装
4．2．1水槽壁板安装，顺序采用倒装法。
壁板吊装前要按图纸要求打好坡口并按照放样尺寸卷弧，在吊装前要采取防止变形的临时支撑加固措施，在组装过程中要反复校正园弧度。
4．2．2安装抱杆及吊具（详见所附抱杆布置图）。
4．2．3按底板所划水槽壁板圆周线设置挡块，1m弧长均布2-3块。
4．2．4将卷好的带板，沿定位块组对，立缝临时点焊后，用胀圈找圆，保证其直径垂直度要求，检测合格后点焊固定，然后进行立缝焊接，立缝焊接前应在筒壁内侧多加弓形板，利用焊接变形收缩去除卷弧板两端的直边。
下口留100㎜不焊，待下带板组对完后一起焊。
4．2．5将第二带板沿第一带板围上（不可贴紧），按排板图围好后，将第一带板吊起至高于第二带板约30㎜处。
进行第二带板收紧组对，找圆找正焊接，以后几带板同此。
环缝对口用卡具找正点固。
焊接应由多名焊工同时均匀对称向一个方向施焊，以减少内应力。
4．2．6每一带壁板的吊装，从相对两点，相隔180°角开始，各从开始点交替向两侧吊装，最后相会合的两块节板必须留出足够余量，待测量无误，合拢焊接之前再切除多余板材。
4．2．7壁板焊接全部为双面对接焊缝，焊接应先焊每一带纵缝，再焊两节之间环缝，以便在纵缝焊接时使壁板能沿环向自由的伸缩。
4．2．8壁板环缝的焊接，第一节板与底板之间的环缝应在第二带壁板吊装完毕后焊接，一、二节板之间的环缝，应在第三节壁板吊装完毕后焊接，依次向上施工。
最上一节壁板与下边一节壁板之间的环缝应在水槽平台吊装完毕后焊接。
施焊时焊工应沿环向均匀分布对称施焊。
4．2．9壁板垂直度的测量，纠偏工作应在吊装过程中反复进行，考虑到焊后收缩，一般上沿口应允许外倾～1/100。
4．2．10壁板最上一带高度应留少许余量，待安装完毕，经测量后再将偏斜或多余部分割去，接着再安装水槽平台和内外栏杆等。
4．2．11为便于施工人员，机具进出，经设计、建筑单位同意，可在水槽壁板与钟罩相同方位上，分别空留一块板暂不焊（作为安装临时通道）。
（注意：
离该板500～700mm的一段环缝，亦应暂不焊接，待最后封闭时一起焊接）。
4．2．12水槽壁板组装完后，应将抱杆及吊具拆除，割除吊点及限位块，并将焊疤打磨至与母材齐平，
4．2．13水槽内侧立柱组焊：
按施工图将调直后的立柱组装在水槽壁上。
4．3钟罩壁板安装
4．3．1将拆除的抱杆、胀圈（经调整）及吊具移至钟罩圈内，进行钟罩组对。
4．2．2垫梁安装：
垫梁沿底板划线，原则上应沿筒壁均匀安放就位；但需注意，垫梁尽量避免压在底板焊缝上，同时还须和塔内立柱保持＞3°的错位角，垫梁上表面应保持等高（允差±2mm），为此可在垫梁下面塞垫铁（薄铁板）调整。
4．3．3钟罩带板组装及焊缝检验同水槽施工方法。
4．4钟罩顶组装
4．4．1在临时中心施工架上（注意中心施工架制作时，应使其具有足够的钢度和强度，以确保施工安全。
），放置好预先制作好的拱梁中心顶圈（槽钢圈），并使其中心与底板中心相重合（用吊线法测定）。
同时应在顶圈下放置数个千斤顶，用以调整顶圈上表面高度，使其比设计标高高出拱梁跨度（钟罩直径）的100～150mm，检查无误后，将顶圈固定，以防安装过程中碰撞移位。
4．4．2将钟罩筋板及中心环上筋板按底板定位线及图纸尺寸焊在钟罩壁板及顶部中心环上。
4．4．3把预先制作成榀的拱梁吊装组对，固定好螺栓，进行调整，检测符合图纸及规范要求后，把紧螺栓并点焊，然后进行焊接，焊接完毕后拆除临时支架。
4．4．4钟罩顶板安装顺序：
先安装边板，沿半径方向自外向内，最后安装中心的一块顶盖板。
4．4．5钟罩顶板焊接顺序：
先焊径向焊缝，形成环带之后，自外圈依次向中心逐圈施焊环缝。
4．4．6对安装焊缝中的二重卷接焊缝处，应预先以氧炔焰加热撤弯，使重叠部位相服贴，再行焊接。
整个焊接过程中，必须注意不得将顶板与拱梁焊住。
4．4．7为方便施工，可在与边板相邻接的一卷中心环形板中，留出一块不铺，等塔内工作全部结束，所有工具材料等清理吊出后再封装。
［注意：
因整体钟罩顶为球形体，故每一块单元板均应按“球瓣”计算下料，不应误作为“扇形”下料］。
4．4．8钟罩底圈、筋板及下导轮安装。
（下导轮只点焊，以后与上导轮一起调整轨道后再焊接）
4．5外导架安装
应在顶板安装焊接工作全部结束后进行。
4．5．1导轨安装前，除外导架上每根导轨附近的拉紧调整螺栓保留不动以外，其他施工中的临时辅助构件应基本拆除。
4．5．2根据对水槽和钟罩的几何测量数据，并将其换算成每根导轨上、中、下处相对理论圆柱面上的误差值，用以作为指导安装导轮的参照依据。
4．5．3对调整好并测量好记录后的水槽与钟罩的间距，在导轮未正式焊接完毕之前，各处拉紧调整螺丝均不得再行变动。
4．5．4焊完后复查内外导轨垂直度，并根据检查结果确定上导轮位置，当导轨上端向内倾斜时下导轮应留出与倾斜量相等空隙，反之，应紧靠导轨安装。
4．5．5导轮轴应成水平，且与通过导轮中心的圆周成切线。
4．5．6上导轮安装完毕后，应清洗并加润滑油，使导轮自由转动。
4．5．7为避免或减少气温变化对测量和安装精度的影响，导轮安装应在早晨或傍晚气温变化较缓和时为宜，并且是全部导轮要一次安装完成。
[注意：
导轮如系定型产品，安装前应检查其出厂检验合格证，如属现场加工，则应复验其精度，同时应检查轮轴运转灵活性，必要时应清洗换油]。
4．6梯子、栏杆、平台、及其接管等其它构件安装。
4．6．1盘梯安装：
盘梯应在预先下好材料，在筒壁上焊接好支架，经尺寸和弧度检查符合图纸要求后，安装梯梁和踏步，最后安装栏杆。
4．6．2进、出气管安装：
（应在顶板最后封口之前进行）
4.6.2.1对加工预制的进、出管所有焊口，需进行打压或涂煤油渗透试验，严防因焊接缺陷，在水槽注水后，水渗入管内，酿成大量跑水和堵截气体的运行事故。
4.6.2.2进、出气管穿过水槽底板的焊口焊接，必须由有经验的焊工仔细、谨慎地焊接（因这个部位的焊口，难于检漏）。
4．7配重块安装
配重块应逐个称重，分组组合，将重量相等的两组对称布置，布置配重块时应考虑梯子等不对称结构的影响。
5.气柜的焊接施工及检验
5．1所有母材和焊材应具备出厂质量合格证书。
5．2焊接设备性能必须完好，并进行认可。
5．3施工现场应有必要的防风、防雨设备，如湿度过大停止焊接。
如供气不足，只进行快速。
5．4施工现场必须具有符合工艺要求的焊接材料库、烘箱等，施焊前必须按规定进行焊条烘干。
5．5不应在1.5倍开孔直径范围内的焊缝上开孔。
5．6焊接前应将坡口表面两侧各10㎜范围的水、油、锈等清除干净。
5．7不准强行组对。
5．8焊条烘烤规范：
J422焊条烘烤温度150～200℃，时间1小时，J507焊条烘烤温度350～400℃，烘烤时间2h。
5．9焊接时，应尽量使构件在自由状态下焊接，减少应力变形。
5．10焊接完毕对焊缝进行外观检查，出现以下情况应整改；
5．10．1不允许存在表面裂缝、气孔、灰渣及溶合性飞溅。
5．10．2咬边、表面余高、表面凹陷超过规范。
5．10．3角焊缝表面不得有气孔、夹渣、裂纹等，咬肉深度不得大于0.5㎜。
5．11气柜壁板对接缝应进行煤油渗透试验。
5．12板厚8、10mm的壁板要进行X射线无损探伤检测。
对接纵焊缝为10%，T型焊缝为15%，环焊缝为5%，焊缝不得低于III级（按JB4730-94标准）。
6气柜底板的严密性试验。
6．1试验前清除一切杂物，对焊缝进行外观检查，如有缺陷及时补焊。
6．2试验采用真空试漏法。
即在焊缝表面刷上肥皂水，将真空箱压在焊缝上，并用胶管接至真空泵，当真空高度达到200㎜时检查，以焊缝表面不产生气泡为合格。
4．7气柜防腐
7．1气柜的所有金属构件，在焊接完毕并检查合格后进行防腐。
7．2防腐前应将金属表面的污物、铁锈清理干净，采用钢丝刷除锈。
7．3预制件刷油漆时，安装焊缝处应留出不刷，进气管的内外表面油漆应在安装前进行。
水槽底板上表的防腐应在严密性试验合格后进行。
7．4水槽、钟罩内表面及气柜内的管道、结构等油漆应在水槽注水试验前完成，但外表面，只刷底漆并留出焊缝，待试验合格后补刷。
7．5气柜中互相重叠构件，应配合施工工序进行防腐工作。
8气柜的总体试验
8．1气柜水槽注水试验。
8．1．1注水前仔细检查是否有固定焊缝没有铲净，妨碍升降的地方应予以处理。
8．1．2作第二次沉降观测，并作好记录
8．1．3水槽内杂物清理干净后即可注水，应设专人负责检查水槽壁，如发现漏水应立即停止注水，将水位降至缺陷以下补焊，完成后再注水检查。
8．1．4注水试验期间应进行基础沉降观测，如发现有沉降，应继续观察直至沉降停止，做好记录。
8．1．5水槽注水试验时间应不少于24小时，完毕后将水排至附的地沟，做第四次沉降观测。
8．2钟罩气密性试验
8．2．1试验前应检查进出气管系统及阀门严密性。
8．2．2在顶入孔盖上钻一个小孔安装水柱压力计，以观察罩内压力。
8．2．3将空气压缩机出口与气柜相连接。
8．2．4充气后观察压力计指示数及钟罩上升情况，如压力突然升高，须立即停止充气并检查造是否有阻碍上升现象，消除故障后才能继续试验。
8．2．5在钟罩上升过程中，用肥皂水检查壁板焊缝，如有泄漏，作出标记，泄气后再补焊。
8．2．6当水柱压力计指示值与钟罩设计压力相近时，用肥皂水涂抹钟罩顶盖，焊缝进行气密性检查，如有泄漏则进行补焊。
8．2．7气柜按设计要求升足后，如压力计指示与设计压力偏差过大，则应重新调整配重。
8．2．8试验合格后，即可打开顶部放空阀，使钟罩与入孔缓慢下降，下降过程中，观察导轮与导轨接触情况并加以记录，配合不好之处，在二次升降前予以调整。
8．3气柜快速升降试验
在气密性试验合格后，进行快速升降试验1-2次，升降速度不大于1.5m/min。
8．4合格标准
经过水槽注水、钟罩气密实验以及快速升降试验后，符合下列要求即认为合格。
8．4．1所有焊缝及密封接口处均无泄漏。
8．4．2导轮和导轨在升降过程中无卡轨、脱轨及因升降机构安装不当造成的壁板严重变形现象。
8．4．3各部位无严重变形。
8．4．4安全限位装置动作准确。
五.质量控制措施：
（l）严密组织管理，增强全队人员“质量第一”和“安全为天”的质量安全观点，设立负责检查和安全管理人员，负责协助队长和施工技术人员抓好施工质量及现场安全工作。
（2）抓好以熟悉设计图纸，施工验收规范为中心内容的业务技术学习和关键技术难题的岗位练兵，从施工队领导和技术难题的岗位练兵，从施工队领导和技术人员自身作起，并逐级抓紧所属人员的学习，达到人人明确本岗位的技术要求和施工中的质量关键及安全要点。
施工中应根据不同阶段，不同工序，及时提高针对性的技术、质量要求及注意的重点事项。
（3）加强工程质量技术，设备材料和安全管理，坚持做到开工有准备，施工有方案，质量、安全有措施、检验有制度、数据有记录和竣工有资料。
（4）气罐所有钢材，配件和焊接材料，均应符合设计图纸要求，并应具备质量保证书或质量复验合格证明。
（5）气罐所用钢材，配件和焊接材料，均应符合设计图纸要求，并应具备质量保证书或质量复验合格证明。
应注意所有罐体用钢材表面不得有裂纹，夹层、夹渣，重皮，折痕和气孔等缺陷，表面板蚀深度不应超过0.5mm，对厚度＞12mm的钢板应按：
JBll50一73“压力容器用钢板超声波探伤”规范进行抽查。
（其抽查率不应小于15%）
（6）气罐的焊接应由考试合格的焊工施焊，其施焊项目不得超过考试合格的项目。
（7）所有予制构件在保管、运输和吊装过程中，应采用夹持装具或其他相应措施，防止变形。
予制中刷涂的油漆料应加以保护，如有擦损，安装时应及时补涂防止锈蚀。
（8）为确保焊口质量，下料和打坡口时，宜采用机械方法切割，如用氧气切割，则应将切口上的氧化皮打磨干净。
雨雪天或湿度大时不得施焊，焊接前必须保持焊条和焊口干燥、清洁，同时应使焊接坡口，对缝间隙或搭接量等参量均符合设计和“规范”的要求。
（9）为了有效地控制焊接变形量，明确规定：
①不得随意变更设计图纸或“规范”己明文规定的焊接方法和顺序。
②对于薄板（δ<4mm）不得在同一焊缝上内外同时进行焊接。
③对水槽及其水封的环型焊缝，均应采取多均布、对称分段退焊等行之有效的减少变形的施焊措施。
④对水槽、钟罩最上一卷带板等收缩变形较大的部位，须采取预放余量，合拢之，再修切多余部分。
⑤对于下一道焊接工序会引起较大变形的部位，其上一道焊口应暂留或局部容留，待下一道工序焊完后再补充施焊。
（如水封挂卷分段接口处和水槽底板与中心大板的搭接环缝部位。
）
⑥要求每个焊工均应做到，焊接后随即清理，检查焊缝撤除药皮，溶渣，观察焊口质量有无漏焊、断焊、虚焊及错焊之处（如塔下挂卷与垫梁之间，顶板与拱梁之间均不得焊连！
）。
并及时将缺陷排除，勿使遗漏。
（10）坚持做好两个“三检”制度：
即作业班组自检―负责质检员检查―关键工序包括所有隐蔽工程（序）工同复查；和予制后检验―吊装定位检验―焊接后复验，并针对储气罐的特殊要求，自始至终应做到：
逐项逐步把住质量关口；上道工序不合格，必须及时校正或返工后，才可进行下一道工序，严防将不合格的工序放过，侥幸往下进行，致成误差积累，最后出现难以排除纠正的被动局面。
六.施工安全保证措施
（1）坚持施工队每周一次的安全例会，坚持班组每天上班前的安全短会，并做好安全活动记录。
（2）建立安全检查制度，并实行安全一票否决权，安全隐患不消除不能施工。
（3）将安全生产与经济责任制挂钩。
（4）严格执行进入现场戴安全帽，高空作业系安全带，不准穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋进入施工现场。
（5）做好防空中坠落物打击，防触电以及“三宝、四口、五临边”工作。
（6）在主要路口、危险区域设置醒目有效的安全标示。
（7）施焊或气割完毕后，要检查是否有余火，如有应及时扑灭后才能离开岗位。
（8）按时作动火分析，并配齐消防设施。
七.文明施工保证措施
（1）加强现场施工调度和总图管理，做到工完、料净、场地清。
（2）材料、半成品、成品应堆放整齐，边角余料集中堆放，及时清除障碍，保证道路畅通和施工顺利进行。
（3）做好水、电、气管理，以无泄漏为原则。
（4）把施工区域对外界的影响降到最小，不影响其经它区域的正常工作。
八.施工机具计划表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
汽车起重机
25t
台
3
2
平板
10t
台
3
3
剪板机
Q11-13×2500
台
1
4
卷板机
Q11-25×2000
台
2
5
半自动切割机
CGL-30A
台
3
6
钻床
232K-25
台
1
7
空气压缩机
B-0.80/30
台
1
8
真空泵
台
1
9
真空箱
台
1
10
烘箱
台
1
11
交直流焊机
300～500
台
10
12
逆变焊机
300～500
台
6
13
焊条筒
台
12
14
角向磨光机
Ф125
台
5
15
角向磨光机
Ф100
台
5
16
砂轮切割机
台
3
17
手拉葫芦
10t
台
24
18
手拉葫芦
3t
台
6
19
玻璃管U型压力计
CGL-30A
只
1
20
千斤顶
5～16t
台
6
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