整理交通工程及安全设施标准化施工指南.docx

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整理交通工程及安全设施标准化施工指南

9交通工程及安全设施

9.1道路交通标志

9.1.1施工前提条件

1、研究标志的设置位置，考虑标志的易识别性。

2、研究道路的几何线形、交通流量、流向和交通组成、道路沿线设施等对标志设置位置的影响。

3、有关技术文件和施工方案编制已完成并经审核批准。

4、施工技术人员与工人已全部到位，并进行技术交底，明确了质量、安全文明、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石等材料均已到场并通过检验。

9.1.2施工工序

1、测量放样、基础开挖

施工前，先由测量员按照交通标志的设计桩号定出具体位置，用石灰线标出拟开挖的范围，并用水准仪测出标高，根据测出的标高和基础设计标高算出拟开挖基坑的深度。

基坑开挖尺寸应稍大于基础的尺寸，但也不宜过大。

最后清理基坑，并报监理工程师验收，合格后可进入下一工序。

2、基础浇筑

交通标志基础现场浇筑，严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）进行施工。

（1）严格按设计要求进行基础钢筋的加工和安装。

基础预埋件应预先作热浸镀锌处理，并在砼浇筑过程中安装预埋件。

（2）模板安装要稳固，避免在砼浇筑中发生跑模现象。

（3）砼严格按施工配合比进行配料，搅拌要均匀、充分。

（4）砼分两次浇筑。

第一次浇筑到锚板以上20cm左右，去掉浮渣，对预埋螺栓进行精确校正后，再浇筑剩余部分砼。

砼振捣要密实，不得有明显的蜂窝和麻面的情况出现。

（5）基础砼浇筑应在沥青面层施工前完成，以免污染路面；基础砼浇筑完成后，采用干净的无纺土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。

（6）拆模回填土，并进行压实处理。

（7）基础施工完成后，应及时对受破坏的路基边坡、防护及排水等设施进行修复。

3、标志板加工

（1）标志板在车间剪裁或切割，以使板边缘整齐、方正，无毛刺。

（2）标志板面一律做折边处理。

（3）除尺寸大的指路标志外，所有标志板应由单块铝合金板加工制成，不允许拼接；大型板面的拼接，应采用对接，接缝最大间隙为1mm。

所有接缝均用龙骨（与板面同材料）加强。

（4）标志板和龙骨之间采用铝合金铆钉连接，连接必须牢固。

铆钉间距应小于20cm，龙骨宽度应小于50cm。

（5）完工后的标志板面应无裂缝或其他表面缺陷；板边缘整齐、光滑；外边尺寸及偏差必须符合设计要求。

（6）粘贴反光膜前对标志板面进行磨面和清洗处理，清除表面杂质、浮尘。

（7）清洁后的铝合金标志板面放在阳光下晒干。

去除板面及拼缝中的潮气。

（8）贴膜前1个月做出标志板面上的图案、字符的平面布设样品并制作标准试样提交监理工程师审批，经同意后再粘贴反光膜。

（9）贴膜车间的温度、湿度的控制都必须符合粘贴3M反光膜的施工要求。

按照先下后上、顺序搭接的施工工艺粘贴反光膜（底膜），并确保底膜粘贴牢固，标志板面平整，无气泡、皱痕、污损等。

（10）粘贴底膜的工序结束后，必须经车间检验员检验，合格后方可粘贴字膜。

粘贴字膜、图案前必须按照设计要求，在底膜上打格放样，并确认放样正确后，方可采用转移膜粘贴字膜、图案。

（11）反光膜应尽可能减少拼接，必须拼接时，采用搭接接缝，横向不宜有拼接，竖向拼接时，上膜须压接下膜，搭接处要有5~10mm的重叠部分。

距标志板边缘5cm内，不得有拼接。

反光膜伸出板面上、下边缘最小长度为8mm，且紧密粘贴在上、下边缘上。

（12）制作完成后将标志板储存在干净、干燥的室内。

4、交通标志安装

（1）经监理工程师同意后，方可安装标志。

（2）标志板运输要求两块标志板邻接面之间用衬垫材料分隔，以免磨损标志板面。

（3）支撑结构的架设必须在基础砼强度达到要求后方可进行。

（4）标志安装过程以高空吊车为主。

标志的紧固方法必须符合设计图纸要求。

（5）标志安装角度必须符合设计图纸要求。

9.1.3施工质量

1、基本要求

（1）安装完成后的标志板面应无任何裂纹和划痕以及明显的颜色不均，在任何一处面积为0.25m2表面上不得有一个或一个以上总面积大于10mm2的气泡。

（2）标志制作应符合《道路交通标志和标线》（GB5768─1999）和《公路交通标志板技术条件》（JT/T279─95）的规定。

标志板的外形尺寸偏差不大于±5mm；四边互相垂直，平面翘曲度不大于±1°，垂直度偏差不大于±3mm/m。

2、检查项目

交通标志规定值或允许偏差见《公路公路质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）11.2.2条规定。

3、外观鉴定

（1）金属构件镀锌面不得有划痕、擦伤等损伤。

不允许漏镀、露铁等缺陷。

（2）标志板面不得有划痕、较大气泡和颜色不均等表面缺陷。

9.2交通标线、突起路标

9.2.1施工前提条件

1、审核设计文件，对施工班组进行技术交底。

2、设备进场到位，并调试完毕，随时可以施工。

3、材料进场到位，并经检验合格。

4、交通路标、警告标志等准备到位。

9.2.2交通标线施工工序

因高速公路使用热熔型涂料，常温型和加热型涂料施工工序略。

施工工艺：

封闭交通→清扫路面→测量放样→划底线→涂底油→涂敷→撒玻璃珠→修整→开放交通

1、在施划路面标线前，将道路表面的污物、灰尘、松散的颗粒和其它杂物清除干净，使路面干燥，以符合施工要求。

2、精确放样，并划出底线，线形与道路线形一致。

3、为提高路面与涂膜之间的粘结力，须在路面上先涂热熔型专用粘结剂，粘结剂均匀地涂于所弹线的右侧。

4、应将热熔型标线涂料（预混15%~23%的玻璃珠）装入热熔釜中均匀加热，搅拌涂料至一定的温度，然后装入划线车中。

并待底油干燥后喷涂标线，涂敷的同时要撒布玻璃珠，以0.3%kg/m2的用量加压撒布在所有标线上。

5、喷涂工作一般在白天进行，路面潮湿，灰尘过多，风速过大或温度低于10℃时，喷涂路面标线工作应暂停施工。

6、喷涂标线时应匀速、连续，确保涂膜厚度均匀、整齐。

施工时，标线起终点应粘贴胶带纸。

7、去除溢出和垂落的涂膜，对不符合要求的标线进行修整，检查厚度、尺寸、玻璃珠的撒布情况，收集四处散落的玻璃珠。

9.2.3突起路标施工工序

施工工艺：

封闭交通→清扫路面→测量放样→涂粘结剂→安装突起路标→开放交通

1、粘贴时路面面层应干燥清洁、无杂质；路面潮湿，灰尘过多，风速过大或温度过低时，不得进行粘贴。

　　2、突起路标粘贴在两侧路缘带上，距离车行道边缘线20mm。

隧道路段在中间粘贴突起路标，粘贴突起路标处不得划熔融标线。

　　3、将环氧树脂等粘接剂均匀涂敷于突起路标的底部，涂敷厚度约为8mm，粘结剂凝固前不得扰动。

4、在水泥砼路面设置突起路标时，先用硬刷和10%盐酸溶液洗刷砼表面，然后用清水洗干净待路面清洁干燥后安装突起路标。

5、突起路标设置高度，顶部不得高出路面25mm。

9.2.4施工质量

1、基本要求

（1）所有路面标线的设置、颜色、形状，应符合设计和《道路交通标志和标线》（GB5768—1999）标准的规定。

（2）突起路标所用的粘贴剂品种、粘贴厚度应符合设计或规范要求；反光材料粘贴牢固，表面无缺损或断裂现象。

2、检查项目

交通标线规定值或允许偏差见《公路公路质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）表11.3.2的规定。

3、外观鉴定

（1）路面标线以外的路面，应保持清洁，不得被标线材料污染；当某处污染面积超过0.001m2时，应进行清除，路面要修补。

（2）热涂后的标线，边缘无毛边；毛边长度每公里超过1%时，应进行清除和修补。

（3）标线应顺直或圆顺、流畅，与道路线形相协调，不允许出现折线，不符合要求时，应清除和修补。

（4）标线表面不得出现网状裂缝、断裂裂缝及起泡、露黑现象。

（5）反光标线玻璃珠应撒布均匀、附着牢固，夜间检查反光均匀。

9.3护栏

9.3.1施工前提条件

1人员准备：

建立有效的组织管理机构，配备精干的管理人员，合理配置施工班组，合理配置劳动力。

2材料情况：

根据工程进度需要，制定合理的材料进场计划。

钢护栏产品必须有合格证，经验收合格后方可用于施工。

钢筋、水泥、砂、碎石等材料均已到场并通过检验。

3设备情况：

根据工程需要组织机械设备到位。

9.3.2施工工序

1、波形梁护栏

施工工艺：

立柱、波形梁、螺栓制作→运输→测量放样→植桩→防阻块安装→挂板、调整→紧固连接和拼接螺栓

（1）原材料进场按《试验规程》规定频率抽检，合格后方可使用。

（2）运输：

立柱、护栏板、螺栓等在工厂内制作完毕后，运至施工现场安装。

在运输过程中，应做好成品的保护工作。

　　（3）根据设计要求及实地情况，放样时以桥梁、通道、涵洞、中央分隔带开口和隧道进出口等作为控制点进行测距定位，保证立柱间距，定出立柱准确位置和标准高度，利用调整段调整立柱间距，用石灰标明具体位置，并使立柱与道路线形一致。

当土路肩宽度0.75m，保证立柱外边缘到路肩的最小距离大于0.25m；当土路肩宽度0.50m，保证立柱外边缘到路肩的最小距离大于0.14m。

立柱放样后应及时调查地下管线、泄水管或结构物情况，并及时调整立柱位置或改变立柱固定方式。

　　（4）采用液压式打桩机组平行推进施工法，将立柱对准标记打入，打入时随时观测立柱高度、竖直度的变化，发现问题及时修正，严防偏移、跑位和打入过深，使立柱竖直度偏差控制在±5mm/m以内，立柱孔位中心高度偏差控制在±20mm/m以内。

打入立柱时，注意顶部无塌边、变形、开裂或镀锌层损坏等现象。

同时，要求液压打桩机底部应挂帆布或彩条布，以免漏油污染沥青面层。

（5）埋入式立柱施工时，按照设计要求开挖基坑、加工、安装基础钢筋，然后用混凝土进行立柱埋设浇注，砼搅拌应严格按配合比施工，搅拌要充分，振捣密实。

混凝土集中拌合，用混凝土运输车运输至施工现场，完成砼浇筑后，洒水养生。

待水泥混凝土强度达到70%时，方可进行立柱和波形梁板安装。

（6）预埋基础施工时，预埋套筒底部先涂一层沥青，立柱直接埋设在预埋套筒中，浇注混凝土振捣，顶面再涂一层沥青，注意立柱高度和线形。

采用法兰盘基础时，应确保预埋件位置准确，安装立柱时，应把下法兰盘和地脚螺栓、螺母清理干净。

（7）施工中立柱在纵向和横向都应垂直竖立，间距应准确，使在架设护栏时无需为对孔或其他任何原因而移动。

用经纬仪、水平仪等检测工具对立柱中距、竖直度、高度线形进行调整、检测，对不符合标准的立柱，用拔桩机拔去，调整立柱间距后重新打入施工。

（8）立柱准确定位后安装防阻块，安装应符合设计要求，且不得有明显变形、扭转、倾斜。

（9）波形梁板安装应顺行车方向拼接，其顶面应与道路竖曲线相协调，连接螺栓及拼接螺栓应待线形平顺后再拧紧，以利于波形梁的调整。

同时，要求中央分隔带波形护栏应在中面层施工前完成，以避免施工车辆横穿中央分隔带而污染沥青路面。

（10）波形梁调整时梁板及立柱不得现场焊割或钻孔，也不得通过使防阻块明显变形来调整。

2、混凝土护栏施工

（1）混凝土护栏施工前必须对设计图纸和现场进行认真核对，根据设计文件和规范规定的尺寸、标高组织施工，并对场地、基础进行必要的平整、夯实。

（2）混凝土护栏模板必须采用高强度的全新钢模板，厚度不小于4mm，钢模板侧面要刨光，接缝平顺、严密、牢固，尺寸符合设计图纸要求；预制护栏模具共备30副，现浇护栏应按图纸分段制模。

（3）在浇注混凝土前，应按设计要求安装好钢筋及预埋件，要求固定紧密，保证浇筑后的钢筋成竖直度，经监理工程师验收合格后，才可准备浇筑混凝土。

（4）混凝土应采用机械集中拌合，严格按照配合比配料并搅拌均匀、充分，且混凝土必须一次性浇筑完成，不得间断，振捣过程及转入下一模施工时应检查模板变形情况，及时加以纠正。

（5）混凝土浇筑完成后，应及时采用土工布覆盖养生。

（6）预制砼护栏在脱模、移动、堆放、吊装及现浇砼护栏脱模时，其混凝土强度应不得小于设计强度的70%。

（7）混凝土护栏安装或现浇前，应先精确放洋定位并复核标高和平面位置，安装时应从一端逐步向前推进并使中线与道路线形相一致。

（8）在混凝土基础达到设计强度并对基础检测合格，经监理工程师同意，可将检验合格的混凝土护栏块件进行吊装，并先将基础面及相邻块件的各接缝面湿润和坐浆，厚度均匀，然后护栏块件渐渐落坐，进行纵向企口连接，但不能碰撞相邻砌块；落座时位置正确，砌缝挤紧，宽度不大于10mm，灰浆饱满，线条顺直。

（9）当在超高地段的中央分隔带的一侧，设有排水沟、集水井以及纵向或横向排水管或有预埋管线工程等时，护栏施工不应损坏已经完成的上述管线及设施。

（10）现浇护栏要求在沥青面层施工前完成。

3、活动护栏施工

（1）活动护栏施工前应准确放洋定位，其基础应在路面铺装前完成，施工中基础预埋件应采取保护措施，以防施工机械压坏或杂物掉入。

（2）活动护栏也可在路面施工完成后采用取芯机钻孔后浇注基础砼，钻孔后应及时清洗路面。

（3）活动护栏的安装，应垂直于地面，纵向线形适顺，不得有凹凸和扭曲。

9.3.4施工质量

1、基本要求

（1）护栏线形应与道路线形相协调，线形圆滑顺畅，不得有明显的凹凸和

起伏现象。

（2）钢护栏构件镀锌、镀塑必须符合国标要求，且表面色泽均匀、光滑、连续；护栏立柱垂直度应不超过±5mm/m。

（3）混凝土护栏块件之间的错位不大于5mm。

2、检查项目

波形梁钢护栏规定值或允许偏差见《公路公路质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）表11.4.2的规定。

混凝土护栏规定值或允许偏差见《公路公路质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）表11.5.2的规定。

3、外观鉴定

（1）焊接钢管的焊缝应平整，无焊渣、突起。

镀锌表面不得有流挂、滴瘤或多余结块；无漏镀、漏铁、插痕等缺陷。

（2）立柱及柱帽安装牢固，顶部应无明显塌边、变形、开裂等缺陷。

（3）混凝土护栏外观、色泽均匀一致，表面的蜂窝麻面、裂缝、脱皮等缺陷面积不超过该面面积的0.5%。

9.4隔离栅、桥上防护网

9.4.1施工前提条件

1、平整预制场地，接通水、电等基本条件。

2、合理配置施工班组，合理配置劳动力。

3、根据工程进度需要，制定合理的材料需要量计划，并组织材料采购，按规定地点和指定方式进场堆放。

做好材料进场的试验工作。

4、设备提前进场，并在开工前做好安装调试工作。

9.4.2刺铁丝隔离栅施工工序

施工工艺：

立柱预制→测量放样→基础开挖→立柱埋设→砼基础浇筑→拉丝

1、立柱预制

（1）原材料进场按《试验规程》规定频率抽检，合格后方可使用。

（2）按设计要求尺寸制作立柱钢模，其中一面侧模应设有刺铁丝预埋钢钩的预留孔。

（3）模板安装前应先清理干净，涂刷脱模油，将模板安装牢固，避免砼浇筑时发生漏浆等现象。

（4）按照设计要求加工、安装立柱钢筋及预埋钢钩的埋设。

（5）砼搅拌应严格按配合比施工，搅拌要充分，振捣密实。

及时制作砼试块。

（6）完成砼浇筑后，洒水养生。

等完成养生后即可出坑，并按时间顺序堆放砼立柱，砼柱应在水泥砼强度达到70%后方可搬运，堆放整齐。

2、测量放样

（1）应根据设计图进行施工放样，先定中心线，然后按设计的柱距定出柱位。

（2）施工前应对场地进行必要的修整、夯实；对地形起伏的地段，应将地面整修成一定的纵坡并顺坡设置，也可按阶梯形设置。

3、基础开挖：

根据柱位进行基坑开挖，开挖到设计要求深度几何尺寸，将基底清净，经检验合格后，方进行下道工序。

4、立柱埋设：

每个柱位均应按设计要求确定高程，并与公路界地形协调。

立柱基础可采用现浇，也可采用预制。

当采用现浇基础时，立柱的坑底垫混凝土，放入立柱后，检查柱顶标高，并用临时支撑固定立柱，检查其垂直度，符合要求后浇注砼并及时养生；当采用预制基础时，基础尺寸、埋置深度及砼强度必须符合设计文件要求。

立柱的埋设应分段进行，先埋两端的立柱，然后拉线埋设中间立柱。

立柱纵向应在一条直线上，不得出现参差不平的现象，柱顶应平顺，不得存在忽高忽低的情况。

5、拉丝：

刺铁丝采用11号镀锌铁丝，镀锌量应高于250g/m2，刺间距10cm。

首先将每捆刺铁丝用机械或车辆等外力在现场拉直后使用，先拉斜撑刺铁丝再拉水平丝，用专业工具拉紧刺铁丝力求网面平整，线形流畅，刺铁丝之间要求平行、平直。

绷紧后用11号铁丝与砼立柱上预埋的铁钩绑扎固定，横向与斜向刺铁丝相交处用11号铁丝绑扎。

6、要求每10m在刺铁丝与立柱挂钩点需要用点焊焊牢，点焊后应对焊位采用喷锌粉进行防腐处理。

7、拉丝完成后，应及时对立柱基础进行最后压实处理。

9.4.3电焊网隔离栅施工工序

施工工艺：

网片制作→运输→测量放样→基础开挖→立柱埋设→砼基础浇筑→网片安装

1、网片制作工艺：

施工前的隔离栅制作，其电焊网隔离栅所用的钢管立柱、浸塑网片及连接件的加工将在工厂内集中制作。

生产中严格按JT/T374-98标准进行生产，以保证产品质量。

电焊网用φ4mm的低碳钢丝制造，应符合《一般用途低碳钢丝》（GB/T343-1994）、《一般用途热镀锌低碳钢丝》（YB243-65）的规定。

立柱材料性能应符合GB700-88，尺寸规格应符合GB6723-86的规定。

电焊网的加工尺寸为2880×1816，其拐角部分应一次折弯形成。

施焊前，要求各单体矫正平直并去毛刺及锈迹。

焊接部位要求过渡圆滑、无焊渣、虚焊、气孔等缺陷。

电焊网隔离栅采用镀锌后镀塑的防腐形式。

第一层热浸镀锌所用的锌应为《锌锭》（GB/T470-1983）中规定的特一号或一号锌，镀锌量：

网片为90g/m2，紧固件、连接件为120g/m2，立柱、横梁等为270g/m2。

第二层非金属镀层可为聚（氯）乙烯或聚脂，厚度为聚（氯）乙烯：

网片为0.3mm，其他为0.4mm；聚脂材料0.1mm，紧固件连接件也可采用一层热浸镀锌的防腐方法，镀锌量为350g/m2。

镀塑层应满足：

均匀光滑、连续、无肉眼可分辨的小孔、空洞、孔隙、裂缝、脱皮及其他有害缺陷；镀层应附着良好，在人工加速试验后，镀层不允许产生裂缝、破损等损伤现象及褪色。

2、隔离栅运输：

网片在工厂内制作完毕后，运至施工现场安装。

在运输过程中，应做好成品的保护工作，保证不碰撞、翘曲、变形等现象。

3、测量放样、基坑开挖、立柱埋设参见刺铁丝隔离栅条款说明。

隔离栅每隔24m设置一个斜撑。

斜撑与抱箍应首先焊接成整体，然后进行上述的防腐处理。

4、网片安装：

立柱砼基础强度达到设计强度70%以后进行网片安装。

从端头立柱开始，先将金属网片挂在立柱钩上扣牢，然后纵向展开，边铺设边拉紧。

展网要自如，持钩时保证网不变形。

框架与立柱应连接牢固，整体连接平顺。

5、网片安装完成后，应及时对立柱基础进行最后压实处理。

9.4.4桥上防护网施工工序

施工工序：

防护网制作→测量放样→立柱安装→上网片

1、防护网制作

防护网、立柱及连接件的加工应在有资质的生产厂家内集中制作，并运输至施工现场安装。

网片钢丝要求为冷拔状态，抗拉强度不得低于640N/mm2。

施焊前，要求各单体矫正平直并去毛刺及锈迹。

焊接部位要求过渡圆滑、无焊渣、虚焊、气孔等缺陷。

预埋件采用热浸镀锌的防腐方式及镀塑层要求同电焊网隔离栅有关要求。

2、测量放样

施工放样精度是桥上防护网施工安装质量的保证，按设计要求检查预埋件的精确度。

然后，测量立柱的准确位置，并将每个立柱位定出标记，预埋件螺栓上油调直除锈。

3、安装立柱

放样后，经检查合格开始立柱安装，由桥的一边至桥另一边依次安装，立柱安装应保证其中距与竖直度。

施工时，首先在跨线桥与主线（或被交道路）交点处预埋一块法兰盘，然后以该交点为中心，向两侧以2m为间距对称预埋。

当上跨桥梁为斜桥时，桥梁防护网应加长，以确保主线的安全。

施工时，需在合适位置安装接地避雷铜线，铜线埋深应在地表2m以下。

4、网片安装

立柱安装完毕后，经自检合格后，开始安装网片。

并拧紧螺丝紧固件，确保其不松动及顺直度。

9.4.5施工质量

1、基本要求

（1）钢板或铁丝网片和刺铁丝网制作的隔离栅，安装后要求网面平整，无明显翘曲和凹凸现象，刺铁丝拉紧固定后的中心垂度小于15mm。

（2）金属立柱弯曲度不得超过8mm/m，且不得有明显变形、卷边或划伤。

（3）钢板或铁丝网片、刺铁丝网、金属立柱、斜撑构件和连接件的材质、规格及防腐处理均应满足设计要求，具有产品合格证并经取样检验合格后方可使用。

（4）立柱埋深应符合设计要求。

立柱与基础、隔离栅与立柱之间的连接应稳固。

（5）隔离栅起终点应符合设计对端头围封的要求。

（6）立柱和基础的砼强度及几何尺寸不小于设计要求。

2、检查项目

隔离栅规定值或允许偏差见《公路公路质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）表11.10.2的规定。

3、外观鉴定

（1）电焊网片不得脱焊、虚焊，焊点数应符合设计要求。

刺铁丝表面不得有锈蚀、檫伤、折叠。

（2）立柱砼应平整，无裂缝、翘曲、蜂窝、麻面等表面缺陷；金属立柱不得有漏镀、露铁、流挂、滴瘤或多余结块和划伤等表面缺陷。

涂塑层应均匀光滑、连续，无小孔、空隙、裂缝、脱皮等缺陷。

（3）网面不得有锈蛀、擦伤等表面缺陷。

（4）混凝土立柱应密实平整，无裂缝、翘曲、蜂窝、麻面等缺陷。

9.5视线诱导设施

9.5.1施工前提条件

1、在施工安装前，应对全线诱导设施的埋设条件、位置、数量进行核对，并作详细的施工组织设计。

2、反射器、柱体、支架、连接件质量应满足设计或规范要求，施工前及时到位。

3、基础砼用的水泥、砂、碎石、钢筋等各项原材料质量应满足设计或规范要求，并根据施工进展情况及时到位。

4、劳动组织合理，安排专业化班组进行施工。

5、水、电、道路等作业条件满足施工需要。

9.5.2视线诱导设施的分类

视线诱导设施可分为轮廓标、分（合）流诱导标、线形诱导标。

轮廓标、分（合）流诱导标的设置方式可分为柱式和附着式，线形诱导标的设置方式一般为柱式。

9.5.3柱式轮廓标施工工序

1、测量放样、开挖基础

施工前，根据设计间距要求，定出具体位置，用石灰线作标记。

按照设计尺寸要求开挖基坑，并清理干净。

2、浇注砼

3、柱体加工

轮廓标的柱体应在交通部鉴定合格的生产厂家集中加工制作，并运输至现场安装。

加工质量应国家标准的规定。

4、柱体的安装

轮廓标的柱体应采用装配式，直接插入预留孔中，或者采用法兰盘连接。

也可采用现浇砼基础。

安装过程中应注意以下几点：

（1）设置高度（指反射器的中心高度）应与附着式轮廓标的高度大致相同。

（2）轮廓标反射器的安装角度，无论在直线段或者在曲线上，应尽可能与司机视线方向垂直。

（3）反射器与柱体或者支架之间应粘结牢固，以免脱落。

（4）柱体应垂直于地平面，三角形柱体的顶面平分线应垂直于道路中心线。

（5）柱式轮廓标应于路面施工完成后进行。

9.5.4附着式轮廓标、线形诱导标施工工序

1、放样

根据设计间距要求，定出具体位置，并作标记。

2、轮廓标安装

（1）附着波形梁上的轮廓标，有反射器、支架、连接件组成。

根据建筑物的种类及埋置的部位采用不同形状的轮廓标和不同的连接方式。

附着于波形梁护栏中间的槽内时，反射器为梯形，与后底板铆接在一起，其后底板固定在护栏与立柱的连接螺栓上，且不能采用气割孔进行螺栓固定。

后底板应做成一定的角度，角度的大小以保证汽车前照灯光能大致与其保持垂直为原则。

（2）附着于砼护栏、隧道侧墙上的轮廓标，应按设计高度、间距要求先做好标记，后用电钻在侧墙上打孔，采用膨胀螺栓将支架固定。

打孔时不得损坏砼结构物。

（3）附着于护栏上的线形诱导标，由反射器、底板、立柱和连接件组成，立柱通过抱箍与护栏柱连接固定。

面板应与驾驶员视线尽量垂直，安装高度应满足设计要求，安装过程中应保持面板的平整度。

9.5.5柱式分（合）诱导标、线形诱导标施工工序

柱式分（合）诱导标、线形