连续梁施工作业指导书.docx

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第一章适用范围

本作业指导书适用于津保铁路第四标段项目经理部一分部牤牛河48m连续梁及跨106国道64m连续梁施工。

第二章作业准备

1、设计图纸到位；

2、墩身及支承垫石施工完毕；

3、场地平整完毕，人员、机械设备、材料到位；

4、测量、试验仪器检定合格；

5、人员培训及技术交底完成；

6、施工组织设计经相关单位评审完成。

第三章技术要求

1、技术指标

新建时速200～250公里铁路客运专线，项目工程质量零缺陷，桥梁混凝土结构使用寿命不低于100年。

48米连续梁线间距为4.6米，64米连续梁线间距为5.0米。

2、相应技术标准

⑴《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；

⑵《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）；

⑶《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）；

⑷《铁路桥涵工程施工安全技术规程》（TB10303—2009）；

⑸《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192—2008）；

⑹《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193—2008）；

⑺《有砟轨道预应力混凝土连续梁（双线）》（悬浇）（津保桥通-19）；

⑻《有碴轨道预应力混凝土连续梁（双线）》（悬浇）（通桥（2008）2261A-V）；

⑼《大跨度连续梁防止地震落梁措施设计图》（津保桥通-52）；

⑽《铁路综合接地系统》及经规标准[2009]273号文（通号（2009）9301）；

⑾《铁路建设项目现场管理规范》（TB10441-2008）。

第四章、施工程序及工艺流程

1、0#段施工程序及工艺流程

2、边跨现浇段施工程序及工艺流程图

3、混凝土施工程序及工艺流程图

4、挂篮安装施工程序及工艺流程图

5、挂篮走行施工程序及工艺流程图

6、预应力张拉施工程序及工艺流程图

7、预应力压浆施工程序及工艺流程图

8、连续梁悬臂施工高程控制流程图

连续梁悬臂施工高程控制流程图

9、边跨合龙段施工工艺流程图

10、中跨合龙段施工工艺

第五章施工要求

1、0#段及边跨现浇段施工要求

⑴0#段及边跨现浇段混凝土搭设支架整体一次浇筑完成。

⑵地基处理：

承台墩身施工完成后需对基坑进行及时回填至承台顶，回填时将基底杂物清理干净按照每30cm分层夯实填筑，夯实采用小型夯实机。

原有地层在未扰动的情况下可直接夯实，基底采用原土回填，距离地面1.0米范围内采用砂夹石换填，换填分三层进行采用振动压路机压实3遍以上，填筑到原地面标高后，试验室采用重型重力触探试验测试地基承载力，地基承载力必须大于120KPa。

合格后施工超过支架搭设投影面积0.5m范围内的20cm厚C20垫层混凝土，垫层最大高差不得大于5cm，设置0.5%横向排水坡，在垫层四周边缘设置20cm宽10cm深的砂浆抹面排水沟，水沟设置1%纵向排水坡。

混凝土垫层施工完毕后用土工布覆盖、洒水养护，养护时间为7天，在未达到设计强度以前不得在其上作业。

⑶临时支墩：

连续梁墩梁临时固结采用临时支墩形式。

临时支墩采用壁厚8mm的φ100cm钢管混凝土立柱，设置在承台上，承台施工时，在临时支墩位置处预埋Φ20连接钢筋及环型钢板。

主墩墩身施工完毕后，用汽车吊将钢管吊装就位，用全站仪检查垂直度，倾斜度小于1%，并将钢管与预埋环型钢板焊接，同时钢管顶部内壁焊接与梁体连接的Φ20钢筋。

然后在钢管内浇筑C30混凝土，分层浇筑，每层最大浇筑高度不大于50cm，插入捣固器振捣密实。

为了提高临时支墩的稳定性，在钢管之间采用[20a槽钢作横向剪刀撑，同时在墩身上预埋钢板后用型钢将临时支墩钢管与墩身预埋钢板进行焊接。

待边跨合龙段施工完毕后，采用氧焊切割钢管，人工凿除钢管顶与梁底结合处混凝土，氧焊切割连接钢筋，将临时支墩拆除。

⑷支架搭设：

48米连续梁边跨采用满堂碗口支架，立杆配置可调底座、托撑，立杆横桥向间距：

翼缘板下为（3×90+60）cm、腹板下为（5×30）cm、底板下为（6×60）cm，立杆顺桥向间距为（29×60）cm。

纵横向扫地杆距地面高度为20cm。

横杆步距腹板底为60cm，其余区域为120cm。

顶杆配置顶托，顶托上设10×12cm纵向方木，纵向方木上设10×10cm横向方木，横向方木间距30cm（腹板下为15cm），顺桥向在两侧及腹板下共计设置4排剪刀撑，横桥向每隔3米设置一道剪刀撑，剪刀撑设置规范要求：

跨度为5～7排，倾斜度在45°～60°之间，采用旋转扣件连接。

支架搭设后保证顶托离粱底距离不超过25cm，以便于调整标高。

64米连续梁边跨现浇段采用钢管支架搭设，设置三跨，布置方式为：

边墩墩身中心向外3.04m开始布设第一排钢管柱，钢管柱底使用700*700*10mm钢板连接，钢板下焊接2根φ16的钢筋筋与条形基础混凝土连接牢固，钢管柱柱脚焊接锚固在钢板上。

支架设3排，排距2m。

支架形式为3根直径420mm，壁厚8mm螺旋钢管柱，钢管横向间距3m+3m，中间一根钢管与线路中心线重合。

钢管柱之间采用10#槽钢连接，槽钢与钢管柱采用焊接连接，焊接处附加加劲板。

钢管柱顶面放置双拼32工字钢作为分配横梁，底板及腹板下放置H18型钢为分配纵梁，翼缘板下放置32工字钢为分配纵梁。

翼缘板下搭设碗扣支架。

立杆配置可调底座，立杆横桥向间距为（4×60）cm、立杆顺桥向间距为（15×60）cm。

立杆步距为120cm。

底托下设置10×10cm纵向间距60cm的方木；底板及腹板下设置10×10cm的纵向方木，间距20cm。

检查验收：

支架搭设完毕后，首先是班组自检、合格后架子队及分部自检，自检合格后才能报监理检查验收。

检查验收包括：

基础是否有不均匀沉降；立杆底座与基础面的接触有无松动情况；保证架体几何不变型的剪刀撑设置是否完善；立杆上碗扣是否可靠锁紧；底托、顶托受力杆伸出长度是否超过25cm；立杆连接销是否安装、剪刀撑扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度；焊接焊缝是否饱满密实。

⑸支架预压

根据《铁路桥涵施工技术规范》的规定以及检查支架承载能力的需要，对0#块及边跨现浇段支架进行预压。

其目的是消除支架的非弹性变形、确定支架弹性变形值及检查支架承载能力。

预压只对底模进行，翼缘板底、墩顶区域不预压。

预压荷载按相应区域梁体自重的1.2倍进行，分级加载按荷载的20%，50%，80%，100%，120%进行，并对应记录下相关测量数据。

待预压荷载达到120%且静置24小时稳定后测量沉降量，如果间隔2小时的两次测量沉降量在1mm内则可确定其沉降稳定，可以对其进行卸载。

预压变形值是设置梁体预拱度的依据之一，为保证其结果的准确性，采用精密水准仪对预压过程进行测量，以得到对施工有指导意义的变形值，即预压前对底模顶面高程（h1）进行一次测定，预压荷载满荷稳定时，再一次测定底模顶面高程（h2），全部卸除预压荷载后再次测定底模顶面高程（h3）。

非弹性变形值（w）的确定按下式计算：

，弹性变形值（f）的确定按下式进行计算：

⑹模板安装、钢筋绑扎、预应力管道安装

底模、内模采用竹胶板，0#段侧模、翼缘板采用定制钢模，端头和挡头模板采用自制钢模板。

外模背楞采用[10槽钢对口焊接而成，横竖向间距60cm。

内模背楞采用[10槽钢对口焊接而成，间距与外模一致；横隔板内模背楞间距控制在50cm左右，拉杆采用φ25精轧螺纹钢筋。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，无误后方可进行钢筋绑扎。

梁体普通钢筋采用Ⅰ级（HPB235）和Ⅱ级（HRB335）钢筋，由钢筋加工场集中加工制作，运至现场由汽车吊提升、现场一次绑扎成型。

钢筋、预应力管道安装流程：

先进行底板普通钢筋绑扎、底板纵向波纹管及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、纵向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内竖向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵、横向波纹管的安装。

当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

梁体钢筋绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。

预应力波纹管接长时，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头150mm，接缝用胶布缠裹至少三层，以免漏浆。

为了不使波纹管损坏，焊接工作尽量在波纹管埋置前进行，管道安装后必须认真进行检查其完好性。

如果必须在波纹管上方进行电焊施工时，应在波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，避免混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

0#块支座上方由于各种结构钢筋及支座加强钢筋网片密集交错，钢筋施工时根据实际情况适当调整钢筋间距，保证混凝土粗骨料能顺利穿过钢筋间隙。

2、混凝土施工要求

连续梁砼整体一次性浇筑完成，箱梁采用车泵布料，浇筑混凝土在5个小时内完成。

砼入模坍落度控制在160±20mm，扩展度控制在570mm左右，砼初凝时间不大于8小时，终凝时间不小于10小时；砼入模温度大于5℃，小于30℃。

砼在分部拌合站集中拌制，原则上由拌合站的1#机负责，该拌和机型号为HZS100理论生产能力为40m3/h，拌和能力满足混凝土浇筑时间要求。

混凝土拌合前，由拌合站试验室人员对砂石的含水量进行测定，对理论配合比进行修正，待监理工程师确认后，再由试验人员对拌合站站长进行施工配合比进行交底，并将施工配合比填写在拌合站配合比公示牌上。

拌合站在接到施工配合比后，立即组织相关人员对拌合站进行检查，特别是拌合站的计量系统进行检查，确保材料计量准确。

正式拌合前对由试验人员采用红外线测温仪对水泥的温度进行测定，水泥入机的最高温度不能超过70℃。

拌合时，先向搅拌机投入砂石、水泥、粉煤灰和矿粉，搅拌均匀（30s左右）后，加水和液体减水剂，继续搅拌90s左右，待混凝土搅拌均匀后卸料至混凝土运输车内。

操作人员在拌和机投料期间，对拌和机的数据进行分析，混凝土原材料最大允许偏差（按重量计）：

胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂（减水剂）±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%；如果数据超标对原材料落差进行调整，若调整还不能控制在偏差范围内，则立即停止拌和，查明原因，对设备进行维护，满足条件后，再进行拌和。

混凝土运输采用10m3罐车，混凝土布料采用HB37混凝土泵车。

混凝土罐车运输过程中，罐车罐以2~4r/min的转速转动，到达施工现场时，将罐高速旋转30s左右，再将混凝土喂入泵车受料斗。

泵送混凝土前，先用与箱梁配合比相同水胶比的2m3水泥砂浆，车泵受料斗内具有足够混凝土，防止车泵吸入空气而产生堵管。

在浇筑混凝土过程中，如停泵时间超过15min，每隔4~5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。

如停泵超过45min或混凝土出现离析时，将车泵中的混凝土清除并冲洗干净。

混凝土浇筑前，由质检工程师邀请现场监理人员对钢筋、模板、预应力管道、预埋件等进行检查，以确保结构符合设计及规范要求。

混凝土垫块采用与箱梁相同配合比混凝土预制或购买具有铁道部认证资质的垫块，垫块数量原则上每平方米不少于4个，保护层垫块厚度满足设计保护层厚度要求。

浇筑混凝土前检查垫块的位置、数量等，确保钢筋混凝土的保护层厚度满足设计要求。

悬臂浇筑时，左右两侧对称浇筑，不平衡重控制在2m3混凝土以内左右。

混凝土浇筑采用先浇筑两侧腹板，待腹板浇筑至底板倒角位置左右，再浇筑底板混凝土，底板混凝土浇筑完成，由模板工在底板底板倒角下方位置采用60cm宽的压脚模板，以防止腹板混凝土浇筑过程中混凝土从下倒角溢出。

压脚模板设置完成，浇筑腹板混凝土至顶板底模位置，然后再从梁端中心向两侧翼缘板浇筑混凝土，由于顶板厚度较薄，混凝土一次浇筑完成。

混凝土浇筑时，厚度超过50cm的混凝土，分层浇筑，每层混凝土浇筑厚度控制在30cm左右，一般先从梁端向中间进行。

混凝土捣固采用插入式捣固器振捣，由于本标段连续梁跨度较小（最大跨度为64m）,梁部结构尺寸较小，捣固棒以φ50为主，在管道密集处采用φ30捣固棒辅以振捣。

采用插入式捣固器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，一般情况振动作用半径为30-50cm,且插入下层深度为50~100mm，与侧模保持50~100mm的距离。

每个振点的振捣延续时间（一般控制在20~30s左右）以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

当振捣完毕需变换振捣器在拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣器，不得将振捣器放在拌和物内平拖，不得用捣固器驱赶混凝土。

在捣固过程中，派专人检查模板支撑的稳定性和接缝密合情况，防止在混振捣凝土过程中产生漏浆。

对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢束锚固区以及施工缝处等其他钢筋密集部位采用φ30型捣固棒振捣，特别注意振捣。

振捣过程中避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和各类预埋件。

施工过程中由专人对振捣过程检查，以确保混凝土振捣质量。

混凝土振捣完成后，采用金属刮尺将混凝土表面大面刮平，梁顶表面横坡满足设计要求，梁顶混凝土表面标高挂线控制。

梁顶大面平整后及时修整、抹平梁部混凝土表面，待定浆后再抹第二遍并压光。

抹面时严禁洒水，并防止过度操作影响表面混凝土质量。

在炎热气候条件下，混凝土的入模温度控制在30℃以内，如混凝土温度超标，则拌和站按照夏季施工办理。

混凝土出机温度不小于10℃，混凝土入模温度不低于5℃，否则拌和站按照冬季施工办理。

浇筑混凝土过程中，避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近局部气温不超过40℃，夏季时，混凝土安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。

新浇混凝土与邻接的梁段、钢筋、模板介质的温差不大于15℃。

与新浇混凝土接触的梁段、钢筋、模板的温度不得低于2℃。

在相对湿度较小，风速较大的环境条件下，采取喷雾、挡风等措施，避免浇筑混凝土快速凝固。

自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析：

从高处直接倾卸时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m；当倾落高度超过2m时，采用串筒、溜管或振动溜管等辅助设施进行混凝土浇筑；串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不超过1m，故在浇筑底板和腹板时，原则上设置串筒数量不少于3根。

在梁段之间的施工缝在浇筑混凝土前，在已浇筑梁段面上刷一层水泥净浆。

混凝土收面完成后，立即对混凝土表面进行保温保湿养护。

在梁顶面和底板顶面进行采用土工布覆盖，然后在土工布上进行洒水养护。

养护期间，养护水温与混凝土表面温度只差不得大于15℃。

在暴晒、气温骤降采取保温措施防止混凝土表面，表面温度受环境因素影响发生剧烈变化，养护期间混凝土的表面与环境之间的温差不超过20℃。

当环境温度低于5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应采取保温、保湿养护。

当T≥20℃，顶板、底板内箱保温保湿养护不少于10d，当10≤T＜20℃，顶板保温保湿养护不少于14d，当5≤T＜10℃，顶板保温保湿养护不少于21d，当模板拆除后，采用养护液均匀喷涂对箱梁腹板、翼缘板底部和底板底部养护，养护液采用喷雾机均匀喷洒。

混凝土养护期间，混凝土龄期大于2d后，采用人工或风镐等对梁端面凿毛处理，凿毛凿除已浇筑混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，露出密实混凝土和混凝土粗骨料；凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。

混凝土养护时设置专人负责，并及时填写测温记录和养护记录。

模板拆模前由试验室对同条件养护试件强度测定，侧模等非承重模板混凝土强度达到2.5MPa以上，承重模板达到混凝土强度达到设计强度的100%

3、挂篮安装、走行施工要求：

⑴挂篮安装施工要求

在挂篮拼装前，可将各部位大件如主桁片、主桁横向联结系、内外模桁架等预先组拼，组拼件大小可根据起吊设备的起重能力确定，挂篮拼装应尽量保证拼装过程中的强度和稳定性。

从0#梁段向两侧各铺设好轨道，将露出箱梁顶面的竖向预应力筋插入轨道底面的预留孔内，采用连接套筒接长竖向预应力钢筋。

测量确认轨道水平位置无误后，用精轧螺纹钢筋（φ32或φ25）及锚垫板将轨道固定。

底模平台、挂篮内、外模板骨架可根据工地情况和塔吊起重能力采用原位拼装或地面拼装后整体吊装。

拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割、扩孔、确因设计或加工需作修改时，必须征得挂篮设计单位的同意。

严禁对精轧螺纹钢筋吊杆进行电焊切割、搭火，挂篮所用的精轧螺纹钢筋前吊杆、内、外模吊杆必须加双螺母并用PVC管包裹。

挂篮拼装要严格按照设计图要求进行，不得遗漏，部件若有变形须校正合格后方可使用。

拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性。

不得用小号螺栓代替大号螺栓拼装。

调整挂篮位置，调整内容及标准为：

挂篮中线应与桥梁中线重合（偏差不得超5mm）。

⑵挂篮走行施工要求：

①挂篮走行必须按照工艺流程图具体步骤进行操作。

②在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，才能进行承载力转换，并由专

人指挥。

③挂篮走行前和走行中，均应有专人检查走行轨道的锚固，防止漏锚、虚锚，并由专

人指挥走行。

④挂篮走行到位后，要将挂篮位置调整准确再穿后锚杆，严禁先插一根锚杆再调整挂篮，避免锚杆受弯变形，影响后锚的安全性。

⑤为确保挂篮走行时安全，应在挂篮尾端加配重、前端轨道加限位装置。

4、预应力张拉压浆施工要求

连续梁采用三向预应力，纵向横向采用抗拉强度标准值为1860MPa的高强度低松弛钢绞线，公称直径15.2mm，其技术条件符合GB/T5224-2003标准。

管道采用预埋金属波纹管。

纵向钢束采用圆塔型锚具或其它同类产品，要求符合国际后张法预应力混凝土协会FIP标准的Ⅰ类锚具，其锚固效率系数大于95%。

张拉采用与锚具配套的千斤顶。

横向预应力锚固体系采用BM15-4、BM15P-4扁形锚具。

竖向预应力钢筋采用φ25mm精轧螺纹钢，型号PSB830，抗拉强度标准值为830MPa，其技术条件应符合GB/T20065-2003标准，管道采用φ35mm铁皮管成孔。

预应力材料加工按设计要求采购原材料甲控物资由业主组织进行招标采购，自购物资按公司管理办法招标或询价采购。

横向、竖向按照钢束定长进料，纵向波纹管按厂家的标准长度进料，现场接长，接头处波纹管采用大一个直径级别的同材质管道，其长度为被连接管道内径的5~7倍，且不小于300mm，两端旋入长度大致相等。

管道壁厚不小于其内径的1/50，且不小于2mm。

预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和锈蚀。

如进场后需长时间存放时，必须定期进行外观检查。

精轧螺纹钢避免碰伤螺纹，防止产生弯曲变形。

预应力筋存放在仓库干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不得超过6个月，必须垫起并设置防雨棚。

锚具、夹具和连接器应按不同规格挂牌整齐堆放在通风良好的仓库中。

在成品堆放、运输和施工期间严禁碰撞、踩压等，并要避免锈蚀、沾污、散失。

临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。

波纹管分类、分规格存放，金属波纹管吊装时，采用专用吊架，不得在中部单点起吊，搬运时不得抛摔或拖拉。

预应力筋下料长度应经计算确定，计算时考虑结构孔道长度、锚夹具厚度、千斤顶长度外露长度等因素。

首次使用应经试验验证，符合要求后方可成批下料。

预应力筋下料后，端头应齐整，其同束内长度相对差值不应大于计算下料长度的1/5000，且极差不得大于5mm。

预应力钢束下料采用砂轮切割，不得采用电弧或气焊切割，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响，钢绞线下料后不得散头，下料场地应平整、洁净。

纵向预应力筋编束时，梁体同一张拉截面上的钢绞线束应由同一厂家、同一品种、同一规格、同一批号的钢绞线组成。

编束时先用木制梳筋板将钢绞线梳理顺直，每隔1~1.5m用扎丝捆扎成束，扎丝密布排列，捆扎长度在10mm左右。

制束及移运时，防止变形、碰伤和污染。

管道安装时，管道尺寸与位置应准确，管道平顺，端部与预埋锚垫板应垂直于孔道中心线，绑扎应牢固，并确保浇注混凝土时管道不上浮、旁移。

管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固定法将管道牢固置于钢筋骨架的设计位置，定位钢筋在专用胎具上焊接成井字形，每侧钢筋和管道间隙2mm，定位钢筋的间距直线段为0.5m，曲线段为0.25m。

管道与锚垫板之间采取与管道接头同一材料同一规格的连接头连接，连接后用密封胶封口，并加强固定，连接段不应下垂。

管道安装时，锚垫板与管道轴线保持垂直。

由于预应力结构钢筋、波纹管等较为密集，故在施工前，技术人员根据设计图纸详细计算预应力管道的理论位置和箱梁钢筋的位置，如预应力管道之间位置有冲突，则通知设计单位调整预应力管道位置，如预应力管道与普通钢筋有冲突，则调整普通钢筋的位置，严禁切割普通钢筋。

在横向锚垫板位置需要切割普通钢筋，但必须对锚垫板周围钢筋进行加强处理。

所有管道均应设置压浆孔，在管道最高位置设置排气孔，需要时还应在管道最低点设置排水孔。

排气孔采用最小内径为20mm的金属管或增强塑料管，长度应足以从管道引出结构物以外，压浆管、排气管和排水管与管道之间采用金属或塑料密封连接器。

所有管道的压浆孔应设在锚座上，排气孔应设在锚具附近。

由于纵向预应力管道在浇注混凝土完成后才能穿束，在浇注混凝土前，将新安装到位的波纹管内设置比波纹管小一规格型号，且比钢绞线外径大一规格型号的PE塑料内衬管，以确保浇注混凝土后管道变形或局部漏浆不致使钢绞线穿束困难。

横向预应力的P型锚固端，波纹管接长处、垫板与波纹管连接处均采用密封胶包裹紧密。

混凝土浇筑前，由工点技术人员详细检查波纹管安装质量，波纹管有无破损、弯折、接头密封情况等，如有隐患及时处理。

预应力对于混凝土浇筑或养生之前安装在管道中但未在规定时限内压浆的预应力筋，应采取防锈措施直至压浆，预应力筋安装后至压浆时容许时间间隔不大于15d。

预应力筋安装在孔道中后，采取适当的方式保护外露预应力筋，后续工程施工中避免预应力筋、管道、锚垫板及锚具损伤和移位。

在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

千斤顶额定张拉力为预应力筋张拉力的1.2~1.5倍，张拉油泵额定油压为使用油压的1.4倍，油泵容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍以上。

、与千斤顶配套使用的压力表采用防震型，其精度等级不低于1.0级，最小刻度值不大于1MPa，表盘直径不小于15cm，表盘量程在工作最大油压的1.25~2.0倍之间。

油表和千斤顶经校验后方可使用。

千斤顶校准周期：

千斤顶首次使用前必须经过校准；千斤顶使用一个月；千斤顶使用张拉作业达300次；千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。

压力表校验周期：

1.0级压力表校验周期为一周，0.4级校验周期为一个月；压力表用于张拉作业达300次；更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障（张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等）时。

预应力结构在施加预应力前应进行预应力损失试验，并由设计单位根据试验结果调整张拉控制应力，同时根据实测管道摩阻损失、喇叭口摩阻等预应力损失测试数据，预应力弹性模量精确计算预应力理论伸长值。

预应力筋张拉前，应计算所需初张力、张拉控制力，相应的压力表读数、张拉伸长值，并明确张拉顺序和程序。

预应力筋的初拉力、张拉控制力应符合设计要求。

箱梁设计为三向预应力筋，预应力筋张拉在混凝土强度、弹性模量达到设计值的100%，混凝土的龄期满足设计要求后（64m连续梁设计混凝土龄期最少不小于7d，48m连续梁混凝土设计龄期最少不小于6d）进行。

张拉顺序为先张拉纵向再竖向后横向。

纵向预应力筋应两端同步且左右对称张拉，最大不平衡束不超过1束。

张拉顺序为先腹板再顶板后底板，从外向内左右对称进行。

预应力施工过