储罐防腐方案报审.docx

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储罐防腐方案报审

中海油气（泰州）石化一体化项目

PMT5成品油罐区工程

防腐施工方案

主管：

审核：

编制：

单位：

中化二建集团有限公司

日期：

年月日

1、工程概况

本方案为中海油气（泰州）石化一体化项目PMT-5成品油罐区防腐施工方案，包含埋地管道防腐工程、储罐防腐工程、钢结构防腐工程，管道防腐工程等。

埋地管道防腐工程为罐区含油污水管线的防腐，共约1524m埋地管道，主要包含管道、管件防腐和管道补口、补伤。

储罐防腐工程为罐区30台储罐的防腐，其中003单元为1台10000m3储罐，009单元为2台2000m3储罐和5台5000m3储罐，011单元为6台20000m3储罐，012单元为4台2000m3储罐，013单元为4台500m3储罐、2台1000m3储罐、2台2000m3储罐和4台3000m3储罐，主要包含罐底下表面、罐内、罐外壁、罐顶上表面以及平台梯子等防腐施工。

钢结构防腐工程为罐区内跨梯平台及支架防腐，共约312t钢结构，主要包含型钢、角钢、槽钢、钢管等防腐。

管道防腐工程为罐区内工艺管道防腐，共约21239m地上管道，主要包含管道管件防腐和管道补口补伤，以及管道支架防腐。

2、编制依据

1）SH/T3548-2011石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范

2）GB50484-2008石油化工建设工程施工安全设计规范

3）GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理

4）GB50393-2008钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范

5）SH/T3022-2011石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计规范

6）SH3043-2003石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定

7）SH/T3606-2011石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程

8）SH/T3533-2013石油化工给水排水管道工程施工及验收规范

9）GB50268-2008给水排水管道工程施工及验收规范

10）GB50128-2014立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范

11）SH/T3501-2011石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范

12）GB50205-2005钢结构工程施工质量验收规范

13）镇海石化工程股份有限公司设计的相关图纸

14）油漆厂家提供的相关技术资料

3、施工组织及资源配置计划

3.1施工管理目标

3.1.1质量目标：

合格率100%，创合格工程。

3.1.2安全目标：

完善防护设施，消除事故隐患；杜绝机械，设备，高空坠落，触电伤害事故；杜绝火灾；杜绝交通事故发生。

重大伤亡事故率为零。

3.1.3工期目标：

满足工程需要，并争取提前完工。

3.2施工准备

3.2.1技术准备

3.2.1.1防腐施工流程图，见各专业防腐施工方法。

3.2.1.2防腐施工应具备完整的施工图纸和设计文件。

3.2.1.3备齐设计单位明确提出的技术规范要求和标准。

3.2.1.4施工单位对施工图纸进行自审、专业审核和综合会审，并及时对所提出的问题给予解决，结合工程实际情况，提出施工方案并进行技术交底。

3.2.1.5防腐施工所采用的原材料应具有材质说明及合格证明以及检验资料，对有怀疑不合格者要进行复验，复验单位应具备相应的资质证书。

3.2.1.6准备齐全各种施工记录，应将自检记录、施工日志与施工同步完成。

3.2.2.组织准备

3.2.2.1开工前所有劳保用品要备齐，施工人员的食宿要安排好。

3.2.2.2开工前要结合本工程的特点，对全体参加施工的人员进行安全教育、文明施工教育、技术交底等，并进行考核，合格者方可上岗工作。

3.2.2.3组织专业施工队伍，以项目经理为主体，并和施工队长、质量检查员、安全监督员、技术员、材料员等组成项目领导管理班子。

3.2.3.施工现场准备

现场准备主要有：

施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电以及必要的消防器材。

用电负荷：

380V155KW

3.2.3.1根据施工现场情况，并结合工程施工的实际需要，对施工现场进行规划，喷砂涂装厂房、现场办公室、工具房的布置，水电的布置要以能满足施工高峰期的最大用量为原则，水电的引出点要经业主批准并办理使用许可证，易燃、易爆、腐蚀性物品要征求业主的意见，存放到指定地点设专用库保管。

3.2.3.2施工人员到达现场后，迅速展开一切就位准备施工工作，布置施工场所，合理安排料房、库房、垃圾堆放等地点位置。

3.2.3.3各类施工设施和机械的供电应符合安全标准，所有开关应设有明显的安全标志。

3.2.3.4准备足够的检查和检测仪器和施工工具。

3.2.3.5材料分类存放，室内应设置防爆照明。

3.2.4.场地规划

3.2.4.1.平面布置

施工场地布置在PMT-4办公室后的预留地，主要包括施工场地、办公室、库房、道路、临时公用设施、材料堆放区等。

3.2.4.3.材料堆放区

材料的堆放充分考虑了排水、防水等因素，堆放区域要高出地平面20-30公分，成品管堆放注意保护，每层管应用垫木支撑，以防损坏。

合理布置原材料、半成品、成品的堆放位置，本着便于加工，有利搬运的原则进行设置，其中原料要靠近生产线放置，半成品的堆放要便于涂装缠绕施工，流程如下：

原材料接受——检验堆放——吊运——防腐加工——转运——涂装施工——运成品堆放区

3.2.4.4.库房

库房办公室设在库房人口处，贮存室内合理布置，方便材料发货、接收、储存和发放。

3.2.4.5.涂料、溶剂、燃料贮存

油漆、溶剂、燃料以及其它易燃、易爆物品的储存位置，充分考虑了防火等因素，位置远离各生产区域。

3.2.4.6.施工废料及垃圾处理

专门设置废料废品堆放区，施工中的费油漆桶等可回收材料应专门设置区域，并及时运到厂外，可联系专门收购单位及时运出，其他不可回收废料包括生活垃圾应运输到指定的垃圾堆放处。

4、主要施工方法

4.1防腐施工一般规定

✧应业主要求本工程采用抛丸除锈，喷涂方式涂刷油漆。

✧涂料防腐蚀施工工程施工应执行相关设计文件和甲方相关文件。

✧涂料的选用应符合设计要求和甲方相关文件。

✧防腐蚀结构，各层的种类，漆膜遍数，各层干膜厚度及漆膜总厚度应符合设计文件和甲方相关文件。

✧防腐蚀涂料应有产品质量证明文件、质量检验报告和产品技术文件，其性能指标应符合设计文件、产品技术文件的规定。

对产品质量有怀疑时，现场应见证取样，并提交复验。

✧进行抽样检查、检测时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样再进行检查、检测，若仍有不合格，则该检验批不合格。

✧防腐之前应对材料外观进行检查，对于外观不合格的材料设备应拒绝除锈防腐。

✧防腐施工现场，应对温湿度控制以保证现场施工条件满足防腐要求。

施工环境应通风良好，钢管表面温度应高于露点3℃以上，温度以13-30℃为宜，空气相对湿度不宜大于85%，当遇上雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工，不宜在强烈日光照射下施工。

✧防腐蚀涂装的底漆宜在焊接施工前进行涂装，但应将全部焊道流出，并将焊道两侧的涂层做成阶梯状接头。

✧焊道的底漆涂装应在焊接施工（包括热处理和焊道检验等）完毕、系统试验合格，并办理工序交接后进行。

✧防腐蚀中间漆或面漆涂装宜在焊接施工（包括热处理和检验等）完毕、系统试验合格并办理工序交接后进行，也可在焊接施工前进行涂装，但应将全部焊道两侧涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。

✧涂料防腐蚀工程施工应及时进行工序检查，隐蔽工程未经验收不得进行后续作业，及时做好防腐记录。

✧防腐施工时，操作人员应穿戴好劳保用品，并应备用防护物和用具

✧涂漆施工时，要注意防火措施，油漆调配和稀释要缓慢导入和及时搅拌，施工现场设有消防器材和设施。

施工作业场所不得有明火或电火花作业。

4.2给排水管道防腐施工

4.2.1管道防腐工艺流程

施工准备

材料验收

水压试验等合格

抛丸除锈

管道补口补伤

检验不合格

检验不合格

竣工验收

检验不合格

涂刷底漆

缠绕聚乙烯胶粘带

检验不合格

管道预制安装

※材料进场收入甲库，经验收合格之后，由甲库倒运至除锈防腐场地，经龙门行车转至抛丸机除锈，除锈验收合格之后进行防腐作业，防腐验收合格之后倒运至现场预制安装场地。

4.2.2管道防腐结构

※所有埋地管道除锈达Sa2.5级后，采用特加强级聚乙烯粘胶带防腐。

防腐结构为：

第一层为底漆，第二层为内带，缠绕成二层厚度，第三层为外带，缠绕成二层厚度，胶带搭接，内外层压缝，搭接量为50%~55%，防腐层总厚度δ≥2.1mm。

※明露管道除锈达Sa2.5级后，刷环氧底漆，干膜厚度50um，在刷环氧中间漆，干膜厚度150um，最后刷聚氨酯面漆，干膜厚度80um。

颜色与系统管道相同。

4.2.3防腐施工要求

4.2.3.1材料要求

※底漆，内带，外带要有产品说明书、合格证、质量检验报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。

※底漆要放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔离火源，远离热源。

储存温度宜为-20～35℃。

4.2.3.2钢管表面预处理

※钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物要清除干净。

※采用抛丸除锈方法，其质量要达到《石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范》SH/T3548-2011中规定的Sa2.5级，即非常彻底的抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢。

氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。

※除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥。

当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。

4.2.3.3涂漆

※钢管表现预处理合格后，应及时涂底漆，采用喷涂方式施工。

当发现返锈或污染时，应重新进行表面处理。

底漆要涂刷均匀，不得有漏刷、凝块和流挂等缺陷，底漆干膜厚度应不小于30um。

4.2.3.4聚乙烯胶粘带缠绕

※待底漆表干后再缠绕胶粘带，胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上，使用机械或手动工具按搭接宽度要求缠绕，缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲、皱折或不贴合，带端应压贴，使其不翘起。

内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不小于100mm。

※缠绕胶粘带时，焊缝两侧的空隙，可使用腻子或填充料填充，并保证粘接良好。

焊缝处防腐层厚度应不小于设计厚度的85%，管端应有150mm的焊接预留段。

4.2.3.5管道补伤和补伤

※异形管件和补口的缠绕，可选用补口带，也可使用性能优于补口带的其他专用胶带。

防腐层损伤修补及试压后补口时，应修整好连接部位，清理干净，涂刷底漆。

使用胶粘带时采用缠绕法，使用补口带是采用贴补法，且连接部位与原防腐层的搭接宽度应不小于50mm。

※补口时，要除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处要保持干燥。

表面预处理质量要达到St3级，做好检查记录和影像资料，方可进行涂料施工。

※埋地管道焊缝补口补伤时，安装规范要求在相应位置开挖操作坑。

4.2.3.6成品保护

※钢管在堆放、拉运、装卸、下沟、回填过程中必须采取有效措施，确保防腐层不受损伤。

※合格的防腐管在距管端约1m处做出标注，标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级、生产日期和执行标准等。

※防腐管的堆放层数以不损伤防腐层为原则，不同类型的防腐管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质垫层。

埋地用聚乙烯胶粘带防腐管露天堆放时间不宜超过3个月。

※防腐管吊装应采用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具。

采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁损伤防腐层。

※运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层

4.2.3.7防腐层质量

※质量检查项目包括外观、厚度、粘接力和电火花检漏。

粘接力检查时，聚乙烯胶粘带在缠绕完成4小时后进行。

※外观检查用目测方法检查，逐根进行。

表面应平整，搭接均匀，无气泡、皱折、流坠、破损等缺陷。

※粘接力采用切口撕开法检查，对聚乙烯胶粘带外防腐层，沿管子环向切开一个宽10mm，长不小于100mm的条形切口，从一端用弹簧秤与管壁成90°角，且小于300mm/min的速度拉开，拉力值大于等于18N（对钢材）或等于5N~10N（对背材）为合格。

※厚度用测厚仪检查。

漏点检查用电火花检漏仪进行检测，探头接触防腐层表面，以0.2m/s~0.3m/s的速度移动，在11KV的检漏电压下不打火花位合格。

※对粘接力、厚度、漏点检验项目的检查数量为管子总数的5%，且不少于一根，每根管子，粘接力检查一点，厚度检测3个截面，每个截面上均布4点。

电火花检漏从一端连续测至另一端，若有不合格时，仍有不合格时，全部检查。

※补口、补伤处的抽查率为10%，且不少于2处，若有不合格时，在抽查2处，仍有不合格时，应全部检查。

※防腐层厚度采用漆膜测厚仪进行检测，管道做完除锈需进行外观检测，要求管道基面干燥洁净无油脂，底层防护后需进行底漆厚度检测，底漆厚度要求漆膜厚度δ≥30um。

防腐层需固化后，方可使用漆膜测厚仪进行检测。

防腐层外观要求无挂流、无凝块、无起泡、无褶皱，颜色一致，纹理通顺。

检查合格后，方可进行下道工序。

※如若检测不合格，需对缺陷进行修补。

漆膜厚度不够需进行补漆，以达到厚度要求，对有褶皱的防腐层进行平整处理，在缠聚乙烯胶粘带时，注意缠绕方向与力度，避免褶皱出现。

※检查仪器需定检报验方可使用。

4.3储罐防腐施工

4.3.1储罐防腐施工工艺流程

施工准备

焊缝探伤完成、水压试验等合格

材料验收

罐壁内喷砂除锈，罐壁外焊缝和损伤处除锈补口补伤

检验不合格

抛丸除锈

罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁涂刷中间漆面漆，罐壁内（含罐顶下表面）涂漆

检验不合格

罐底下表面涂漆，罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁涂刷底漆

竣工验收

检验不合格

检验不合格

储罐预制

罐壁板补漆

储罐安装

※材料进场收入甲库，经验收合格之后，由甲库倒运至除锈防腐场地，经龙门行车转至抛丸机除锈，除锈验收合格之后进行涂装作业，涂装验收合格之后倒运至现场。

※钢板经抛丸除锈达Sa2.5之后，罐底板下表面按照设计要求涂刷相应油漆，罐底上表面、罐顶上表面、罐外壁按照设计要求涂刷相应底漆，均采用喷涂方式施工。

※储罐钢板在预制过程中的损伤部位应及时处理，进行手工除锈，涂刷相应油漆。

※罐外壁补口补伤采用滑板方式作业，即采用配套绳索和滑板，由罐壁上端慢慢滑下，对焊缝和油漆损伤部位进行手工除锈,合格后补刷相应底漆。

※不保温储罐罐壁外涂刷中间漆面漆同样采用滑板方式施工，保温储罐罐壁涂刷中间漆面漆涂刷采用搭设脚手架方式施工。

※罐壁内除锈、涂刷第二遍漆须搭设脚手架，刷漆采用喷涂法。

4.3.2储罐防腐

储罐编号

涂装部位

产品名称

要求膜厚

道数（道）

涂装方式

备注

蜡油灌区（003）

储罐外表面

环氧富锌底漆

70um

1

喷涂

环氧云铁中间漆

100um

1

喷涂

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆

80um

1

喷涂

储罐保温部位一道40um

罐底外下表面

环氧煤沥青防腐涂料

320um

2

喷涂

底板边缘防水

防水涂料

无蜡中碱玻璃布

罐内壁

环氧导静电耐油防腐蚀涂料

300um

2

喷涂

表面电阻为108~1011Ω

溶剂油料灌区（009）

储罐外表面

环氧富锌底漆

70um

1

喷涂

环氧云铁中间漆

100um

1

喷涂

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆

80um

1

喷涂

罐底外下表面

环氧煤沥青防腐涂料

320um

2

喷涂

底板边缘防水

防水涂料

无蜡中碱玻璃布

罐内壁

环氧导静电耐油防腐蚀涂料

300um

2

喷涂

表面电阻为108~1011Ω

航煤专用环氧导静电耐油防腐蚀涂料

300um

2

喷涂

航煤内浮顶罐专用，不得含有Zn、Cu、Cr等金属

精致燃料油灌区（011）

储罐外表面

环氧富锌底漆

70um

1

喷涂

环氧云铁中间漆

100um

1

喷涂

丙烯酸聚氨酯面漆

80um

1

喷涂

罐底外下表面

环氧煤沥青防腐涂料

320um

2

喷涂

底板边缘防水

防水涂料

无蜡中碱玻璃布

罐内壁

环氧导静电耐油防腐蚀涂料

300um

2

喷涂

表面电阻为108~1011Ω

重污油油灌区（012）

储罐保温外表面

水溶性无机硅酸锂富锌底漆

70um

1

建议喷涂

有机硅耐热漆

40um

1

喷涂

储罐非保温外表面

环氧富锌底漆

70um

1

喷涂

环氧云铁中间漆

100um

1

喷涂

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆

80um

1

喷涂

灌顶上表面

水溶性无机硅酸锂富锌底漆

70um

1

建议喷涂

耐候性隔热保温防腐蚀涂料

2500um

——

——

——

油罐底下表面

环氧酚醛防腐涂料

320um

2

喷涂

底板边缘防水

防水涂料

无蜡中碱玻璃布

罐内壁

环氧酚醛导静电耐油防腐蚀涂料

300um

2

喷涂

表面电阻为108~1011Ω

尾油、润滑油成品灌区（013）

储罐保温外表面

水溶性无机硅酸锂富锌底漆

70um

1

建议喷涂

有机硅耐热涂料

40um

1

喷涂

储罐非保温外表面

环氧富锌底漆

70um

1

喷涂

环氧云铁中间漆

100um

1

喷涂

丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆

80um

1

喷涂

灌顶上表面

水溶性无机硅酸锂富锌底漆

70um

1

建议喷涂

耐候性隔热保温防腐蚀涂料

2000um/

2500um

——

——

——

油罐底下表面

环氧酚醛防腐涂料

320um

2

喷涂

底板边缘防水

防水涂料

无蜡中碱玻璃布

罐内壁

环氧酚醛导静电耐油防腐蚀涂料

300um

2

喷涂

4.3.3防腐施工要求

4.3.3.1总体要求

1）防腐涂层的设计使用年限应不小于10年。

油罐防腐涂料生产商提供的产品应具有成熟可靠同类项目的实际使用业绩，且在用年限不应少于10年。

2）防腐涂料的性能指标、环保指标应符合有关国家和行业法规、标准。

防腐涂料应具有“国家涂料质量监督检验中心”近三年的检验报告，同类项目中较好业绩。

3）油罐防腐涂料生产商、涂层施工单位应具有ISO9000相关的质量控制体系，并宜通过ISO14000环境体系认证。

4）油罐防腐涂料应该包括厂名、生产日期、产品有效期、保存期等内容完整的产品标志、产品使用说明书及质量证明书，产品使用说明书内容应包括涂料技术指标、各组分的配合比例、漆料配制后的使用期、涂敷使用方法、参考用量、运输及储存过程的注意事项等。

5）涂料供方应提供符合国家现行标准的涂料施工使用说明，施工使用说明应包括下列内容：

防腐蚀涂装的基底处理要求；防腐蚀涂料的施工安全措施和涂装施工工艺；防腐蚀涂料和涂层的检测手段；防腐蚀涂层的维护预案。

6）油罐防腐涂料应能适应油罐制作和安装过程的工序要求，并应能适应现场涂装，油罐防腐涂料生产商应对上述工序要求及现场环境条件进行充分了解。

7）本防腐说明中提供了储存介质及工况，油罐内防腐涂料生产商应对储存介质及工况进行充分了解，提供设计使用寿命不少于10年的成熟优质产品。

若对储存介质及工况有疑异处，以书面形式告知业主及设计，并明确需要业主及设计提供的参数。

8）内防腐涂料在使用过程中不得污染储存介质。

9）油罐防腐涂料生产商根据防腐方案提供涂料配套方案，且提供的涂料配套方案应有相关产品的第三方检测报告，第三方检测报告应由通过国家级实验室资格论证的检测单位出具。

10）涂料防腐蚀施工中应做好安全防护。

11）防腐涂料应采用无需诱导期的固化剂，不得采用含有毒性的固化剂。

12）油罐防腐涂料生产商在提供的防腐涂料中应标识出内防腐工程用涂料、外防腐工程用涂料，标识醒目。

4.4.3.2表面处理

1）所有涂装表面面应进行抛丸表面处理。

2）涂装表面除锈等级应不低于GB/T8923中的Sa2.5级。

表面粗糙度应符合涂料供方提供的涂料施工使用说明中的要求。

3）涂装表面焊缝应光顺、无焊渣、飞溅等，焊接的咬边、气孔应补焊并打磨圆顺。

锐边、锐角部分（如设备内部的支撑板、加强筋等构件）应倒边、倒角，圆角半径不小于R2.0。

涂装表面缺陷应采用适当的方式修复。

4）涂料供方应提供的涂料施工使用说明的要求。

4.4.3.3涂装和验收

1）涂料防腐蚀工程应按GB50393-2008《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》和SH/T3606-2011《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》和SH/T3548-2011《石油化工涂料防腐工程施工质量验收规范》进行施工、检验和验收。

竣工资料的提交要求应按项目的统一要求进行。

2）涂装前应对所使用涂料进行复验，合格后方可使用。

3）涂料的底漆、中间漆、面漆、固化剂和稀释剂应为同一生产厂的产品，不得混用。

底漆、中间漆、面漆应有一定的色差，以防漏涂。

4）内防腐工程用涂料与外防腐工程用涂料不得混用。

5）涂料的涂装应按本技术要求和涂料供方应提供的涂料施工使用说明进行施工。

6）罐底板下表面焊缝周围50mm内涂刷可焊性无机富锌底漆，干膜厚度≥80um。

7）油罐所有焊缝在充水试验前不允许涂刷防腐涂料。

8）防腐涂层实干后应进行外观检查，防腐涂层表面应呈现平整、光滑的漆膜状。

对缺陷处应在固化前补涂。

9）油罐防腐蚀工程完工后，养护周期应符合涂料说明书的要求

10）防腐涂层实干后进行孔隙率检查，孔隙率检查采用用5～10倍的放大镜检测涂层的针孔情况，检查率应不小于涂装面积的5%,不允许有针孔。

11）防腐涂层实干后应进行厚度检查，防腐涂层的厚度不小于设计最低厚度。

防腐涂层应采用磁性测厚仪对涂层厚度进行测量，检查结果应符合GB50393-2008《钢制石油储罐防腐蚀工程设计规范》规定的“90-10”规则。

12）导静电涂层应在防腐层实干后进行表面电阻检查，表面电阻用涂料表面电阻测定仪进行检查，检测结果应符合设计值。

13）所有不锈钢表面不应涂上任何防腐。

14）所有涂层使用年限应不小于10年，在要求的使用年限内不允许出现任何的脱落、开裂等影响防腐性能的质量问题。

15）储罐防腐涂层的表面色及标志色应符合SH3043-2003《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》及项目统一规定。

4.4钢结构防腐施工

4.4.1钢结构防腐施工工艺流程

施工准备

材料验收

焊缝补口补伤

检验不合格

抛丸除锈

涂刷中间漆面漆

检验不合格

检验不合格

检验不合格

涂刷底漆

竣工验收

钢结构预制安装

※材料进场收入甲库，经验收合格之后，由甲库倒运至除锈防腐场地，经龙门行车转至抛丸机除锈，除锈验收合格之后进行防腐作业，防腐验收合格之后倒运至现场预制安装场地。

4.4.2钢结构防腐结构

※所有钢结构除锈达Sa2.5级后，采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+丙烯酸脂