薄木制造.docx

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薄木制造

把由珍贵树种制造的薄木贴在人造板的表面，可以得到具有珍贵树种特有的美丽的木纹和色调。

这种装饰方法既节省了珍贵树种木材，又使人们能享受到真正的自然美。

这是一种历史悠久的传统装饰方法。

木制家具及木造建筑之所以深受人们的喜爱是因为木材是一种具有很多优良特性的材料。

木材易加工；能吸收紫外线不刺激眼睛；热传导率小给人以一种温暖的感觉；能吸湿及解吸，因此能适当调节室内的湿度，具有一定的弹性，具有各种各样的纹理

和色调等等。

而薄木贴面人造板具有木材的一切优良特性，这就是薄木贴面人造板区别于其他材料装饰的人造板的地方。

这也是薄木贴面这种装饰方法受到人们重视的原因。

但是近年由于珍贵树种木材的短缺，使薄木贴面人造板的生产受到了一定的影响．

一、薄木的分类

1.按厚度分类：

厚薄木（厚度＞0.5mm，一般指0.7－0.8mm厚的薄木）

薄木

微薄木（厚度＜0.5mm，一般指0.2－0.38mm厚的薄木＝

2.按制造方法分类，

旋切薄木

薄木刨切薄木

半圆旋切薄木

3.按薄木形态分类

二、薄木的树种

适于制造薄木的树种很多，一般要求早晚材比较明显，木射线粗大或密集，能在径切面或弦切面形成美丽木纹的树种；要易于进行切削、胶合和涂饰等加工；阔叶材的导管直径不宜太大，否则制成薄木后易破碎，胶贴时易透胶；要有一定的蓄积量等。

我国常用的薄木树种如表4—1所示。

国外除阔叶材外，常用松木、杉木、柏木等针叶树种刨制薄木利用其早晚材材色的差异形成条状纹理。

三、薄木的厚度

装饰用的薄水厚度一般在0.1－1mm之间，欧美常用0.7—0.8mm厚度的厚薄木，而日本用0.2—0.3mm的微簿木。

我国一般用0.5mm厚的薄木。

由于珍贵树种的木树越来越少，价格越来越高，因此薄木的厚度也有向薄发展的趋势。

但薄木厚度的减小维薄木贴面装饰带

四、天然薄木的制造

薄木制造的方法一般采用旋切法、刨切法、半圆旋切法。

采用哪一种方法来制造薄木，主要根据树种、原木及设备情况来定。

一般针叶材及纹理通直、木射线丰富的阔叶材采用刨切法，而纹理交错、树瘤多、芽眼节多的则采用旋切法。

总之主要根据制造出来的薄木的纹理来定。

（一）刨切法

刨切法生产需先将原木剖成木方，进行蒸煮，软化后再在刨切机上刨切成薄木。

刨切薄木纹理通直，适于排成各种图案。

1．剖制木方

如何剖制木方是熊否取得优顶、美丽的薄木的关键。

一般要求多出径切薄木，少出弦切薄木，并且要求提高出材率。

图4—1所示为一刨切木方的剖制例。

2．木方蒸煮

蒸煮的目的是为了软化木材，增加木材的可塑性和含水率，以减小刨切时的切削阻力，并除去一部分木材小的油脂及单宁等浸提物，

一般木方的蒸煮都采用水煮的方式，蒸煮的温度及时间要根据树种及木材的硬度、刨切薄木的厚度进行控制，硬度大则温度较高，薄木厚则蒸煮时间较长。

表4—2所示为日本某工厂的木方蒸蒸煮基准。

木方蒸煮时应注意以下几点：

（1）木方放入蒸煮池时，水温最好保持室温，以免木方骤然受热膨胀而开裂；

（2）升温速度为10-15℃/h升温太快易在木方内引起热应力，导致木方开裂。

温度升至40℃以上时更应放慢升温速度；

（3）木方蒸煮时应按树种、径级分别进行；

（4）蒸煮过都会降低薄木的刨切质量；

（5）要及时清除蒸煮池内的油脂、树皮、泥沙．

（6）蒸煮后的木方应转放到刨切机前的温水贮木槽中等待刨切。

刨切最适宜的温度为50—60℃，过高的温度会使刨刀变形，造成薄木厚薄不均，或使薄木表面起毛。

3．刨切薄木

刨切薄木在刨切机上进行。

如图4—2所示，将木方固定在夹持台上，将刀具固定在刀架上,二者之中将一方作间歇进给运动，另一方作往复运功，从而从木方上刨切下具有一定厚度的薄木。

（1）刨切机分类

根据刨切是在水平面内进行还是在铅垂面内进行可把刨切机分为卧式刨切机和立式刨切机，如图4—2中（a）为卧式刨切机刨切时的示意图，而（b）为立式刨切机刨切时的示意图。

根据刨切方向与木方纤维方向平行还是垂直又可分为横向刨切机和纵向刨切机。

如图4—2为横向刨切机刨切时的示意图，而图4—3为纵向刨切机刨切时的示意图。

纵向刨切时，顺纤维刨切，因此薄木表面平滑，质量好，木方长度不受限制，但薄木易卷曲，而从生产率较低，一般适于家具、乐器等小批量的薄木生产。

横向刨切机生产率大大高于纵向刨切机，是目前最常见的刨切机。

卧式横向刨切机每分钟刨切次数最高可达50次，而立式横向刨切机切分钟可达90次。

立式刨切机一次可装夹数根木方，同时刨切，因此生产率更高，目前日本、我国采用卧式刨切机较多，而德国、意大利等则多采用立式刨切机。

在薄木连续化生产过程中，为使薄木在运输过程中不致破碎，要求松面朝上。

在日本，采取把木方固定在上方，刀具从下方进行切削的方式，使薄木背面朝上输出，并且油刀、换刀等非常方便。

意大利则增加了一个薄木转向装置。

使薄木刨切后经转向在输出。

为使输出方便，又将卧式刨切机向下俯冲一个角度，倾斜角度为6。

或25。

。

立式刨切机则采取刨刀装在上方，而木方由下向上进给的方式，使薄木背面向上地输出，同样为了薄木输出方便立式刨切机也可向上仰起10。

，做成倾斜式的。

（2）木方装夹的方向

木材是一种非均质的材料，早晚材材质差别较大，纤维、木射线、年轮等都按某一定方向排列，为了得到表面光滑平整的薄木必须注意刨切的方向。

要求顺顺纤维、年轮、木射线进行刨切。

纵向刨切时主要考虑纤维方向如图4—4所示，（a）为顺纤维方向刨切。

（b）为逆纤维方向刨切，此时超越裂缝易进入材面，而造成雀丝，使薄木表面不光洁。

而横向刨切时大要考虑年轮方向及木射线方向。

针叶材因早晚材材质差别大，故主要应顺年轮方向，而阔叶材，尤其是木射线比较丰富的，则应顺木射线进行刨切。

对年轮及木射线的顺逆方向如图4—4所示。

一般刨切径向薄木时，如图4—5所示，从（a）的装夹状态开始刨切，当刨切至刨切方向与木射线方向平行时，就要放下木方，按（b）的形式，底朝上地重新装夹，这样可保证刨切质量，但与从前半个木方刨下来的薄木纹理不连续，而按（a）的形式，不把底而翻上来，仅在水平内转180。

，则可得到木纹连续的薄木。

在刨切弦向薄木时，如图4—6（a）所示的左右对称形状的木方，可得到一半质量好一半质量差的薄木，因此如（b）所示的非对称的木方，就应把木方置于开始切削的一面，以保证大半的薄本质量较好。

剖制木方时也应作相应的考虑（图4—7）。

（3）刨刀的安装

根据刨刀的安装形式可分为表刃式与背刃式，图b）为表刃式，（a）为背刃式。

背刃式的刨切质量较好。

刨刀刃部要焊接合金钢，增加刃口硬度。

背刃式刨刀的形体如图4—9所示。

刃口研磨角为21。

一26。

，一般针叶材用较小的角度，而阔叶材用较大的角度。

这种刃口形状可减小切削阻力，减小刨切时刨刀的振动，从而保证刨切您木光滑、厚度均匀。

刨切时后角一般为0.5。

一1。

，如图4—11所示。

后角太大易引起刨刀振动，背刃式切削，不会应刀具的研磨而改变后角，这是背刃式切削薄木质量较好的原因所在。

压尺形状如图4—l0所示，应薄木较薄，使用单棱压尺，并且斜棱角度较大。

压尺与刨刀之间的都对应置对薄木的质量有很大影响。

图4－11所示刨刀与压尺的相对关系如图：

调整刀门时，要求在刨刀全长H、V的大小均匀一致，以保正刨切薄木的厚度一致。

在刨切厚度为0.5mm以下的薄木时，压榨率基本可以等于零。

为减少刨切开始时的切刨阻力，使刨刀无冲击地进入切削状态，减小有效切削角，提高刨切质量，刨刀刃口要与刨切方向成某一角度地安装，如图4—12所示。

倾斜角d为5。

一20。

。

—般刨切针叶材需25。

一30。

，而阔叶树可略小，大约10。

一15。

。

（二）旋切法

旋切法是在精密旋切机上旋切薄木。

旋切所得薄木虽然是弦向薄木，而薄木连续成带状，不需拼按，易于实现连续化生产。

旋切前木段亦需进行获煮软化，蒸煮工艺基蒸煮准可参考木方的蒸煮部分。

旋切时旋刀的研磨角越小刀口越锐利，为了保证一定的刃口强度，一般研磨角为17。

一21。

。

为了减少旋刀后面与原木的接触面积，减少旋刀在旋切过程中的振动，一般将旋刀后面磨成凹面，凹进的深度为0.1一0.15mm，如图4—13所示。

旋刀硬度为Rc＝58一62。

由于薄木薄，团此采用单棱压尺，研磨角为60。

。

压尺与旋刀之间的相对位置如图4—14所示，其相互关系如下：

旋切薄木在旋切过程中受到切削分力的作用，薄木背面受拉，易产生背面裂隙。

这是旋切薄木的一个主要缺陷，背面裂隙的程度可用裂隙在薄木厚度方向的深度占薄木的厚度的百分率来衡量，即：

（三）半园旋切法

半圆旋切法是介于旋切法与刨切法之间的一种旋切薄木的方法。

可在普通精密旋切机上将木方偏心装夹进行旋切，或在专用的半圆旋切机上进行旋切。

半圆旋切机示意图如图4—16所示。

半圆旋切根据木方夹持方法的不同可得到径向薄木或弦向薄木。

如图4—17（a）从木方的外周向木芯旋切可得旋切薄木，（b）从木芯向外周旋切可得径切薄木。

五、组合表面的制造：

一）组合薄木的优点：

1）.组合薄木可根据所需薄木尺寸做成整张薄木，使贴面装饰工艺简化；

2）.纹理及色调可自行控制，不仅可模仿各种天然薄木，还可创造出天然薄木不可能具有的纹理和色彩；

3）.可大量生产相同纹理的薄木。

二）组合薄木的制造工艺：

（一）、单板旋切

制造组合薄木的木材应具备如下条件：

（1）纹理通直材质均匀，易于切削。

（2）胶合性能好．易于染色及涂饰。

（3）量多、价低。

在国外用得最多的树种是柳安等。

单板厚度一般为0.8—1.2mm。

如果某种木材本身已具有比较美丽的纹理，具有一定的装饰价值．那就不应该再用它来制造人造薄木。

（二）、单板染色

为模仿某种珍贵树种的色调，一般单板都预先进行染色。

构成木材的主要成分——纤维素、木质素、半纤维素对波长为400一700um的可见光不吸收，因此是无色的，但水素较活泼，在阳光照射下会变黄。

各种木材具有的特殊的颜色是主成分以外的浸提物带有的颜色，其中酚类及醌类物质常是使木材带色的主要原因。

木材的染色是个相当复杂的问题，染色的机理尚不清楚，但可以认为木材染色是染料分子在木材中的扩散，即木材纤维对染料分子的吸附使得染料分子固着在木材纤维上的过程。

木材的染料一般应具备下列条件；

（1）耐光性好，在阳光照射下不褪色，坚牢性好；

（2）透明度高，染色后木纹仍能鲜明地表现出来；

（3）作业性好，染色操作简便；

（4）能均匀染色；

（5）颜色不会渗入胶层，不影响表面涂饰。

木材染色常用的染料有直接染料、碱性染料及酸性染料。

直接染料大部分是碳酸的钠盐R·SO3Na、大多数分子小含有偶氮基，能在中性溶液中直接染棉纤维，因此被称为直接染料。

直接染料的中性溶液具有胶态性质，能吸附在纤维上。

染料中的偶氮基、氮基、羟基与纤维素中的一OH基形成氢键结合：

但这种结合力不大，因此坚牢性比较差。

直接染料中含有一SO3H、一COOH等亲水基，因此水洗牢度也较差。

另外色彩不够鲜明，但价格便宜，操作方便。

酸性染料大部分是磺酸的钠盐，在酸性溶液中能离解成带负电性的色素酸根（R—m3－），能与蛋白质纤维结合，因此称为酸性染料。

纤维系大分子是由很多D—葡萄喃糖在1—4位置上彼此以β酐键联结而成的。

纤维素在超分子结构上为结晶区和无定形区，在结晶区纤维素大分子上的醇羟基完全或绝大部分包含在氢键之中，在无定形区则大部分或完全以游离形式存在。

游离羟基具负电性，对极性分子及带正电荷的质点有吸附的能力，但R—SO3根也带负电比因此二者不能结合，酸性染料不能对纤维素染色。

而木素是由很多苯丙烷单元以醚键及碳－碳键连结起来的大分子，木素在酸性溶液中，其苯丙烷侧链上的α碳原子很活泼，其上的羟基很易起反应。

与色素酸反应后，色素酸根（R一SO3－）使结合到α碳原子上，因此酸性染料对木素的染色效果很好。

酸性染料颜色鲜明、耐光性好、染色力不如碱性染料，但染料能渗入木材内部，适于木材的深层染色。

碱性染料是有机盐基与酸结成盐类，溶解在中性溶液及弱酸性溶液中会分解成色素盐基和酸，因此称为盐基染料或碱性染料。

碱性染料对动物纤维能很好染色，因动物纤维带羧基，能与色素盐基结合。

但纤维素不带羧基，要对纤维素染色必须经单宁酸酶染。

但碱性染料对半纤维素和木质素具有很好的染色效果。

碱性染料着色力强，颜色鲜明，染料能渗入木材内部，适于木材的深层染色，但耐光性较差。

三种染料对木材的主要成分的染色效果如表4—5所示。

有关资料介绍以上所述三种染料中具有偶氮基的酸性染料对木材的深层染色的效果较好，单板常用酸性染料进行染色。

常用的酸性染料有：

（1）酸性嫩黄G，又名酸性淡黄G，黄色粉末，易溶于水、丙酮、醇等溶剂；

（2）酸性橙II，又名酸性金黄II，溶于水时，呈桔黄色溶液；

（3）酸性红G，又名酸性大红G，红色粉末，溶于水中呈紫红色溶液；

（4）酸性红B，又名酸性紫红、酸性枣红，暗红色粉末，溶于水，呈紫红色溶液；

（5）酸件黑ATT，红棕色粉末，溶于水呈黑色溶液；

（6）黑纳粉，是几种有机染料的混合物，其主要成分是酸性金黄和酸性紫红、酸性淡黄，红棕色粉末；

（7）黄纳粉，是几种有机染料的混合物，其主要成分是酸性金黄、酸性淡黄和酸性黑，黄棕色粉末。

单板染色的方法有扩散法、减压注入法、减压加压注入法等。

扩散法是将单板插入单扳架，互相不重叠地浸入染液中，煮沸数小时，靠热扩散使染料分子扩散到单板中去的染色方法。

单板浸入染液被加热，产生膨胀，各种通道扩大，尤其是一些原来染料分子通过有难困难的纹孔膜上的小孔等也受热膨胀扩大，减少了染料流通的阻力。

另外染料分子在加热的情况下，分散、质点小，易于通过木材中的通道。

扩散法是最简单，最常用的一种方法。

染色的效果与染液的浓度、浴比、沸染的时间有关。

一般染液的浓度大，染的颜色深，但随着浓度的增大，染色的时间也应相应增加，否则深层不易染上颜色。

染液浓度一般为0．5—5％。

浴比是单板的容积与染液容积之比，为了保证染色均匀，一般浴比应＞1:

15，沸染时间与单板长度有关，因为染液基本上是沿纤维方向渗入木材内部的，而横纤维方向几乎没有渗透，一般1—2m长的单板，沸染时间为4—6h。

为使染色均匀可加一些匀染剂，但是效果并不太好。

减压注入法是先用5mmHg的真空度抽去单板中的水分及空气后再浸入染液染色的方法。

减压加压注入法是先抽去单板中的水分和空气．然后再用5一6×105Pa的压力将染液注入单板的方法。

这二种方法比扩散法效果好，促需专用设备，一般不常用。

盛放染液的染槽要用不锈钢或陶器制造，加用铁制染槽，必须经防锈处理，否则将影响染色效果。

单板染色后要经水冲洗，然后烘干含水率为8—12％。

（三）、单板层积胶压

单板层积时使用的胶粘剂要求有一定的耐水性，并且固化后有一定的柔韧性，以免刨切薄木时损伤刀刃。

常用的胶粘剂有UF胶与聚醋酸乙烯乳液的混合胶及湿固化型的聚氨酯树脂胶。

用UF胶与聚醋酸乙烯乳液的混合胶主要考虑UF胶的耐水性比较好，有一定渗透性，而聚醋酸乳液胶固化后胶膜比较柔软。

二者的混合比例可采用UF胶：

乳液胶＝4：

6、5：

5；6：

4等。

UF胶的含量越高则胶层耐水性越好，但胶膜硬而脆；聚醋酸乙烯乳液含量越高则耐水性越差，但胶膜柔软。

混合胶使用时要加入0.5—1％的硬化剂。

采用湿固化型聚氨酯树脂胶时染色单板经冲洗后，稍凉干即可涂胶胶合，利用单板表面的水份使胶粘剂固化，具体要求可参考集成薄木的制造部分。

使用UF胶与聚醋酸乙烯乳液混合胶时，单板单面涂胶量为100一200g／m2，单板厚度小，材质致密的可适当少些；而单板较厚，材质比较疏松的，涂胶量要多些。

单板涂胶后，按所需纹理将不同纹理的单板相间接同一方向层叠配坯，配成一定厚度的板坯。

冷压压力为5—10×105Pa．冷压时间为6—24h。

大量生产时可采用高频加热，热压时间可大大缩短。

陈压后应将木方四边刨光，最好能粗刨一下，以便装夹在刨切机上刨切薄木。

木方的二端头要用聚氯乙烯薄膜封边，以免刨切成薄木后，薄木中水分从二端散失、造成边部破碎。

聚氯乙烯薄膜的增塑剂含量力25—40％，采用的胶粘剂为氯丁橡胶胶粘剂。

（四）薄木刨切

木方的刨切与普通木方的刨切完全一样，但根据木方的形状及刨切方向的不同，可得到径而纹理薄木、弦而纹理薄木或半径面纹理薄木。

如图4—21所示，按（a）的刨切方向刨切可得到径面纹理薄木。

按图（b）所示，先刨去一块斜角后再按图示刨切方向刨切可得到半径切纹理薄木。

为了得到弦面纹理薄木，在层积木方制造过程中利用模具进模压，制成拱形的木方，然后按图4—22所示刨去一块斜角后进行刨切，即可得到弦面纹理簿木。

拱的曲率大则弦顶纹理薄木的山形纹理比较尖削，而曲率小则山型纹理比较平缓。

薄木上纵向山形纹的条数与倾斜的角度α有关，一般α的范围内所包含的单板的层数即为薄木上山形纹的条数。

组合薄木的质量主要从外观质量、单板胶层的耐水性、薄水的保色性、薄木与基材的胶合性能等几方面来进行鉴定。

六、集成薄木的制造：

定义：

先将小块的木方按照设计图案胶拼成集成木方，然后从集成木方上刨切下的薄木称为集成薄木。

（一）、胶粘剂

1对胶粘剂的要求：

1）.能在高含水率条件下胶合木材，并有一定的胶合强度；

2）.胶粘剂固化后有一定的耐水性及耐热性；

3）.胶粘剂固化后具有一定的柔韧性，刨切薄木时不伤刨刀。

2胶粘剂的类型：

湿固化性的聚氨酯树脂以及芳香族酰胺树脂做固化剂的环氧树脂具备以上条件。

湿固化性的聚氨酯树脂化学反应如下：

日本大鹿振兴株式会社生产的7057和7051型

指标胶种

7057

7051

外观

茶褐色粘稠液

无色淡黄色粘稠液

不挥发分（％）

98~100

79~98

粘度（P/sec·25℃）

70~130

2~6

凝胶时间（min）

40~60

3~5

异氰酸酯基

甲撑二苯基二异氰酸酯

甲撑二苯基二异氰酸酯

溶剂

氰酸酯

甲乙酮

（二）、集成木方制造聚氨酯树脂胶的技术指标如下：

1．备料

根据设计图案的要求挑选树种、材色、木纹、材质等，按所需尺寸将木方配好料。

注意：

a.材色

b.开裂

c.纹理

2含水率调整（20%~40%）

3涂胶量（单面250~300g/cm2）

4陈放时间

陈放时间（min）

胶种季节

冬季

夏季

7051

7057

10

60

5

40

5冷压

冷压（0.5~1.5MP）

胶种季节

冬季

夏季

7051

7057

180（min）

16（h）

90（min）

8（h）

6养生

浸泡，要使含水率保持在50%左右。

（三）、薄木刨切

同普通薄木刨切一样。

用芳香族酰胺树脂做固化剂的环氧树脂

砂光（20~100＃）涂胶配坯加压蒸煮（带夹具）固化后除压刨切（50℃）。

七、染色薄木

（一）、薄木漂白

1方法：

（1）有机溶剂或碱性溶剂：

将木材中的发色部分浸提出来。

（2）漂白剂漂白：

去破坏木材发色成分中的羰基（C=O）及碳原子之间的二价结合，使其可吸收的光向短波方向移动，并减弱其吸收强度，从而使材色变浅。

漂白剂的有效氯、有效氧量：

漂白剂

有效氯

有效氧

次氯酸钠

0.93

0.21

亚氯酸钠

1.57

0.35

二氧化氯

2.63

0.50

过氧化钠

0.91

0.21

过氧化氢

2.09

0.47

过锰酸钾

1.11

0.23

注：

有效氧、有效氯的量越大，漂白能力越强。

几种常用的漂白剂的使用方法：

（1）双氧水溶液（30%～35%）和氨水（28%）。

氨水调PH值到9~10，一次涂布即可。

（2）按下列比例配制A液和B液。

A液：

无水碳酸钠10g，加入50℃温水60g；B液：

双氧水溶液（35%）80ml，加入20ml水。

先在薄木表面涂上A液，让其充分均匀渗透，5min后用布擦去表面的渗出液，然后涂B液，干燥3h，干燥后用湿布擦洗表面，直至黄色去净为止。

（3）亚氯酸钠3g＋水100g配成漂白液，使用前加入用冰醋酸0.5g加水100g配成的溶液，将漂白液涂于薄木的表面，在60~70℃温度下干燥5~10min，薄木即已漂白。

（4）次氯酸钠5g加水95g，一面加热，一面使其溶解，然后：

后乘热涂于薄木表面，或加入少量苯酸或硫酸后再涂布。

这种方法漂白柳安的效果较好。

（二）、薄木染色

薄木染色主要是把低级材染成高级材的颜色，以仿制珍贵树种的薄木在选择制造染色薄木的树种时要注意选择材质与仿制树种相似的树种，因为染色只能仿色，而木材本身的质感是改变不了的。

如用柳安不能仿榉木，而用核桃楸或榆木就能仿榉木。

薄木染色属于表而染色，一般采用涂布法进行染色。

可采用染料染色或化学染色的方法。

染料染色用的料有酸性染料、碱性染料和直接染料。

化学染色是利用一些含金属离子的化合物与木材中的单宁等起化学反应后使木材染色的方法。

这种染色法染得的颜色耐候性好，不褪色，但由于心边材所含单宁竿物质的含量不同，因此心边材染色效果不一致。

常用的化合物有木醋酸铁、硫酸铁、重铬酸钾、过锰酸钾等。

八、成卷薄木

成卷薄木是把旋切制得的连续带状单板贴在案韧的纸质或布质的基材上制成的可以卷成卷的薄木。

旋切薄木厚度仅0.2一0.3mm，有的甚至更薄，因此极易破碎。

但贴到纸或布上面，借助于纸或布的强度，薄木带就变得比较柔韧。

厚度一般在0.4一0.5mm，可以作为成品出售。

mm，可以作为成品出售。

成卷薄木在制造过程中无需拼接等工序，因此适于连续化、自动化生产，在欧洲一些国家，主要采用这种形式生产薄木。

成卷薄木可以用来装饰建筑物、车、船等内壁面，也可用来装饰家具、乐器等。

用作基材的纸张要求具将—定的抗拉强度，对胶粘剂要有一定的渗透性，以便胶粘剂渗入纸纤维中去，防止纸质基材产生层间剥离，要求具有一定的柔韧性，适于卷卷，并能缓冲薄木因湿度变化而产生的收缩和膨胀，防止薄木开裂。

一般要求使用40一50g／m2的印刷纸原纸。

薄木和纸张的贴合一般有二种方法，即干法和湿法。

干法是将簿木先进行干燥，然后再与涂有热熔胶的纸卷加热加压复合。

湿法是薄木不经干燥或稍经干燥再与涂有热固性树脂胶的纸张加热、加压复合。

干法胶合时水分的变动比较少，薄木表面不易产生裂纹．但纸卷涂热熔性胶粘剂需要专门设备。

湿法在贴合过程中水分的变化比较大，工艺条件掌握不好薄木的表面易产生裂纹，但工艺简单，因此目前用得比干法广泛。

第二节簿木的干燥与胶拼

一、簿木的干燥

薄木的干燥一般采用单板干燥的方法，即用网带进料或辊简进料的喷气式干燥机或纵向循环式干燥机进行干燥。

网带式干燥机由于薄木可以横向连续进给．便于与刨切机组成连续化的流水线，如图4—26所示。

厚薄木可用S型网带干燥机进行干燥。

薄木的干燥工艺条件随薄木的厚度不同有很大差异。

一般厚簿木（0.7一0.8mm）的性质与单板相近，可采用一般单板干燥的基准，温度可稍高，最终含水率亦可控制在8—12％。

但微薄木（0.2一0.3mm）的干燥温度不宜超过100℃，干燥后薄木的含水率要保持在20％左右，否则，薄木易破碎、翘曲。

薄木的胶贴工序也要求薄木有较高的含水率。

微薄木在含水率较高时具有一定的弹性．比较平整，贴在基材上比较平服不易错动。

薄木含水率太低，往往易吸收胶中的水分，造成拼接处重叠。

在胶粘剂粘度较大时，拼接比较方便。

但薄木的含水率太高，在热压过程中水分的变化大，易造成薄木表面开裂，因此在保证操作方便，薄木不破碎的前提下，含水率应尽量降低。

另外使用刨花板基材时，一般用厚薄木进行装饰，含水率不宜超过10％，否则刨花板表面吸收水分后会造