压缩机施工方案.docx
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压缩机施工方案
*****有限公司
10万吨/年产甲醇装置主体工程安装
压缩机安装施工方案
编制：
张旭红
审核：
秦金瓜
审定：
王丽霞
***集团有限公司
二OO四年十二月二十一日
目录
1、编制说明
2、主要编制依据
3、安装前应具备的技术资料
4、安装前现场应具备的条件
5、基础验收
6、压缩机机身安装
7、主轴、轴承和总体安装
8、连杆、十字头安装
9、电动机安装
10、气缸安装
11、活塞安装
12、吸、排气阀安装
13、循环油系统、气缸、填料
14、附属设备及管道安装
15、质量保证措施
16、安全保证措施
1、编制说明
***有限公司10万吨/年甲醇装置的大型压缩机组共有4台机组，其中焦炉气压缩工序的3台机组为：
四列三级对称平衡往复式；合成气压缩工序的1台机组为：
由汽轮机驱动的离心式。
设备安装精度高，工序复杂。
为确保工程优质、高速，特编制本施工方案。
2、压缩机主要技术参数
2.1合成气压缩机：
二合一机组汽轮机驱动离心式压缩机
压缩机型号：
4V-8S
新鲜气流量：
44692Nm3/h
循环气流量：
177436Nm3/h
新鲜气入口压力：
2.1Mpa（A）温度40℃
循环气入口压力：
5.5Mpa（A）温度40℃
合成气出口压力：
6.0Mpa温度71℃
轴功率：
3176KW
最大连续转速：
12915r/min跳闸转速：
14206r/min
汽轮机抽气冷凝式
汽轮机型号：
5CL-6BD
蒸汽耗量：
28.5t/h
抽气量：
15t/h
进气压力：
3.55Mpa进气温度：
390℃
抽气压力：
0.7Mpa抽气温度：
160℃
排气压力：
0.012Mpa排气温度：
49℃
正常功率：
3176KW额定功率：
3494KW
最大连续转速：
12915r/min跳闸转速：
14206r/min
压缩机重：
10740Kg汽轮机重21250Kg
2.2焦炉气压缩机外型尺寸13500*10000*3700
压缩型号：
M-333/25
型式四列三级对称平衡往复式
进口状态流量333m3/min
最终排气压力2.5Mpa（G）
主轴转速300r/min
不包括辅机设备重：
87095kg
3、主要编制依据
3.1.***有限公司10万吨/年甲醇主体工程招标文件
3.2《化工机器安装工程施工及验收规范》（通用规定）HGJ203—83
3.3《机械设备安装工程施工及验收通用规定》GB50231—98
3.4《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
3.5《化工机器安装工程施工及验收规范—离心式压缩机》
4、安装前应具备的技术资料
4.1机组出厂合格证书及下列技术检验证明书；
4.1.1往复式压缩机
4.1.1.1机身、中体、气缸、主轴、连杆、活塞杆等主要部件的时效或调质处理证明书；
4.1.1.2机身试漏合格证明书；
4.1.1.3气缸本体及水冷夹套的水压试验合格证明书；
4.1.1.4压力容器的水压力试验合格证明书；
4.1.1.5机器所附的管材、管件、阀门等的材质合格证明书及阀门试压合格证明书；
4.1.1.6压缩机出厂前预组装及试运转记录。
4.2机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图，易损零件图及安装说明书等资料；
4.3机器装箱清单；
4.4有关施工方案，安装规范及安装技术要求。
5、安装现场应具备的条件
5.1厂房土建工程已基本结束，压缩机厂房内的地下工程已基本完成；
5.2施工运输道路畅通；
5.3施工用的照明，水源及电源已备齐；
5.4机组的零部件、配件及工具等具有贮存房间；
5.5安装现场应有必要的消防器材;
5.6设备已经双方共检合格，并运至安装现场;
6、基础验收
6.1基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，在厂房柱子上有坐标轴线，基础应有沉降观测点及沉降记录；
6.2基础表面应当平整，基础表面应无裂纹、蜂窝、露筋等缺陷并清扫干净，螺栓孔尺寸应符合图纸要求；
6.3螺栓孔应无堵塞，表面无异物粘污，内部无杂物；
6.4根据土建留下的标高，中心线标志，放上墨线，然后用钢卷尺，线坠及水平复测下列尺寸,其允许偏差符合下表规定：
基础尺寸及位置的允许偏差
项次
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外形尺寸
凹穴尺寸
凸台上平面外形尺寸
±20
+20
-20
4
基础上平面的水平度每米
全长
5
10
5
竖向偏差每米
全高
5
10
6
预留地脚螺栓孔
孔壁铅垂度每米
中心位置
深度
±10
10
±10
+20
6.5与锚板相接触的平面应平整，其水平度允差5mm／m。
6.6土建基础复验合格并具备上述交工资料，方可办理交接手续和进行甲、乙双方的共检，合格后，才能进行压缩机就位。
6.7按照垫铁布置图，放置垫铁处（至周边约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm／m，需要二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻面深度不小于l0mm，密度以每平方分米3—5点为宜，表面不允许有油污或松层。
6.8对于底座较大的机组可以采用无垫铁安装工艺，内蒙古东胜18万吨/年甲醇工程的离心式压缩机组成功采用无垫铁安装工艺，省时，省垫铁。
其工艺简介；
6、压缩机机身的安装
6.1按要求放置垫铁，垫铁表面应平整，无氧化皮、飞溅等；
6.2斜垫铁与平垫铁组成垫铁组时，一般不得超过四块，薄垫铁应放在斜垫与平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30—70mm，每组垫铁中只允许有一对斜垫铁；
6.3垫铁与基础接触良好，其接触面不小于70％，且无吊角现象，在机组就位前应调节垫铁组高度，使与机器底面实际安装标高相符，误差不超过lmm；
6.4设备就位前，应彻底打扫基础表面，将垫铁窝内的碎石粉彻底扫净，掏净地脚螺检内的杂物，确认无油污后，将每组垫铁整齐安放在规定位置内；
6.5设备就位前应标出机组底座位置，垫铁组露出底座10~30mm为宜，每块垫铁伸入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓；
6.6配对斜垫铁的搭接长度不小于全长的3／4，其相互间的偏斜角应不大于3度；
6.7机身就位前，应进行煤油试漏检查，煤油浸泡时间不得少于4小时，检查合格后，应将底面的白粉清除干净；
6.8机身就位时，应再次清理基础平面及地脚螺栓孔。
机身吊装就位时，机身应呈水平，下落到垫板上时，应平稳轻放。
栓起吊索时，应注意不得破坏机身精加工面，并保护好机身防腐不受损坏；
6.9机身就位后，其主轴、气缸中心线与基础上的墨线相重合，允许偏差为5mm，标高应符合设计要求，允许偏差为±5mm；
6.10机身初步找水平，用机身底座顶丝孔中的紧定螺钉来使机身找平，机身水平要求0.05／1000,水平仪放在主轴孔及滑道上，当机身水平达到要求时，使用斜铁与机身底座完全接触。
此时将地脚螺栓按对称的秩序紧固，并同时检验机身水平的变化，如机身在地脚螺栓紧固后，其水平没有变化则最终检验为合格，如地脚螺栓坚固后，水平变化≥0.05mm，应松开地脚螺栓，重新调整各组垫铁。
。
在机组找平找正过程中，地脚螺栓应处于自由状态，不得与基础相碰
6.11机身水平找好后，用0.05mm塞尺检查垫铁时，允许局部有间隙，但塞尺插入深入不得超过垫铁总长（宽）的1／3，用0.35公斤（仅供参考）手锤敲打，用0.3~0.5kg手锺敲打每块垫铁,应无松动现象，垫铁与机身水平经甲乙双方共检合格后，即可点焊垫铁，对机身进行二次灌浆；
6.12主轴就位后，应在主轴颈复查轴的水平度，其允许偏差应不大于0.1mm／m。
7、主轴、轴承和中体的安装
7.1滑动轴承拆、卸前，应检查组合件之间是否有记号，并做出记录，如没有记号应逐对打上字头，以便安装时，恢复原位。
将主轴、轴承和中体上的油污，防护油和铁锈等清洗干净，油路必须畅通、清洁，主轴的堵油塞和平衡铁的锁紧装置必须紧固；
7.2轴瓦的合金层与瓦壳应紧密结合，用渗透法进行检查，不应有脱壳现象。
合金层表面不应有裂纹、孔洞、重皮、夹渣等缺陷，如发现有缺陷，应修理或更换；
7.3轴承螺栓的预紧力是用螺栓的伸长量来调整，每个螺栓中心都有一圆孔，孔内都装有测圆柱棒，用深度千分尺检查螺栓紧固前后的伸长量，用来保证轴瓦的坚固及轴承与轴颈的润滑间隙，间隙值应符合机器技术文件的规定；
7.4将曲柄置于0℃、90℃、180℃、270℃四个位置上，分别测量其曲拐距离，其偏差值不得大于行程的万分之一
8、连杆、十字头的安装
8.1曲轴装入机身，并紧固好主轴承螺栓，连杆安装并紧固好连杆螺栓；
8.2十字头通过连接法兰孔装入滑道，并用十字头销与小头轴承联接，即组装完后，应重新检查各部间隙是否达到设计要求
9、电动机的安装
9.1电动机、电气部分的施工及验收应按电气专业有关规范执行，电机安装就位前的基础验收与主机身相同
9.2电动机底座水平度偏差应小于0.10mm／m，相对于机身的中心位置应小于0.150mm。
若电动机轴承座与定子架共用一个底座时，应在轴承座与底座之间加绝缘片，以防止感应电流通过轴承，破坏油膜；
9.3安装转子前，应仔细检查电动机内部，不得有金属件杂物；
9.4电动机的转子与轴装配时，其配合尺寸应符合随机技术文件规定；
9.5电动机轴与主轴的对中，应以主机就位的主轴内基准调整电机轴来实现，同轴度偏差不应大于0.03mm;
9.6电动机的空间间隙偏差应小于平均间隙的5％，轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，使定子与转子磁力中心线对准；若无标定时，也可按定子与转子磁力的中心线进行对准。
9.7电动机空间间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，锁紧装置应锁牢。
9.8电动机安装完毕后，在定子与底座处应安装定位销。
9.9电动机风扇叶片在拆下前应打上编号，组装时应对号就位，固定螺栓必须拧紧，防松垫应板起，并逐个进行检查，直至可靠为止。
9.10电动机集电环罩的内孔与主轴间应有0.30—0.50mm的间隙，碳刷与滑环接触应良好。
9.11电动机在吊装，拆装过程中，线包不得受损，严禁嗑碰。
10、气缸的安装
10.1填料函和刮油器的安装
10.1.1填料函和刮油器应全部拆开清洗和检查，拆洗前，各组填料应在非工作面上打上标记，以免装错，同时用压缩空气检验填料，通路是否畅通，并吹出组装时可能带入的杂物；
10.1.2平填料环的密封面，填料盒的密封面，各密封面的接触面积应不小于80％，并宜在填料函内或特制的胎具内进行研磨；
10.1.3平填料环，刮油器与活塞杆的接触面积应符合随机文件规定，如无规定时，接触面积，不应小于该组环内圆满周面积的70％，且应均匀分布；
10.1.4填料盒组装前，应吹净油孔，保证畅通。
组装时应使各填料环的定位销，油孔及排气孔分别对准；
10.1.5填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许有倾斜偏的现象；
10.1.6填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应相等、弹力应均匀。
10.1.7填料函安装完毕后，其压盖的锁紧装置必须锁牢。
10.2气缸和盘车器的安装
10.2.1气缸水套须进行水压试验，制造厂技术文件注明气缸本体已进行水压试验时，现场可不再进行；
10.2.2气缸在安装前，应进行清洗，并仔细检查气缸镜面、气缸体、气阀腔孔及与中体连接面等处有无机械损伤和其它缺陷，如发现问题，应妥善处理；
10.2.3用内径千分尺测量气缸的圆柱度，并作详细记录，如偏差超过规定，应根据情况研究处理；
10.2.4采用拉钢丝线法找正时，应以中体中心线为基准找气缸的中心线，对中偏差为径向位移值，轴向倾斜应符合有关规定，其倾斜方向应与中体一致。
对中偏差值超过规定时，应使气缸作平行位移或刮研缸与中体连接处止口面来调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来加强制调整，处理后的止口应保持均匀接触，接触面积应达60％以上，气缸安装完毕后，中体与机身，气缸与中体间均应打上定位销；
10.2.5气缸和中间接筒的组装件、机身、安装时，将中间接筒止口与机身对接定位并安装气缸支撑，通过气缸支撑底座上的紧螺钉来调整气缸的水平度，使其达到0.02/1000，且气缸的水平度与机身滑道相一致。
气缸水平初平后，应用斜垫铁将支座底板垫好，再将气缸支座地脚螺栓紧固好，同时检查气缸水平有无变化，如有变化，再把机身与中间接筒连接螺栓松开重新调整，直到支撑地脚螺栓紧固后气缸水平无变化为止；合格后经甲乙双方共检将斜铁点焊，即可对基础进行二次灌浆；
10.2.6盘车器在安装前应清洗干净，并按图样规定进行检查，安装应注意调整手柄的各个位置，使其动作无误可靠。
11、活塞的安装
11.1活塞体和活塞杆的装配按随机图纸的规定进行。
11.2清洗检查活塞和活塞环，活塞外表面及活塞环槽端面不得有疏松、擦伤、锐边、凹痕和毛刺缺陷。
11.3活塞部件组装顺序及方法：
活塞杆与活塞组装后，将活塞杆保护套装于活塞杆尾部，并用螺钉固定于活塞杆尾部中心孔的螺孔内，使其不能串动，此时就可进行活塞对气缸的组装，将活塞水平吊起，并将活塞环装入活塞环槽内，此时应保证活塞支撑托瓦在活塞最下部的1200范围内，并在气缸活塞端面标出下部的120°范围的正确位置，为了便于推入活塞，可将少量润滑油涂于活塞杆保护套及气缸工作面上，一切准备就序即可将装入气缸。
11.4在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环和气缸镜面贴合的严密度，允许间隙不大于0.05mm，且不得超过两处，每处弧长所对中心角不得超过45°°°，并不得在活塞环开口处30°的范围内。
11.5活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自状态和工作位置的开口间隙，其开口间隙一般为0.005D（D为气缸直径），侧间隙一般为0.008～0．01b（b为活塞环轴向宽度）
11.6活塞环在活塞环槽内应能灵活转动，手按活塞环时，能全部沉入槽内，槽的深度比活塞环径向厚度大0.25—0.05mm。
11.7活塞环翅曲度应≤0.04mm。
11.8同组各活塞环的开口位置应相互错开，并应避开气缸阀腔孔位置。
11.9调整活塞的点间隙，使活塞的点间隙符合随机文件之规定。
12、吸、排气阀的安装
12.1清洗并检查阀座与阀片贴合面的严密性。
用煤油试漏时，中、低压段气阀每分钟渗漏不得超过20滴，高压段气阀每分钟渗漏不得超过10滴合格；
12.2同一气阀的弹簧初始高度应相等，弹力应均匀，阀片和弹簧应无卡住和歪斜现象；
12.3气阀调装置和阀片升程应符合机器技术文件的规定。
13、循环油系统、气缸和填料函的安装
13.1循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等应除锈、除污、清除杂物，循环油系统的管道焊口应采用氩弧焊进行底层焊接；
13.2循环油系统的管道、阀门、过滤器、油箱和冷却器等油泵在清洗完毕后，应充填或涂润滑油保护；
13.3注油器接头和单向阀等零部件应清洗干净，油管内表面应用绸布擦洗干净，并用压缩空气吹干。
13.4在压缩机试车前，油系统应酸洗、钝化、油洗合格。
14、附属设备和管道的安装
14.1附属设备及工艺管道在安装前必须清扫干净，并应保持清洁，严防杂物进行；
14.2与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口。
管口法兰与相对应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的1／1000，最大不得超过0.30mm；对中偏差以螺栓穿入每组螺栓孔为准。
法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
15、质量保证措施
15.1严格按照我公司ISO9001.2000质量体系进行。
15.2吊装、零件出库，搬运及安装过程中，要有必要的保护措施，严防设备，零件损坏。
15.3吊装机索具应安全可靠，各部件就位必须平稳。
15.4主轴吊装时须用尼龙绳，并应选择适当的受力点，以防止吊装中产生变形，曲轴就位时严防与瓦口相碰撞。
15.5实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关，上道工序不合格不得进入下道工序。
15.6认真齐全、准确、真实做好施工记录，并与施工同步。
15.7施工过程中，认真听取业主及监理公司的意见，并积极配合以保证工程的顺利进行。
16、安全保证措施
16.1树立安全第一，预防为主的意识，始终把安全工作放在第一位。
16.2施工现场必须清洁，整齐有序；
16.3进入现场要戴安全帽，高空作业系好安全带；
16.4清洗设备用的废油不能随地泼洒；
16.5吊装机件时无关人员不要靠近，要有统一指挥；
16.6各工种要严格遵守其安全操作规程，严禁违章作业；
16.7未尽事宜按《建筑安装工人安全技术操作规程》执行。
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