隧道工程框架部分施工组织设计.docx
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隧道工程框架部分施工组织设计
成都市双流县环港路绕城东段南段
隧道工程
框架结构
施
工
专
项
方
案
编制：
审核：
批准：
上海舜元建设（集团）有限公司
成都市双流县环港路绕城东段南段工程项目部
2011年2月
目录
一、概述3
1.1编制说明3
1.2工程概况3
二、主体结构施工方案4
1、模板支架体系4
2、钢筋工程6
3、混凝土工程9
三、满堂支架搭设及预压12
1、满堂支架搭设及预压12
四、满堂支架受力检算16
1．钢管支架受力验算17
2．剪刀撑验算18
3．底摸受力检算19
4．方木小楞检算20
6．碗扣型脚手架施工注意事项21
7.脚手架拆除22
五、现浇框架隧道质量管理体系与管理网络23
六、雨季施工措施25
七、事故的应急预案及救援措施26
八、拟投入本工程设备、周转材料计划表27
九、工期计划27
一、概述
1.1编制说明
1、本施工方案编制以现有的施工技术力量和历年来隧道施工的经验作为基点，以甲方的指令性工期作为控制进度目标，统筹考虑工程的施工工艺、现场布置以及施工进度计划。
2、本施工方案的编制主要以下列文件和资料为主要依据：
a.施工图设计文件
b.《工程测量规范》GB50026-93
c.《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
d.《建筑施工机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
e.《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000
f．《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91
g.《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》JGJ128-2000
h．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001
I．《建筑地基基础设计规范》DG/TJ08-016-2004
J．《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204
K.《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
1.2工程概况
大件路下穿隧道的设计范围为K4+070～K4+500段，隧道总长430m共分衡重式路基挡墙段、U型挡墙段及明挖框架隧道段三种结构形式。
其中K4+070～K4+120和K4+465～K4+500两段共85m为衡重式挡墙段；K4+120～K4++221和K4+342～K4+465两段共224m为U型挡墙段；K4+221～K4+342段共121m为下穿大件路明挖框架隧道结构；另（隧道于K4+237.631下穿成绵乐城际客运专线铁路，K4+221～K4+252段共31米明挖框架隧道由中铁二局组织施工）。
4+252～+342，90m分7块进行由我司组织施工，具体分块及施工沉降缝见下表
14#
k4+252～k4+265
13m
框架隧道/A3
15#
k4+265～k4+280
15m
框架隧道/A3
16#
k4+280～k4+291
11m
框架隧道/A3
17#
k4+291～k4+301
10m
框架隧道/A4
18#
k4+301～k4+316
15m
框架隧道/A2
19#
k4+316～k4+332
16m
框架隧道/A2
20#
k4+332～k4+342
10m
框架隧道/A3
各类型结构尺寸如下：
A2：
宽43.10m,顶板厚1.25m，底板厚1.35m,边墙厚1m，内中墙厚1.3m，外中墙厚1m。
A3：
宽43.00m,顶板厚1.1m，底板厚1.2m,边墙厚0.95m，内中墙厚1.3m，外中墙厚1m。
A4：
宽42.10m,顶板厚1.3m，底板厚1.4m,边墙厚1m，内中墙厚1.3m，外中墙厚1m。
结构最大纵坡为2.333%，横坡为0%。
A4型框架顶板C35防水砼共547.3m3，该处支架高5.5m。
共7段，荷载验算按A4型验算。
二、主体结构施工方案
框架隧道结构分两次进行浇捣施工（底板一次，侧墙板和顶板一次），纵向水平施工缝留设在底板上50cm，施工缝处理见工程防水部分。
底板施工程序及方法
基坑开挖、承载力合格后才可做垫层砼。
垫层砼摊铺根据预先埋设的标高控制桩控制面层高度，采用商品砼，砼搅拌车运输砼至工作面，经泵车送入施工面，振捣器振捣密实。
垫层采用C20砼，厚度为20cm，浇筑完后面层无蜂窝、麻面。
在垫层砼达到设计强度后，及时按设计要求铺设防水层和5cm厚细石砼保护层。
底板砼按预先规划的分块用钢模立模，用钢筋架设置底板顶面标高控制桩，绑扎底板钢筋；同时，按设计要求施工底板的预埋件，施工缝、沉降缝处，设置的止水带并固定牢靠，以确保振捣砼时不变形、不漏浆。
底板施工工序：
测量放线→灌注砼垫层→铺设防水层→砼保护层→绑扎钢筋→支模浇砼→养护→拆模
直墙及顶板施工程序：
测量放线→支撑满堂架→绑扎直墙钢筋→立直墙模→铺设顶部模板→绑扎钢筋→浇砼→养护→敷设直墙及顶部外防水层→墙外侧及顶部回填→恢复路面。
1、模板支架体系
（1）模板设计
1）模板设计做到不漏浆并在拆卸时不致损坏混凝土。
除内拉杆外，模板的固定装置或支撑物如必须设在已完成的混凝土中，应经监理工程师批准。
2）模板应牢固且不变形，能使完成的混凝土符合规定的尺寸和外形。
模板的设计应考虑浇注混凝土时的震动影响。
3）金属模板必须有足够的厚度和刚度以保持不变形，所有的螺栓和铆钉必须是埋头式的，夹具销钉或其它联拉部件必须设计得能使模板联接牢固，并能使拆模时不损坏混凝土。
（2）模板制作
1）模板采用钢模，要有足够的刚度，且不漏浆，能防止由于混凝土侧压力和施工操作带来的其它荷载引起的变形。
模板制作和存放时，必须防止由于模板的收缩而引起的翘曲和接缝张开。
2）混凝土外露面的模板必须不漏浆。
模板的转角处应加嵌条或做成斜角。
3）金属模板及其配件必须在模架上制作，并采取必要措施，以减少焊接变形。
为避免漏浆，金属模板宜做成搭接或在拼缝镶嵌方木或软橡皮等。
4）模板安装应保持正确的规定线形，直至混凝土充分硬化。
5）重复使用的模板应始终保持其所要求的形状、强度、刚度、不透水性和表面光滑。
在重复使用之前必须校正好。
未经清理校正而不合格的模板不得重复使用。
6）结构外墙的模板固定尽量采用支架固定，少用或不用对拉螺杆，以减少渗水点。
（3）模板接缝、涂油与清理
1）框架隧道边墙纵向拉通设置施工缝，中墙纵向拉通设置施工缝（不作防水处理），环向施工缝采用中埋式钢边橡胶止水带（平蹼型）+止水胶组合，纵向施工缝利用BW-96缓膨橡胶止水条+中埋式钢边橡胶止水带（平蹼型）组合防水；施工缝处均抹混凝土界面积。
模板接缝严密并保证在混凝土浇注或固结过程中细料或水泥浆不致流失。
2）混凝土外露表面的模板接缝，应做成一种有规则的形式，水平和垂直线条应一直连贯每个结构物，所有的施工缝应同这些水平和垂直线条相重合。
4）浇注混凝土前，模板必须清理干净，底部应完全没有锯未、刨花、铁锈、污垢，
3）混凝土浇注前，模板接触混凝土的表面涂抹精机油作为脱模剂。
当在高温下使用吸水性模板时，应在浇注混凝土前，将模板两面用水完全润湿。
泥土或其它杂物。
5）模板未经监理工程师检查和批准前，不得放置钢筋、预埋件或浇注混凝土。
（4）模板的拆卸
1）拆除模板前，应在24小时前通知监理工程师并取得同意。
2）在混凝土未达到足够的强度前不得拆模，模板的拆除，应保持不致由此而引起混凝土的损坏。
3）不承重的垂直模板，应在混凝土的强度能保持其表面和棱角不因拆除模板而损坏时，或在混凝土强度超过2.5MPa时方可拆除。
4）承重模板应在混凝土的强度能承受自重时方能拆除。
（5）固定螺杆及孔洞
1）在混凝土浇注前用于施工和其它目的的孔应予堵塞；需用的螺栓和其它附件应牢固地安装在各自的位置上。
2）在混凝土中凿孔须经监理工程师批准方可进行。
3）在模板安装中，如果另用图纸上没有示出的孔位凹处，必须经监理工程师批准，此孔位应不影响竣工后混凝土的强度或外观，并在起吊时不致在构件上产生过大的应力。
孔洞和凹处在安装完成后加以修整，使监理工程师满意。
4）埋入的设施管线，其外径应不大于板或壁厚的1/3，或将其埋入在梁的厚度或柱的宽度1/3处，这些设置以不削减结构物的强度为准。
5）凡用于以支撑为目的的螺栓、管子和钢筋等构件。
为在拆除时能从混凝土中拔出而不致有过量的震动或锤击，应在混凝土浇注前涂上模板油或其它油脂。
（6）质量控制要点
1）模内干净，无杂物，接缝紧密，无漏浆缝隙。
2）支架稳定，木楔牢固。
2、钢筋工程
钢筋采用现场加工制作、安装。
框架隧道结构受力主筋接头采用连接器连接，其它板墙钢筋小于φ16mm直径的钢筋采用绑扎搭接。
钢筋保护层厚度采用预制砂浆垫块控制。
（1）钢筋施工工艺流程图
（2）钢筋的配制与绑扎
1）本工程所用钢筋均按设计施工图纸及现行规范和施工规程的要求进行现场下料和加工。
加工好的钢筋应按类别和尺寸堆放并挂牌标示，以免错用。
2）钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆放并作好钢筋的标示和维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。
钢筋原材料出厂合格证，原材料试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，必须符合设计及规范要求。
3）钢筋加工表经复核无误后，方可施工。
钢筋加工要先制作标样，然后加工成品，成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，成品经检验合格后，方准使用。
4）顶板钢筋的绑扎在底模工程完成后进行。
边墙钢筋的绑扎在底板浇筑好后，墙接触表面清理干净后进行，零星结构的钢筋绑扎在主体混凝土结构完成后进行。
5）铺设顶板钢筋时，设钢筋定位架；顶板主筋遇中墙时，按设计要求进行节点处理，处理原则是按图施工，保证结构受力要求，同时又要满足混凝土浇注的施工要求，钢筋绑扎完毕验收合格后进入下道工序施工。
6）各层顶板的绑扎顺序为：
先绑墙，再绑顶板中间板、两边板，并做好顶板钢筋骨架的交错穿插布置工作。
（3）预埋件及预留孔洞的处理
钢筋绑扎过程中，根据设计图纸布设各种预埋管路、预埋铁件及预留孔洞，并对其位置进行复测，以确保定位准确性，而后采取有效措施（焊接、支撑、加固等）将其牢固定位，以防止其在混凝土浇注过程中变形移位。
混凝土浇注前，对图复查，以防遗漏。
（4）钢筋自检验收
1）钢筋成品与半成品及原材料进场必须有出厂合格证及相关物理试验报告，进场后按规定进行复试检验，合格后方可使用。
2）钢筋验收重点控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等，并认真填写隐蔽工程验收单交监理工程师验收。
（5）钢筋运输
钢筋运输以吊机运输为主，人力运输为辅。
制作简易钢管架用于吊运长钢筋。
（6）钢筋工程质量检验标准
钢筋安装的位置偏差应符合下表的规定。
钢筋安装位置的允许偏差
项
序号
项目
允许
偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
主控项目
1
受力钢筋
保护层厚度
基础
±10
每个构件
或构筑物
5
钢尺检查
顶板、墙
±3
2
受力钢筋数量、规格
按设计
要求
5
一
般
项
目
1
绑扎钢筋网
长、宽
±10
每个构件
或构筑物
2
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三当，
取最大值
2
绑扎钢筋骨架
长
±10
2
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
3
受力钢筋
间距
±10
4
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
4
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
5
钢尺量连接三档，
取最大值
5
钢筋弯起点位置
20
2
钢尺检查
6
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注：
1检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值；
2表中板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
3、混凝土工程
（1）混凝土施工准备
1）混凝土浇注前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整，特别注意模板，尤其是挡头板，不能出现跑模现象。
2）在混凝土浇注施工前应用水先对钢筋、模板以及与老混凝土接触面进行清洗，确保要浇注的施工区清洁无杂物。
3）与设备有关的预埋件，如泵房附属设施预埋件的埋设须待相关厂商明确及协调认可后方可进行施工。
（2）混凝土浇注
1）混凝土浇注采用泵送法施工。
本工程敞开段结构型式为现浇钢筋混凝土U形结构，暗埋段为整体封闭框架结构，由于顶板、底板、侧墙结构尺寸较大，须做好混凝土配合比设计、减少混凝土内外温差，尽可能减少和防止出现混凝土水化热及收缩引发的裂缝。
2）混凝土浇注前先检查到场混凝土的随车证明资料是否与设计要求相符，核对工程名称、混凝土强度标号、浇注部位，并现场取样做坍落度试验，合格后方可使用。
3）浇注墙体混凝土时，尽量将混凝土泵车的输送管伸至墙体的模板内，使混凝土输送管出料口距浇注面的垂直高度不大于2m。
4）混凝土捣固采用插入式与平板振捣两种方法，其中墙、顶板采用插入式振捣器，板采用使用插入式和平板式振捣器。
振捣时间不宜过长，以免混凝土产生离析。
5）变形缝、施工缝的位置按设计要求和施工技术方案确定。
6）底板和边墙、顶板混凝土浇筑
底板混凝土浇注：
A.底板最大厚度为1.4m，单次浇筑最大量约为985m3,混凝土强度等级为防水C35防水钢筋混凝土、抗渗等级为≧S8。
在底板面以上500mm设置一水平施工缝，并且预埋钢板止水带。
B.在混凝土浇筑前24小时内对垫层进行洒水湿润，采用“一个坡度、分层浇筑、循序推进、一次到顶”的斜面分层法浇筑。
C.每个施工段均选择沿框架横方向浇筑，逐层覆盖沿框架横向推进。
混凝土浇注要连续，不留任何竖向施工冷缝。
D.浇筑混凝土时边浇筑边振捣，振动器插入方式可采用行列式或交错式，不得混用以免漏振，振动棒的移动距离不要大于500mm，每点振动时间10～30秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动顺序从浇筑层的下端开始，逐点上移，操作时要做到快插慢拔，振捣时，振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。
侧墙、中墙、顶板混凝土施工
A.在进行墙、顶板钢筋安装前，首先要对水平施工缝进行凿毛处理。
另外还要清除止水带表面水泥浆并冲洗干净。
混凝土在浇筑之前，先在底部填25-30mm与混凝土同标号的水泥砂浆，然后分薄层连续浇筑。
B.混凝土浇筑时要考虑混凝土的塌落度和初凝时间，保证混凝土浇筑的密实度。
墙混凝土采用分层平铺法施工，分散操作点施工，操作点间距约为2.5米。
C.本框架隧道顶板和边墙同时浇筑的单次最大方量约为:
1300m3。
采用两台汽车泵进行混凝土浇注，两侧墙对称同时浇注，保证支撑受力均匀，防止模板走位，同时备用一台。
每台泵配备2～3台插入式振捣器进行振捣，振捣过程中，必须避免直接碰撞模板，防止模板走位。
D.在浇筑过程中始终采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进”的斜面分层法浇筑。
选用插入式振捣器同步跟进振捣，其中要特别保证水平施工缝结合处的混凝土振捣密实。
E、顶板和墙体浇筑时，先浇筑各个墙身，待墙身浇筑完毕后，从线路左右侧采用泵车一次浇筑顶板。
《汽车泵现场布置图见附图》
7）变形缝处止水带，混凝土浇筑时一定要振捣密实，以防渗水。
8）每次混凝土浇注按照规范的要求取试样作抗压试块，送标养室养护到龄期后送试验室作抗压强度试验。
9）夏季施工时，混凝土浇注宜在夜间进行，降低入模温度。
（3）混凝土养护
1）混凝土浇筑完毕后，顶板、底板结构采用草袋或塑料布覆盖，喷洒砼养护剂养护；墙体采用塑料薄膜包裹或设置淋水装置，间隔洒水，保持混凝土表面润湿。
2）混凝土的养护应符合下列规定：
a）在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；
b）混凝土浇水养护的时间，不得少于14d；
c）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料面布内有凝结水；
d）在混凝土结构适当位置设置测温孔，确保养护期间混凝土内外温差低于25℃，并采取有效温控措施，以防止水化热过高，使混凝土内外温差过大而产生温度裂缝。
e）注意防风，两侧风口应有防“穿堂风”的措施，对混凝土结构严密覆盖。
（4）砼质量通病预防措施
1）混凝土试件的取样、制作、养护和试验要符合施工规范的有关规定；振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙，夹碴等质量缺陷；
2）在侧墙、顶板交接处，由于钢筋密集，要加强振捣，以保证混凝土密实，必要时使用同强度等级的细石混凝土浇注，采用片式振捣器或辅助人工振捣，避免出现孔洞或蜂窝等缺陷；
3）加强侧墙、顶板相交部位的混凝土振捣控制。
梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集的节点可使用Φ3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位还要采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。
使用振捣棒振捣时要快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm。
特别注意两条浇注带接茬部位必须振捣、不能遗漏。
振捣中严禁触碰底模结构及各种预埋管路。
4）混凝土浇注过程中，派专人负责检查模板，对存在漏浆、跑模等问题及时修整。
（5）现浇结构质量检验标准
1）现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。
对经处理的部位，应重新检查验收。
2）现浇结构和拆模后的尺寸偏差应符合下表的规定。
现浇结构尺寸偏差和检验方法
项
序
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
主检项目
1
砼坑压强度、抗渗标号
不低于设计标号
每构筑物或每50米
坑压、抗渗
试验报告
2
建筑物轴线位移
≤15
4
用仪器或尺量
3
轨道中心线位移
≤15
4
4
净空界限
满足设计要求
>10
一般项目
1
底板
楼板
顶板
标高
±10
每构筑物或每50米
>10
水准仪检查2米
靠尺检查
平整度
10
4
2
标高
层高
±10
每个构筑物或构件
8
尺量或水准仪
全高
±30
8
3
截面尺寸
基础
+15-10
8
尺量
顶板、侧墙
+8-10
4
侧墙
垂直度
8
4
尺量或垂线吊量。
2米靠直尺量
平整度
10
4
5
立柱
位移
10
2
用尺量，垂线吊量，用2米直尺量
垂直度
8
4
平整度
10
4
6
予埋管、予埋件中心位移
5
1
用尺量
7
预留孔中心位移
10
1
8
预留洞中心位移
15
1
9
顶板渗漏水
无渗漏点
观察
10
侧墙渗漏水
渗迹点〈1点/30米长度
11
麻面面积（不能超过）
每侧不得超过该面积的1%
全面积
用尺量
注：
检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
三、满堂支架搭设及预压
根据现场地形条件、支架高度、支架成本、交通组织要求等因素综合考虑，现浇框架顶板及侧墙采用碗口式满堂钢管支架现浇施工。
侧墙、顶板底及外模板均采用钢模，用方木或钢管做骨架。
1、满堂支架搭设及预压
1.1架地基处理
因为本框架隧道顶板和侧墙、中墙施工是在底板浇筑完毕后完成。
故支架地基不需要重新处理。
1.2支架布设及安装
现浇框架隧道支架采用碗扣式满堂钢管支架，其布置形式如下：
立杆纵向间距为0.9m,横向间距为0.9m,水平杆步距离为0.6m。
脚手架用普通钢管及扣件加强，为确保支架的整体稳定性，在每六排横向立杆和每四排纵向立杆各设置一道剪刀支撑，剪刀支撑层高5.5m。
剪刀撑与纵横杆交叉主节点处必须用扣件环固。
底板浇筑完毕后，按照施工图纸进行放线，便可进行支架搭设。
支架搭设好后，测量放出几个高程控制点，用可调顶托来调整支架高度和拆除模板，本支架使用的可调顶托，可调范围各为30cm左右。
先在可调顶托上延纵铺设纵向Φ48钢管，铺设时注意使其纵向钢管接头处于U型托座上，接着铺设横向10cm×10cm方木，底板按20~30cm的间距铺设。
支架搭设时,可根据箱梁结构对支架和方木间距进行调整,调整后的间距不能超过上述值。
支架搭设平面布置图见后附图
1.3支架预压
支架组装完成后，在铺设框架模板之前，应进行支架预压。
预压目的
检查支架的安全性，确保施工安全；消除支架非弹性变形的影响，有利于框架顶面线形控制，为支架搭设提供指导数据。
荷载计算
支架及模板设计荷载按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录用下列标准。
①新浇钢筋砼按配筋＞2%容重取26KN/m3。
经计算：
框架隧道现浇顶板支架承受结构荷载547.3×26/（42.10*10）=33.8kN/m2；
支架受力验算以A4型框架结构进行验算。
②模板体系均布荷载按规范规定：
P2=2.5KN/㎡
③砼施工倾荷载按规范规定：
P3=4.0KN/㎡
④砼施工振捣按规范规定：
P4=4.0KN/㎡
⑤施工机具人员荷载按规范规定:
P5=2.5KN/㎡
故常规预压压力W1=①+②+③+④+⑤=34.6KN/㎡
框架顶板预压均布荷载分布如下图：
部位（取均布荷载）
使用材料
配重（t）
取纵向1m
顶板
砂袋
2.56t/㎡
注:
（沙袋堆积密度按1.35t/m3）堵头处搭设钢管架围挡，同时将砂包连成整体，以下防砂包掉落。
预压时，各点压重要按自重分布图式进行堆积，轻吊轻放，防止冲击作用造成安全事故。
砂的含水量较大时，应进行试验得出砂的容重，对预压高度进行调整。
遇下雨下雪时，对预压砂袋用彩条布进行覆盖，防止砂袋吸水增加预压重量，造成安全事故。
加载方式：
支架预压采用袋装黄沙，采取分级加载，共4次，第一次总荷载的30%，持荷8h，第二次加至总荷载的70%，持荷8h；第三次加至90%，持荷8h；第四次加至100%。
加载顺序为：
顶板内先中后边、从线路中间方向向两侧分层加载。
加载完成后，观测其变形和沉降，每天早、中、晚进行一次沉降观测，直至最后三次的沉降值在0上下波动2.00mm，所有测点沉降平均值小于1.0mm，方可卸载。
卸载要求分级卸荷，卸载按加载逆序和吨位进行卸载。
变形观测方法
为了掌握加载后地基和支架的变形情况，需要预压前先布设好沉降观测网。
沉降观测点布设沿线路正交向分别在线路中心线处、L/4、L/2处设点，从而形成一个立体沉降观测网。
用水准仪测量变形，测量时后视点取在相对影响小的位置，如底板或原基准点上。
边墙
边墙
L/4L/4L/4L/4
沉降观测点平面布置图
首先观测初始值，用水准仪观测5个立杆的竖向位置，并分别标记。
每次观测均以此标记为准，并记录观测位置结果与标记的差值。
为了解支架沉降情况，在加载预压之前，测出各测量控制点标高，分级加载完成后，然后早、中、晚各观测一次。
根据观测结果，填写支架沉降观测表，作为支架体系预拱度设置以参考数据。
沉降稳定判断标准：
连续三次测点平均沉降值不大于2mm，且所有测点沉降平均值小于1.0mm。
卸载前观测一次，卸载完毕
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