隧道施工组织设计文字说明.docx
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隧道施工组织设计文字说明
莲花山隧道施工组织设计
一、编制依据
（1）《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
（2）《公路工程技术标准》JTGB01-2003
（3）《地下工程防排水技术规范》GB50108-2001
（4）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-2001
（5）《公路隧道施工技术规范》JTGF60-2009
（6）《公路隧道设计规范》JTGD70-2004
（7）《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》TTG/TB07-01-2006
（8）《铁路瓦斯隧道技术规范》TB10120-2002
（9）《安全爆破规程》JB6722-2003
（10）仁怀市茅台至坛厂一级公路第三合同段《总体施工组织设计》
（11）茅台至坛厂一级公路第三合同段招标文件、合同文件及两阶段施工设计图。
（12）现场实地调查资料。
二、隧道工程概况
2.1工程概述
莲花山隧道为双洞单向行驶中长隧道，进口采用削竹式洞门，出口采用端墙式洞门，隧道设计行车速度为60km/h。
左幅隧道起讫桩号为ZK13+006～ZK13+740,长754m,右幅隧道起讫桩号为YK13+010～YK13+740,长730m。
左右幅隧道进口段平面均位于半径为700m的圆曲线上，出口段平面均位于半径为630m的圆曲线上。
隧道左右幅进口段线间距约为25m，出口段线间距约为23m。
左幅隧道为上坡隧道，纵坡坡度为2.5%和1.176%，最大埋深约为166m；右幅隧道为上坡隧道，纵坡坡度为为2.5%和2.065%，最大埋深约为162m。
根据现场地调、钻探、物探成果，隧道各级围岩及所占长度见下表：
围岩级别
Ⅲ
Ⅳ
Ⅴ
明洞
洞门结构
围岩长度（米）
左幅
165
350
219
10
10
右幅
165
290
255
10
10
2.2工程地质条件
1、地层岩性
本隧道位于仁怀市茅台镇境内，处于贵州高原北部边缘向四川盆地过度的斜坡地带，整个地势向赤水河河谷倾斜，隧道区基岩出露，地表受侵蚀、溶蚀作用影响，覆盖层主要为褐黄色、灰褐色粉质粘土，含少量植物根径及块石；隧道区下伏基岩为奥陶系湄潭组（O1m）、奥陶系下统红花园组（O1h）、奥陶系下统桐梓组（O1t），岩性以白云岩、灰岩为主，泥质粉砂岩夹灰岩。
2、地质构造
根据1：
20万《区域地质调查报告》（遵义幅）、区域地质图、《仁怀市茅台至坛厂一级公路工程可行性研究报告》，结合本次勘察结果分析，桥区位于华夏系茅台向斜SE翼，桥区呈单斜产出桥区产状为320~340°∠33~44°，综合地层产状为338°∠41°，拟建隧道区岩体节理较发育，主要发育的节理产状有103°∠65°，153°∠44°，75°∠64°等几组。
3、水文地质条件
根据调查，隧道区主要赋存有碳酸盐类岩溶裂隙水、基岩裂隙水等几种主要地下水类型：
岩溶裂隙水，赋存于隧道区奥陶系下统红花园组灰岩及奥陶系系统桐梓组白云岩中，溶蚀裂隙及岩溶发育，隧道附近地表可见岩溶槽谷和溶蚀洼地及溶洞，有利于降雨等进行渗入式或注入式补给，在深部则以网络状岩溶裂隙为主，局部存在岩溶管道、溶洞，其为地下水运移赋存提供空间，该段地下水较丰富，为富水岩组。
基岩裂隙水，主要赋存于隧道进口段奥陶系下统湄潭组粉砂质泥岩风化裂隙及岩体的裂隙网络及孔隙中，地下水主要接受降雨渗入或补给，季节性特征明显。
隧道所穿过的山体受侵蚀、剥蚀及隧道左侧盐津河切割影响较大，使隧道所穿过的山体成为一相对独立的山体，隧道区岩层倾向西北，地下水在接收降雨补给后沿含水层走向发生顺层运移和排泄，从而提供了天然的排泄通道。
由于含水层规模、地下水露头及涌水量有限，含水岩组富水性属弱含水性岩组。
综上所述，地下水水量与年降水量有密切联系，对隧道影响不大。
2.3不良地质现象
根据现场地质调绘，场区不良地质主要为岩溶，隧道通过段岩层有可溶岩分布，地表可见岩溶分布，并在可溶性碳酸盐岩类与相对隔水层的接触带常常是地下水运动相对强烈的地段，正是由于地下水自上而下存在沿隔水层底板集中运移的特点和规律，所以也有利于地下水在运移过程中对岩体中的可溶盐成分进行溶蚀、溶解，从而导致这些地段岩体的岩溶发育程度及深度均很高，可形成巨大的溶洞或管道，隧道开挖即形成突水或突泥等，根据实地观察，溶洞位于YK13+500右250m，长5~10m，宽3~5m，可见深度5~6m，内为植被及土层填充，距隧道较远，对隧道无影响。
2.4地震
根据国家质量技术监督局于2001年2月2日发布的《中国地震动参数区划图》（GB18306--2001），查得测区地震动反应谱特征周期为0.35s，地震动峰值加速度小于0.05g，场区的地震基本烈度小于Ⅵ度。
该隧道根据《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）要求进行设防。
根据规范1.0.2条要求：
基本烈度为Ⅵ度区的公路工程，除国家特别规定外，可采用简易设防。
故本设计隧道工程仅根据规范要求采用构造措施，不作抗震计算。
具体措施如下：
（1）地质方面：
隧道位置选择在山坡稳定、地质条件较好、对抗震有利的地段。
洞口避开滑坡、岩堆、泥石流等不良地质地段。
（2）结构方面：
一般应采用对称结构，避免截面尺寸变化过大，结构中的结点应尽量用弹性结点，区间隧道转弯处交角不应过大，加强洞口处的抗震设防，明洞衬砌采用C25钢筋砼结构，节理密集发育段、断层破碎带，衬砌背后均采用压浆处理。
（3）埋深：
条件许可尽量增加隧洞的埋深，以减轻震害。
（4）洞口浅埋设置加强型衬砌，加密初期支护钢拱架间距，加厚二次衬砌厚度。
（5）施工方法：
施工条件允许的情况下，尽量不采用明挖法施工，如采用该法施工必须注意回填土要密实，回填土的性质与地基土类型相似。
控制洞口路堑边坡及仰坡的坡度、高度，大部分控制在1：
0.75、高15m以下；陡涯有落石及滑塌隐患时，尽量延长明洞长度，清除陡涯面的危石后尽快施作防护网，确保洞口施工安全。
三、技术标准
公路等级：
一级公路
计算行车速度：
60km/h
隧道建筑限界净宽：
1.0＋0.5＋2×3.5＋0.75＋1.0=10.25m
隧道建筑限界净高：
5.0m
四、工程任务及工期
我合同段负责本隧道坛厂端K13+360-K13+740、YK13+360-YK13+740，施工内容含洞口、明洞工程、超前支护、洞身开挖、初期支护、防排水施工、二次衬砌、洞内路面及其附属工程的施工。
根据实际情况及总体工期目标，工期预计为12个月，本段计划开工时间为2012年7月1日，竣工时间为2013年7月1日。
五、临时工程及平面布置
1、拌和站及加工场地：
在隧道出口右侧设置1个拌和站、一个钢筋加工房，负责隧道出口左右幅混凝土及钢筋的供应；
2、炸药库：
在K15+200左侧300米处修建炸药库，派专人专车发放隧道每天开挖爆破所需炸材。
3、供水设施：
从蜂洞大桥引水至隧道口，在隧道出口洞口顶相对较高的位置修建一个大型蓄水池，以满足施工期间的施工用水需求。
4、供电设备：
为满足施工用电需求，在莲花山隧道出口右侧安装1台630KVA变压器，供应隧道施工队的施工及生活用电。
同时，为保障停电时不影响隧道施工，在隧道口安装1台200KW的柴油发电机组作为备用电源。
六、施工方案
6.1总体思路
本隧道采用新奥法施工原理进行施工，衬砌为复合式衬砌，即以喷射混凝土、系统锚杆、钢筋网、工字型钢拱架或格栅拱架作为初期支护。
在围岩较差地段、洞口加强段、浅埋加强段、断层破碎带中加以不同的辅助措施以加强支护。
其中洞口采用超前大管棚支护，Ⅴ级围岩地段采用超前注浆小导管进行超前支护，部分Ⅳ级围岩与Ⅴ级围岩过度段也采用超前注浆小导管进行超前支护；二次衬砌采用整体模筑C25混凝土,对于浅埋软弱围岩坚持“短进尺、弱（不）爆破、勤量测、快封闭、强支护、紧衬砌”的原则，并采用钢筋混凝土及时紧跟封闭成环。
隧道开挖采用钻爆法施工，风枪钻孔，光面及预裂爆破开挖，对岩体少扰动，严格控制超、欠挖，钢支撑必须密贴围岩面，支撑紧密，有空隙时加混凝土预制垫块锲贴，使初期支护及时可靠。
采用自卸汽车运输出渣，湿喷混凝土作为初期支护。
二次衬砌在洞外设混凝土自动计量拌和站，采用混凝土搅拌车运输，全自动液压衬砌台车全断面泵送混凝土，确保混凝土质量达到内实外光。
施工中进行超前地质预报，采用先进的量测探测技术对围岩提前做出判断，获得围岩与支护结构的变形和工作状态信息，为拟定相应的施工方案做出正确指导。
加强隧道内的通风措施（各洞口拟投入1台55KW通风机），加强对有毒有害气体、瓦斯的监测工作，及时处理分析数据，修正支护参数，制定切实有效的紧急救援预案，预防紧急突发事故，确保施工的可行性和安全性。
6.2开挖
1、Ⅲ级围岩开挖
Ⅲ级围岩岩体较完整，中厚层结构，有一定的自稳能力，采用全断面光面爆破开挖，凿岩机钻孔，侧卸式装载机装碴，自卸汽车出碴，洞身开挖后，立即施作锚喷网初期支护，及时封闭围岩。
由于Ⅲ级围岩比较稳定，开挖时可适当提高循环进尺，每循环设计进尺2.5-3m，每天可进行2班作业，月掘进150m左右。
Ⅲ级围岩施工顺序为测量放样→钻孔→装药起爆→出碴→初期支护→施作防排水设施→浇筑衬砌混凝土。
Ⅲ级围岩掘进作业循环时间见下表：
Ⅲ级围岩掘进作业循环时间表（每循环进尺2.5-3.0m）
工序名称
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
测量放样
钻孔
装药起爆
通风排险
出碴
初期支护
2、Ⅳ级围岩开挖
Ⅳ级围岩岩体较破碎，围岩呈中薄层状结构，易发生松动变形、小塌方，采用短台阶爆破开挖，上断面超前3～5m，作为上断面钻孔喷锚网工作平台，上、下断面同时爆破开挖向前推进，从而形成一个台阶。
钻孔时,上断面配10台风枪钻孔，下断面采用凿岩机钻孔，用反铲挖掘机将上断面石碴扒至下半断面，下半断面由侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴，洞身开挖后，立即施作锚喷网钢拱架初期支护，及时封闭围岩。
由于Ⅳ级围岩岩体较破碎，易松动，开挖时要短进尺、弱爆破，以减轻爆破振动对围岩的扰动，确保围岩稳定，循环进尺设计为1.5～2.5m，,月掘进80～100m。
Ⅳ级围岩施工顺序为测量放样→上断面开挖支护→下断面开挖支护→施作仰拱混凝土（若有）→施作防排水设施→浇筑衬砌混凝土。
Ⅳ级围岩掘进作业循环时间见下表：
Ⅳ级围岩掘进作业循环时间表（每循环进尺1.5～2m）
工序名称
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
测量放样
钻孔
装药起爆
通风排险
出碴
初期支护
3、Ⅴ级围岩开挖
Ⅴ级围岩岩体为强、中风化粉砂质泥岩，较破碎，呈碎裂状松散结构，无自稳能力，易坍塌，采用小导管注浆超前支护，环行开挖预留核心土法施工。
上半断面环向开挖完成清除危石后立即施作上断面初期支护。
开挖核心土和下断面时，由人工配合风镐开挖，侧卸式装载机装碴，自卸汽车运碴。
开挖由上而下，衬砌由下而上的原则，并对岩面及时支护；由于围岩自稳能力差，开挖时应短进尺，弱爆破，每循环进尺不得超过1米，月掘进60m；全断面开挖完成后，及时施作仰拱，并进行回填。
Ⅴ级围岩施工顺序为超前支护→上半断面环向开挖→上半断面初期支护→上半断面核心土开挖→下半断面左侧壁开挖→下半断面左侧壁初期支护→下半断面右侧壁开挖→下半断面右侧壁初期支护→仰拱初期支护→仰拱砼施工→拱墙二次衬砌施工。
Ⅴ级围岩开挖示意图及作业循环时间如下所示：
Ⅴ级围岩环向开挖保留核心土开挖示意图
1、施作超前支护①；2、环向开挖上半断面I、II、III；3、施作上半断面初期支护②；4、开挖上半断面核心土IV；5、开挖下半断面左侧壁V；6、施作下半断面左侧壁初期支护④；7、开挖下半断面右侧壁VI;8、施作下半断面右侧壁初期支护③；9、施作仰拱⑤；10、仰拱回填⑥；11、整体模筑二次衬砌。
上断面掘进作业循环时间表（每循环进尺1.0m）
工序名称
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
测量放样
超前支护
开挖及出碴
初期支护
下断面掘进作业循环时间表（每循环进尺1.0m）
工序名称
时间（h）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
测量放样
左半部开挖出碴
左半部初期支护
右半部开挖出碴
右半部初期支护
6.3钻爆施工
1、设计原则：
钻爆开挖作业是隧道钻爆法施工中首要的一项，它是在岩体上钻凿出一定孔径和深度的炮眼，并装上炸药进行爆破，从而达到开挖的目的，也是开挖施工中控制超欠挖的关键。
开挖过程中，钻眼工作量少，少占作用循环时间，在充分发挥爆破能力的前提下，尽量减少爆破器材用量，减小对围岩的震动破坏，保证围岩的稳定。
周边采用光面爆破，控制好开挖轮廓，施工时考虑开挖线内的预留量；控制好起爆顺序，提高爆破效果；在保证安全前提下，尽可能提高掘进速度，缩短工期。
2、测量：
测量是控制开挖轮廓精度的关键。
采用隧道断面激光测量仪进行断面和炮孔放样。
每循环都由测量技术人员在隧道掌子面测放出开挖轮廓线和炮孔位置。
3、钻孔施工：
采用自制移动式简易钻孔台架配YTP-28手持式风动凿岩机钻孔。
钻工要熟悉炮眼布置图，能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，由经验丰富的钻工钻孔。
钻孔时严格按照炮孔布置图正确钻孔，以确保爆破质量。
周边孔外插角1°～2°，炮孔相互平行，周边孔在断面轮廓线上开孔（在Ⅴ级围岩地段，周边孔在断面轮廓线内5～10cm处开孔），周边孔中对中误差环向不大于5cm。
掏槽孔对孔误差不大于3cm，其它炮孔开眼误差不大于10cm。
在钻孔过程中，应根据岩孔位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底部在同一平面上，确保爆破后的开挖面上的半残孔率达到硬岩≧80%，中硬岩≧70%，软岩≧50%的要求。
要有好的爆破效果，掏槽眼很关键，根据不同围岩情况，选择不同类型的掏槽眼，Ⅲ级围岩全断面爆破采用双中空孔直眼掏槽，Ⅳ级围岩开挖采用斜眼楔形掏槽。
4、爆破器材选用：
采用塑料导爆管、非电毫秒雷管起爆系统，雷管采用15段别非电毫秒雷管，引爆采用火雷管。
炸药采用2#岩石铵锑炸药或乳化炸药（有水地段），选用φ25、φ32、φ40三种规格，其中φ25为周边眼使用的光爆药卷，φ40为掏槽眼使用药卷，φ32为掘进眼使用药卷。
煤系地段爆破施工，严格采用煤矿炸药。
5、人工装药起爆：
钻孔完毕后，用高压风清孔，经检查合格后装药。
装药分片分组负责，自上而下严格按爆破设计规定的装药量、雷管段号“对号入座”，所有装药的炮眼均采用钻孔粉末堵塞，堵塞长度不小于40cm。
爆破网路连接、检查、起爆的具体要求，按照爆破设计要求和GB6722-86《爆破安全规程》执行。
装药完成后，由专职安全员和爆破员在对爆破线路及爆破安全进行严格检查，确保安全范围内的人员、机械都撤离的情况下，拉好警戒线开始起爆。
钻爆作业按照爆破设计进行钻眼、装药、接线和引爆。
如围岩出现变化需要变更爆破设计时，由主管工程师确定，并报项目总工批准后方可实施。
炮孔的装药、堵塞和引爆线路的连接，均由考核合格的爆破工负责。
6、爆破参数：
钻爆作业时,根据地质条件的变化及时修正爆破参数,以期达到最佳
爆破效果。
初步参数设计见下表：
围岩级别
Ⅲ级
Ⅳ级
Ⅴ级
Ⅵ级
周边眼间距E（cm）
60
56
45
45
周边眼最小抵抗线V（cm）
75
70
60
60
相对距（E/V）
0.8
0.8
0.9
0.9
周边眼装药集中度q（Kg/m）
0.3
0.3
0.1
0.1
孔口堵塞长度（cm）
≥40
≥40
≥40
≥40
6.4光面爆破施工工艺流程
测量放样布眼、标注孔位→钻孔→清孔→装药→联结起爆网起爆→洒水降尘→通风→瞎炮处理→爆破效果检查→出渣。
6.5超欠挖控制
钻爆法开挖是否经济、高效，关键是控制好超欠挖，在施工时采取如下措施：
1、根据不同地质情况，选择合理的钻爆参数，选配多种爆破器材，完善爆破工艺，提高爆破效果。
施工时考虑开挖线外的预留量，爆破后机械凿到设计开挖轮廓线。
2、提高放线、钻孔精度，尤其是周边眼的精度，是直接影响超欠挖的主要因素，因此要认真测放中线高程，准确放出开挖轮廓线。
3、提高装药结构和质量，杜绝随意性，防止雷管混装。
4、断面轮廓检查及信息反馈：
了解开挖后断面各点的超欠挖情况，分析超欠挖原因，及时更改爆破设计参数，减少误差，配专职测量工检查开挖断面，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（边墙及仰拱）和15cm（拱部）以内。
5、制定严格的奖罚制度，用经济杠杆来调动施工人员的积极性，形成人人关心超欠挖，人人为控制超挖去努力的局面。
6.6初期支护
初期支护是在隧道开挖后围岩自稳能力不足的条件下，为保证隧道在施工期间的稳定和安全所采取的工程措施。
主要是由锚杆、钢筋网、工字钢或钢筋格栅拱架、喷射混凝土组成的联合支护，在开挖条件较差的情况下，采用超前辅助施工措施对地层进行预支护或预加固，确保隧道工程顺利进行和施工安全。
隧道施工时严格按照相关规范和设计要求进行施工，认真做好初期支护，为隧道运营期间提供安全保障。
1、锚杆：
锚杆是隧道工程中承受荷载，阻止围岩变形的一种初期支护形态。
它具有受力后产生变形，但自身不受破坏、与围岩保持紧密接触的特点。
本隧道施工中主要采用的是Φ25中空注浆锚杆和Φ22砂浆锚杆。
（1）Φ25中空注浆锚杆施工顺序为：
初喷混凝土（覆盖开挖围岩表面）→测量布点→钻孔→安装锚杆→安装止浆塞→注浆→封口→与钢支撑连接→复喷混凝土至设计厚度。
1初喷混凝土：
喷射一层5cm厚混凝土覆盖住开挖岩面，防止做其他施工时有小的掉块。
2测量布点：
测放出与设计文件相符的孔位和孔数。
3钻孔：
采用风动凿岩机钻孔，钻孔时应随时校核锚杆孔的角度。
4安装锚杆：
钻至设计深度后，用高压风清孔，确认杆体通畅后，安装锚杆，锚杆外露10～15cm。
5注浆：
采用专用注浆泵注M25号水泥砂浆。
将止浆塞通过锚杆打入孔口30cm左右，然后连接锚杆、注浆管、注浆泵，注浆时直至浆液从孔口周围溢出，停顿1-2分钟再次注浆至浆液从孔口周围溢出证明注浆饱满。
赌塞锚杆孔，进行下步施工。
（2）Φ22砂浆锚杆：
砂浆锚杆采用对应型号的螺纹钢筋加工而成。
施工时锚杆及锚杆孔的质量要满足以下要求：
1锚杆杆身必须调直无缺损。
2锚杆长度满足设计要求长度且大于孔深6～10cm，每根加工长度误差不大于±1cm，缝长误差不大于±5cm。
并除去锚杆上油污、铁锈、杂质。
3锚杆孔位置误差不大于±10cm。
4钻孔后，孔内粉末必须用高压水冲洗干净。
5用砂浆将锚杆孔注满，插入锚杆后有砂浆从孔口溢出为止。
6砂浆锚杆的施工工艺流程如下。
2、钢筋网：
在洞身范围内待初喷混凝土和中空注浆锚杆或砂浆锚杆施工完成后紧贴初喷面挂设钢筋网。
钢筋网采用Ф6.5钢筋加工成方格网片，纵横钢筋相交处通过点焊成块，也可用铁丝绑扎成一体。
网格的大小根据设计文件要求进行加工。
钢筋网采用在洞外加工，运至洞内人工挂设，每块钢筋网片之间搭接一定长度，用点焊或铁丝绑扎连成一个大的整体，再与锚杆外露端焊接牢固，保证喷射混凝土时，钢筋网不晃动。
挂设钢筋网时，随受喷面的起伏铺设，与初喷混凝土间隙不小于3cm，使钢筋网能全部包裹在喷射混凝土里面。
3、钢筋格栅拱架或工字钢：
钢拱架的施工是在锚杆施工完毕后进行，钢拱架在洞外用型钢弯曲机按照设计参数分段加工，运至施工现场安装。
钢拱架采用钢板配合螺栓连接，钢板与钢拱架焊接成整体。
施工中在钢架基脚部位预留足够的坚实地基，架立钢架时挖槽就位。
若地基较软弱，应在钢架施工前浇注混凝土基础，严禁钢拱架坐落在松碴上。
钢架平面应垂直于隧道中线，间距和保护层应符合设计文件及施工技术规范的要求，钢拱架的倾斜度不大于2°，任何部位偏离铅垂面不大于5cm。
为增强工字钢的整体稳定性，应将钢拱架与纵向连接筋、结构锚杆、定位锚筋和锁脚锚杆焊接牢固。
拱脚部位易发生塑性剪切破坏，该部位钢架除螺栓联接外，还应四面帮焊，确保接头的刚度和强度。
当钢架与初喷层间存在较大间隙时，设骑马或楔形垫块顶紧围岩。
4、喷射混凝土：
为了降低粉尘，减少回弹量，提高喷射混凝土的质量，本隧道喷射混凝土均采用湿喷法，喷射机型号为TK-961。
混凝土由洞外带有自动称量装置的拌和站拌和，混凝土运输搅拌车运输至洞内卸入TK-961湿喷机料斗，人工抱喷嘴湿喷。
喷射混凝土施工要点
（1）选用32.5普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5的硬质洁净机制砂或机制粗砂，粒径5～12mm连续级配砾碎石，加入试验合格的拌和用水和速凝剂。
（2）喷射混凝土严格按设计配合比拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次；喷射前认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或高压风冲洗岩面。
（3）喷头距岩面距离以1.5m～2.0m为宜，喷头垂直受喷面，喷初支钢拱架时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70°。
（4）喷射混凝土作业采取分段、分块、分层，先墙后拱、自下而上的顺序进行。
喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约20～30cm，一圈压一圈进行分层喷射，以保证混凝土喷射密实，同时应掌握风压、水压及喷射距离，尽量减少回弹量，且回弹料不能再次作为喷射料。
（5）隧道喷射混凝土厚度＞5cm时分多层作业。
初次喷射前先找平岩面，第二次喷射混凝土如在第一层混凝土终凝1h后进行，需冲洗第一层混凝土面。
（6）喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天。
掘进开挖时，爆破距喷射混凝土完成时间的间隔，不小于4小时。
（7）有水地段喷射混凝土采取如下措施：
当涌水点不多时，可设导管引排水后再喷射混凝土；当涌水范围较大时，可设塑胶排水板盲沟后再喷射混凝土；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷射混凝土，增加水泥用量，改变施工配合比，喷射混凝土由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水处安设导管，将水引出，再向导管附近喷射混凝土；当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工；当局部出水量较大时采用埋管、凿槽，塑
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