高层住宅楼人工挖孔桩专家论证方案.docx
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高层住宅楼人工挖孔桩专家论证方案
一、工程概况
本工程位于毕节市南部新区，用地北侧临滨河路，南接规划中的十二号路，西接规划中的十三号路，东接规划中的十四号路。
毕节地区住宅开发小区设计－2号地住宅工程，由3座超高层住宅，4座高层住宅及8座小高层住宅组成。
沿街三层底商，用地下部为住宅及商场的停车库。
总建筑面积约为：
32.71万平方米，建筑高度高层住宅约为101.95m，小高层住宅约为39.55m，超高层住宅约为125.35m。
其中高层1#楼、7#楼住宅地下4层，地上30层，其它高层住宅地下2层，地上30层；超高层住宅地下2层，地上40层；小高层A3#、A4#、A5#、A6#住宅地下4层，地上12层，其它小高层住宅地下2层，地上12层。
基础结构类型为筏板结构，主体结构类型为框剪结构。
部分基础设计为人工挖孔扩底混凝土灌注桩（低承台桩基），桩底为石灰岩或石云岩地层，桩长可变。
桩孔直径有3.2m、2.4m、2.2m、2.0m、1.9m、1.8m、1.6m、1.5m、1.0m等孔径，桩孔深度依照地勘资料8m-25m不等，护壁厚度每节上部为150mm，下部为100mm的C30混凝土，钢筋种类用HPB335，桩芯为C30混凝土，桩头为C55、C50、C45、C40、C35等混凝土。
二、编制依据
1、由中国华西工程设计建设有限公司设计的施工图纸（含设计变更）及相关标准图集
2、由贵州省建筑工程勘察院出具的《毕节地区住宅开发小区2号地住宅小区岩土工程勘察报告》
3、《工程测量规范》GB50026-2007
4、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
5、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
6、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
7、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003
8、《建筑地基基础技术规范》J10615-2005
9、《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001
10、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
11、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008
12、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
13、《爆破安全规程》GB67222-2011
三、施工准备
1、技术准备
1.1、熟悉图纸，掌握地表水、地下水位的情况。
1.2、基础桩孔开挖前，应采取有效的排水措施，随时降低孔内的地下水位，防止地表水流入孔桩内，保持至桩孔开挖及混凝土浇筑施工结束。
1.3、组织施工班组进场，作业班组应有参加过桩孔开挖工程的施工经历，并经过项目部相关负责人对该施工单位的业绩考核，确定能胜任本工作的施工队伍施工。
1.4、工程开工前，依据项目部的相关要求对进场工人进行安全教育和必要的技能培训，培训经考试合格后方能上岗施工。
特殊工种需持有效特种作业上岗证。
1.5、人工开挖桩孔前，桩孔护壁支护，在施工过程中根据桩孔正式施工图，按场区的土质特点、地下水情况等作好技术交底。
1.6、控制好基桩轴线和高程的控制点，控制点设在不受施工影响的地方，复核后应妥善保护。
1.7、为保证施工安全及预防塌孔，依据规范要求，当桩净距小于桩径2陪，且小于2.5米时，施工采用跳孔开挖的施工方法，以防止因为孔位距离过近，施工相互扰动而发生塌孔的现象。
1.8、桩孔护壁C30混凝土的实际配合比每m3用量：
以实验室配合比换算成施工配合比。
采用机械搅拌，严格按照配合比进行配料，搅拌均匀。
（在搅拌机内搅拌不少于60秒）
1.9、施工前“成孔”计划
1）、施工前对作业面进行四方的交接验收，合格后填写相应的技术资料，四方签认结束后归档备案。
2）、操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
3）、开挖前，依据现场实际情况及施工图纸确定好施工线路，并严格按确定好的施工方案进行施工。
4）、了解施工图纸、地勘资料及场地的地下土质、水文地质资料，方便施工过程中核查。
5）、按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线，测定高程水准点，放线工序完成后，办理预检手续。
6）、桩孔的第一节护壁应高出地面200mm，厚度应比设计厚度增加100mm。
以下每节护壁应依照地勘资料和施工图纸，桩的深度、孔径大小、土质的好坏、地下水情况等的不同，来确定护壁厚度是否应比设计厚度增加。
7）、桩孔达到设计深度持力层应及时会同建设单位、地勘单位、设计单位、监理单位进行勘验，认定持力层符合设计要求后方能进行下一工序。
如地质情况复杂需探明孔底地质时，应由勘察、设计单位、监理单位提出具体处理措施。
1.10、工期要求
1）、人工挖桩孔计划50天/栋完成。
2）、工期计算：
按每栋实际开工之日起计算。
2、人员准备
为满足工程要求，依据施工现场的具体情况，本工程拟配备操作人员100～150人。
专职安全员2人：
何青波翟广森。
特种作业人员14人，其中电工2人，机械操作手10人，机械维修工2人。
3、主要施工机具设备
1）、采用一孔一绞钢管焊接铁辘轳垂直提运挖掘土石方的方法。
其他常用机具：
镐、手铲、线坠、吊桶、溜槽、锤钻、风钻、钢丝麻绳（1000m）、通风及供氧设备、活动爬梯（1000m）、安全带（200条）、摇铃（200个）、高扬程深水泵等机具。
2）、绞架：
采用φ25厚3mm钢管或φ18钢筋焊接，下平面0.9m×0.9m,上平面0.5m×0.5m,高0.9m的梯形体，上平面中间焊接铁辘轳、绞靶，焊接必须结实牢固。
铁辘轳上应设有安全可靠的自动卡紧装置。
3）、采用电动同时应配备自动卡紧保险装置，以防突然停电。
电动葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应有专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确，铁链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。
支撑架应牢固稳定。
使用前必须检查其安全起吊能力。
4）、绞绳：
采用钢丝麻绳直径不小于20mm。
整根钢丝麻绳应无结头无损伤。
5）、吊笼：
采用3mm厚直径200mm高400mm的铁桶，用φ14钢筋由铁桶两面横穿底部焊接吊环，焊接必须结实牢固。
钢丝麻绳用不少于2个绳卡系在吊环，系紧系牢。
6）、主要施工设备表
序号
设备名称
型号
单位
数量
功率（KW）
进场日期
备注
1
绞架
台
60
依据现场实际情况及时组织进场
垂直运输
2
三级配电箱
个
80
依据现场实际情况及时组织进场
3
电动葫芦
台
30
依据现场实际情况及时组织进场
垂直运输
4
空压机
3.2m3
台
30
22
依据现场实际情况及时组织进场
孔内送风或风钻风镐用
5
风钻
把
20
依据现场实际情况及时组织进场
6
手风镐
把
40
依据现场实际情况及时组织进场
7
振动棒电机
φ30
台
10
1.1
依据现场实际情况及时组织进场
桩护壁
8
偏心振动棒
φ30
条
20
依据现场实际情况及时组织进场
桩护壁
9
振动棒电机
φ50
台
10
1.1
依据现场实际情况及时组织进场
桩填芯
10
偏心振动棒
φ50
条
20
依据现场实际情况及时组织进场
桩填芯
11
空气检测仪
台
6
孔桩开挖前进场
孔内有毒有害气体检测
12
鼓风机
25L/S
台
10
1.1
孔桩开挖前进场
孔内送风
13
对讲机
1Km
台
60
孔桩开挖前进场
孔内外通讯
14
高扬程深水泵
50m
台
30
7.5
孔桩开挖前进场
孔内抽水
15
发电机
50kw
台
2
孔桩开挖前进场
应急发电
16
安全带
条
200
孔桩开挖前进场
17
摇铃
个
200
孔桩开挖前进场
孔内外联系
18
12V低压直流变压器
台
5
孔桩开挖前进场
孔内照明
19
干粉灭火器
个
50
孔桩开挖前进场
应急灭火
20
急救药箱
个
1
孔桩开挖前进场
4、材料准备
4.1、水泥：
护壁施工时选用普通硅酸盐水泥。
4.2、砂：
中粗砂，含泥量不大于3%。
4.3、石子：
碎石直径5mm-10mm。
4.4、水：
使用自来水或不含有害物质的洁净水。
4.5、沙、碎石、水泥必须由现场监理现场见证取样送检（实验室），合格方可使用。
4.6、钢筋：
钢筋的级别、规格、必须符合设计要求，有出厂合格证及试验报告，进场钢筋按相关要求抽样送检，由现场监理现场见证取样送检（实验室），合格方可使用。
4.7、桩芯混凝土采用商混，进场后作好坍落度测试和试块工作。
4.8、模板：
组合式大小头钢模，弧形工具式钢模拼装。
四、施工工艺流程
1、施工顺序
放线定桩位→砖砌井圈→挖第一节桩孔土石方→支模板浇灌护壁砼→第二节桩身开挖→拆上节模板，支下一节模板、浇灌护壁砼，工序循环作业直至强风化石深度→至设计深度→检查持力层后进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收→清理虚土，排除孔内积水→钢筋笼制作、吊放，控制砼保护层厚度→浇灌桩身砼→凿毛清理→浇桩头混凝土→清除孔顶浮浆，弹出中心线→动测。
2.施工内容
2.1、由于整个基础成高低台阶状，形成自然边坡。
施工时为防止边坡土、石方滑坡和槽边上的杂物掉孔内，开始挖孔前，周边桩孔处，应在基槽向上1000mm的边坡上用φ48厚3.5的钢管，搭设桩孔直径2-3倍的防护棚，防护棚的钢管锚入边坡土内不少于500mm，防护棚的前面两角用钢管斜撑在槽内，上边盖40mm厚木板。
防护棚与边坡应成90°角。
由因该基础平基已有1年多了，在进行桩孔定位前，把边坡松散的、已经垮塌的以及原平场不到位的（因原平场时的设计方案与现施工图方案有调整）土石方清运出场。
如果桩位置在边坡上的，就把该处边坡挖成台阶式，台阶宽度要求必须要有足够的操着面，并有防护措施。
施工前首先对扩底孔桩进行定位放线，并经有关部门复查，办好预检手续后开挖，安放护壁模板必须用桩心点校正模板位置。
并用M5.0水泥砂浆砖砌井圈200mm高，用1:
3水泥砂浆抹平收光，再在井圈表面用墨斗线弹出桩的中心线，用红油漆作出标记，以便复核使用。
同时在井圈内壁注明桩号，便于检查。
由于在开挖过程中，所产生的土石方不断增加，为了施工的安全，采用M5.0水泥砂浆砌砖不断升高井圈，所升高的井圈同样用1:
3水泥砂浆抹平收光，同样在井圈表面用墨斗线弹出桩的中心线，用红油漆作出标记以及注明桩号。
最后所产生多余的土石方一道清除。
施工期间设专人用监测仪对施工桩孔进行监测监控，发现桩孔护壁有裂缝或变形，孔内护壁渗水应立即停止施工，孔内操作人员应立即撤出，回到孔上。
排除险情方可下孔继续作业。
2.2、施工时应依照地勘资料检验桩底5米深度范围内岩熔洞，破碎带，软弱夹层等不良地质条件。
并与建设、设计、勘察、监理部门商议处理方法。
开挖前做好四面排水工作，基坑内不得积水，基底挖至设计深度时通知有关人员验槽或验孔，如达到设计的持力层后即清槽封底，如没有达到设计的持力层则继续挖至符合设计要求为止。
2.3、桩孔开挖应从上至下逐层进行，应有效地控制开挖桩孔的截面尺寸，每节开挖高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.8～1.0m为宜。
挖桩孔挖出来的土石方，堆放时要离孔口2m远，同时孔口边不能存放机具和停放机械设备。
孔口四周做高1.2m防护拦挂密目式立网，一方应做成活动护拦。
夜间每个桩孔防护拦上应设置警示灯，警示灯必须符合相关要求。
夜间施工现场要有足够的照明。
深度超过2m的桩孔，在作业间歇期应用木模板或木跳板覆盖。
2.4、桩孔护壁采用钢筋混凝土护壁，钢筋的级别、规格、形状、上下节搭接锚固长度、护壁厚度等必须满足设计和相关规范要求。
如下图：
孔桩模板采用组合式大小头钢模，弧形工具式钢模3块拼装，模板的尺寸大小必须满足设计要求，孔径小于1.2m的护壁模板，加固用φ16钢筋焊接成圆形钢筋环中间焊接400mm间距对撑，每节护壁不少于3道。
孔径1.2-3.0m的护壁模板，加固用φ20钢筋焊接成圆形钢筋环中间焊接400mm间距对撑，每节护壁不少于3道如下图：
钢筋、模板施工完后，监理单位、建设单位验收合格后才能浇筑混凝土。
每节护壁均应在当日连续施工完成，护壁混凝土浇筑时必须对称下料以防模板移位，必须保证混凝土密实，根据气候条件至少在12小时后方可拆模，为缩短一循环的施工周期，加快施工进度，本工程的混凝土拟掺加早强剂，加快混凝土的初凝时间。
第一节井圈顶面应比场地高出200mm，桩芯混凝土浇筑后剔去上面高出垫层部分，壁厚比下面护壁厚增加100mm。
2.5、遇有局部流动性淤泥和可能出现涌水涌砂时，护壁施工应采取相应的措施施工：
1）地下水量不大时
可选用高扬程深水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。
2）地下水量较大时
当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法。
3）流砂情况较轻时
有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。
当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织土袋逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。
4）流砂情况较严重时
常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接。
在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土。
若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。
也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。
5）淤泥质土层
在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，支挡的木方模板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。
2.6、如作业面地下水位高，有水渗入孔内，为加强孔壁支护，防止孔壁因水浸流面造成塌孔，应及时排除渗水，要求桩孔护壁厚度按200mm施工。
2.7、孔内岩石爆破作业：
按（孔桩爆破专项方案）进行施工，采用毫秒微差爆破，严格控制用药量。
每节孔桩爆破后当孔底岩石为倾斜状，应凿成水平或台阶状。
挖至设计持力层以上1.8m及扩底时不能爆破。
桩孔深护壁砼强度必须达到5Mpa以上方可爆破。
1）、爆破施工作业前先向相关部门提出申请，取得爆破许可证进行作业。
从事爆破作业的人员应持证上岗。
施工中需使用炸药约5000kg，电雷管约5800枚，毫秒雷管26000枚。
（1）、采用人工钻眼，钻头直径3.8cm，钻眼深度1~2m。
（2）、每次爆破使用药量为150kg左右，使用毫秒管300枚左右。
（3）、单炮孔装药量为0.15kg，每桩孔1~8个眼，装药量为1.2kg，用毫秒管起爆。
（4）、采用多打眼少装药，用毫秒管起爆，以减轻震动为主的方式进行施工爆破。
2）、爆破前的准备工作
（1）、爆破施工前，应通知全体施工工作人员和附近居民，告知警戒范围。
（2）、爆破工作开始前，必须确定警戒区的边界，并设置明显的标志：
爆破孔要覆盖好孔口，防止飞石伤人。
并用口哨或摇铃在爆破前10-15分钟，进行警示。
（3）、每次进行爆破施工应提前向监理部报送爆破申请表，申请单中说明爆破时间、部位、总装药量、警戒范围和采取的安全措施，得到监理批准后方可进行爆破作业。
（4）、每次进行爆破施工前都应进行爆破设计，爆破设计报告作为爆破施工作业申请单的附件一同报监理部。
（5）、火工品运至爆破现场，应堆放在安全、可靠的地方，避免靠近道路及作业机械附近，并应用专人看管。
3）爆破后的安全检查
（1）爆破后经过5-15分钟（根据钻孔、装药情况而定）后才允许有经验的爆破员进入爆破作业点。
（2）爆破员进入作业点应进行必要的检查，检查内容：
第一、孔桩有无危石、滚石、边缘是否固定；
第二、有无瞎炮；
第三、爆破的作业面是否稳定；
第四、已支护好的孔桩护壁是否被破坏。
（3）经检查确认爆破作业面安全后，经爆破施工负责人同意，方可重新开始作业。
4）对检查发现的不安全因素进行处理
（1）发现盲炮或怀疑有盲炮，应立即报告，并采用必要的安全措施；
（2）处理盲炮时，无关人员不得在场，并在危险区边界设置警戒，危险区内禁止进行其他作业；
（4）电力起爆网路发生盲炮时，须立即切断电源，并及时将爆破网路断路；
（5）盲炮处理后，应仔细检查爆破作业面，收集残余的火工品；
（6）为判明爆破作业面有无残留的火工品前，应采取防范措施；
（7）每次处理盲炮，必须有处理者填写登记卡片，说明产生的原因、处理的方法和结果、预防措施。
2.8、如桩孔开挖深度大于5m时，应由专人用空气检测仪对孔内进行检测，并向孔内通风，风量不小于25L/S，加强空气对流，如发现有毒有害气体，应先用空气对流的方式排除孔内有毒有害气体，作业人员下孔时应采用防毒措施，佩戴防毒面具，上下作业人员应每2小时轮换一次，当桩孔开挖深度超过10米时，孔内必须用空压机或其它通风设备接管至工作面，进行不间断的通风换气，保持孔内空气新鲜。
经检测如发现有毒气体，应采用防毒措施，佩戴防毒面具，上下作业人员每2小时轮换一次。
施工过程中，每孔的操作人员不少于两人，桩孔中一人，孔外一人，施工时上下人员轮换作业，地上人员密切观察孔内施工人员的情况，互相呼应，预防安全事故发生。
2.9、施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，电器必须严格按三相五线制，三级配电两级保护，接地、接零。
电器安装后经验收合格才准接通电源使用，桩孔施工用电应由二级配电箱接线到各孔口的三级配电箱。
做到一孔、一箱、一闸、一漏保，严禁一闸多孔或一闸多用，孔上电线、电缆必须架空距地2m，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损，防潮、防断裂等保护措施，孔内作业照明必须采用12V以下的安全矿灯。
2.10、挖到设计深度时，应对成孔质量进行检查，将十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向孔底投设，检查孔壁的垂直平整度、孔径，保证桩孔轴线、标高、截面尺寸满足设计要求。
2.11、桩孔达到设计深度持力层应及时会同建设单位、地勘单位、设计单位、监理单位进行勘验，认定持力层符合设计要求后方能进行下一工序。
如地质情况复杂需探明孔底地质时，应由勘察、设计单位、监理单位提出具体处理措施。
2.12、护壁钢筋、桩芯钢筋笼的制作，先按照图纸设计和相关规范、图集要求抽样，加工时以抽样出来的尺寸、规格、形状进行加工，然后按照设计要求进行绑扎。
搬运或吊装钢筋笼时，应防止变形。
方法为：
用φ14的钢筋在加工好的孔桩钢筋笼内进行“之”字形支撑。
支撑钢筋与钢筋笼之间的夹角控制在30～45度之间，并与钢筋笼箍筋点焊接牢固。
安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，入孔就位后用人工将预制好的混凝土垫块按梅花形（垫块的间距不大于1000mm）摆好，并与钢筋笼钢筋绑扎牢固，然后将支撑钢筋拆除。
2.13、桩孔混凝土浇筑施工过程中，混凝土试块的留置原则：
按一桩一组的原则留置，但同一天浇筑的混凝土应留置2～3组同条件的试块，其中一组作为7天的抗压试块，其抗压强度标准值作为混凝土进行动测的依据，如混凝土强度不能满足动测所要求的最小混凝土强度，再对备用试块进行抗压试验。
2.14、雨天施工
雨天进行桩孔开挖作业时，必须搭设防护棚，且现场必须有完备排水的措施，防止地面雨水流入孔内，致使桩孔坍塌。
2.15、依照地勘报告资料当桩孔深度超16m的具体施工、安全、应急方案措施：
依照地勘报告、柱状图和剖图面认真的分析，深度超16m的桩孔分为两种情况：
一是上部为素土、新近回填土或可塑红粘土，土质松散，土质差。
下部为强风化或中风化白云岩无溶洞。
二是上部为素土、新近回填土或可塑红粘土，土质松散，土质差。
下部为强风化或中风化白云岩多层溶洞。
地下水水位在1477m及地下8-15.1m左右，地下水位较低水量小。
1）、无溶洞深度超16m依照地勘报告资料地质相同的
A、桩孔编号：
1-11、1-16、1-20、1-24、1-25、1-26、1-30、1-31、1-32、A4-23、A4-39、A5-5、A5-11、A5-16、A5-17、A5-34、7-12等桩。
地貌标高1469.3m，挖至设计的持力层（中风化泥质白云岩）至扩底深度分别为:
19.33m、16.68m、19.6m、19.25m、19.3m、23.32m、17.8m、22.3m、22.36m、16.07m、17.85m、16.3m、16.98m、18.3m、22.17m、19.87m、17.68m等。
B、桩孔编号：
A3-20、A3-21、A3-28、A3-29等桩。
地貌标高1468.7m，挖至设计的持力层（中风化泥质白云岩）至扩底深度分别为:
21.59m、23.24m、21.44m、20.72m等。
C、桩孔编号：
A6-6、A6-7、A6-12、A6-18、A6-19、A6-20、A6-21、A6-22、A6-28、A6-29、A6-30、A6-31、A6-32、A6-36、A6-37、A6-38、A6-39、A6-40、A6-41、A6-43、A6-44等桩。
地貌标高1478.1m，挖至设计的持力层（中风化泥质白云岩）至扩底深度分别为:
25.74m、20.17m、17.27m、20.67m、18.73m、17.66m、19.27m、20.72m、22.56m、18.5m、17.66m、17.83m、20.99m、17.24m、18.31m、20.57m、27.98m、25.37m、16.34m、16.03m、25.36m等。
2）技术处理措施
桩孔开挖前首先对深基坑操作人员进行登高、深基坑缺氧等方面的知识和心理培训。
了解各深孔的地勘情况。
以不同桩孔的地质情况做好施工准备，安全保障措施及应急保障等。
每各超16m的深孔，针对每个操作人员做好详细的地质情况、安全、技术以及应急措施的交底工作。
施工期间要有专职技术人员指导和监督。
A、依照地勘资料以上桩孔深，采用电动葫芦作孔内垂直运输。
电动葫芦应配备自动卡紧保险装置，以防突然停电。
电动葫芦宜用按钮式开关，上班前、下班后均应有专人严格检查并且每天加足润滑油，保证开关灵活、准确，铁链无损、有保险扣且不打死结，钢丝绳无断丝。
支撑架应牢固稳定。
使用前必须检查其安全起吊能力。
吊桶作一个特制的盖，垂直运输时土石不要装的太满并将盖盖上。
B、人工挖孔桩深度超过8m时，应配备专门设备接管至孔内操作面进行通风换气，风量不宜少于25L/s；孔底凿岩时应加大送风量。
C、孔内作业人员，不得用人工拉绳子运送人员或脚踩凸缘上下桩孔。
必须另配钢丝绳及滑轮且有断绳保护装置，或使用安全爬梯上下。
D、孔内必须设置应急软爬梯或钢丝麻绳，并随挖孔深度增加延长至工作面，供人员应急使用。
E、桩孔挖至5米以下时，应在孔底面以上2.0米左右处的护壁凸缘上设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢（木）板或密眼钢筋（丝）网做成300～400mm宽；在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全；若遇起吊大块石时，孔内作业人员应
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