CA1340自动车床杠杆的加工工艺规程及工艺装备设计.docx

CA1340自动车床杠杆的加工工艺规程及工艺装备设计.docx

《CA1340自动车床杠杆的加工工艺规程及工艺装备设计.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《CA1340自动车床杠杆的加工工艺规程及工艺装备设计.docx（38页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

CA1340自动车床杠杆的加工工艺规程及工艺装备设计

优秀设计

课程设计

题目：

CA1340杠杆零件的加工工艺规程及钻Φ8毛坯孔的专用夹具设计

班　　级：

姓　　名：

指导教师：

完成日期：

一、设计题目　　CA1340杠杆零件的加工工艺规程及钻Φ8毛坯孔的专用夹具设计

二、设计要求

（1）被加工零件的零件图1张

（2）生产类型:

大批大量生产

三、上交材料

（1）被加工工件的零件图1张

（2）毛坯图1张

（3）机械加工工艺过程卡片（参附表1）1张

（4）与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张

（4）夹具装配图1张

（5）夹具体图1张

（6）课程设计说明书（5000～8000字）1份

说明书主要包括以下内容（章节）

①目录

②摘要（中外文对照的，各占一页）

③零件工艺性分析

④机械加工工艺规程设计

⑤指定工序的专用机床夹具设计

⑥方案综合评价与结论

⑦体会与展望

⑧参考文献

列出参考文献（包括书、期刊、报告等，10条以上）

课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印.

四、进度安排

（1）熟悉零件,画零件图2天

（2）选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天

（3）工艺装备设计（画夹具装配图及夹具体图）9天

（4）编写说明书3天

（5）准备及答辩2天

五、指导教师评语

成绩：

指导教师　　　　　　　

日　　期　　　　　　　

摘　要

设计内容：

设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程及工艺装备，并绘制出杠杆零件图、杠杆毛坯图、夹具装配图，夹具体零件图。

填写机械加工工艺过程综合卡片、机械加工工艺卡片。

编制课程设计说明书。

设计意义：

本课程设计是重要的实践教学环节之一。

是在完成生产实习，学完机械制造技术基础和其它专业课程之后进行的。

通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，在这个过程中我独立地分析和解决了零件机械制造的工艺问题，设计了机床专用夹具这一典型的工艺装备，提高了结构设计能力，为今后的毕业设计及对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从而打下了良好的基础。

关键词：

杠杆;课程设计;工艺规程；工艺装备；

Abstract

Design:

Design"ram"partsofthemachiningprocessplanningandprocessequipment,sparepartsandtomapoutplansram,ramroughmap,fixtureassembly,thefixturepartsmap.Completemachiningprocessintegratedcard,acardprocessingmachine.Thepreparationofcurriculumdesignspecification.

Designsignificance:

thedesignofthiscourseisanimportantaspectofthepracticeofteaching.Completedinternshipintheproduction,completionofmachinerymanufacturingandtechnologicalfoundationandotherprofessionalcoursesconducted.Theadoptionofthecurriculumdesign,willlearntheoryandpracticeofcombiningproduction,temperedhisanalysis,problem-solvingabilities,intheprocessIamanindependentanalysisandsolutionofthemanufactureofmechanicalpartsoftheproblem,designamachineforthisfixtureAtypicaltechnologyequipment,improvedstructuraldesigncapabilityforfuturegraduatestodesigntheirownfutureandwillbeengagedintheworkofanadaptationtraining,thuslayingagoodfoundation.

Keywords:

ram;curriculumdesign,technologypointoforder,technologyandequipment;

3.1.3精基准的选择3

3.3制定工艺路线4

4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6

5确定切销用量及基本时间8

6家居设计18

6.1提出问题18

6.2设计思路18

6.3夹具设计19

6.3.1定位分析19

6.3.2切削力及夹紧力计算20

6.3.3夹具操作说明20

7体会与展望21

8参考文献21

一、零件工艺性分析

1.1、零件的作用

题目给定的零件是CA1340自动车床杠杆，它位于自动车床的自动机构中，与灵活器配合使用，起制动的作用。

经查资料得知，此零件用于机床当中，并且还承受着冲击载荷，因此就要求该零件的材料具有足够的刚度和强度同时还要有足够的塑性和韧性。

1.2、零件的工艺分析

分析零件图可知，该杠杆的左，右端面及上下端面精度要求并不太高，其粗糙度在Ra3.2以上，故可用铣削加工。

Φ20H7mm的孔的粗糙度为Ra1.6，所以采用钻-扩-粗铰-精铰的工艺过程在钻床上加工。

30mm内孔对精度要求较高，由于端面为平面，可防止钻头钻偏以保证加工精度。

该零件除了内孔之外，其他加工表面精度要求均不高，因此以车床和铣床的粗加工就可达到要求。

30mm内孔较长，需以多步骤加工实现。

杠杆共有四组加工表面，它们之间有一定的位置要求，现分述如下：

　　1、以Φ8H7mm孔为中心的加工表面

　　这一组加工表面包括：

两个Φ8H7mm的孔，粗糙度为Ra1.6；尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，尺寸为30mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面，粗糙度为Ra6.3；还有有一M4的螺纹孔，其孔轴线与Φ8H7mm的孔轴线垂直。

其中，主要加工表面为两个Φ8H7mm的孔和尺寸为26mm且与两个孔Φ8H7mm相垂直的两个平面。

　　2、以Φ20H7mm孔为中心的加工表面

　　这一组加工表面包括：

一个Φ20H7mm的孔及其倒角，粗糙度为Ra1.6；两个与Φ20H7mm孔垂直的两个平面，粗糙度为Ra3.2；一个中心轴线与Φ20H7mm孔中心轴线平行且相距11.5mm的圆弧油槽；还有一个与Φ20H7mm的孔轴线成45°的油孔Φ3mm，并锪沉头孔。

其中，Φ20H7mm孔及两端面为主要加工面，并且Φ20H7mm的孔粗糙度为Ra1.6、两平面的粗糙度为Ra3.2。

3、以Φ8H8mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：

一个Φ8H8mm的孔；以Φ8H8mm的孔轴线为轴线的Φ20mm的圆；M5的螺纹孔的轴线与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直；还有一个是与Φ8H8mm的孔轴线相互垂直的下端面，其粗糙度为Ra6.3。

其中，下端面为主要加工表面。

4、以M10mm螺纹孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：

M10的螺纹孔及与其轴线相互垂直的左右端面，其中左端面的粗糙度为Ra6.3。

其中左端面为主要加工表面。

1.3、生产类型

由题目知产量五万件以上，计算其年生产纲领：

N—零件年生产纲领（件|年）

Q—产品年产量（台，辆|年）

m—每台（辆）产品中零件的数量（件|台，辆）

a%—备品率

b%—废品率

Q=50000台|年，

m=1件—|台

a取3%，b取0.5%

计算得N=51757.5

该偏心套的生产类型属于大量生产。

二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图

2.1、确定毛坯的制造形成

  该零件材料为球墨铸铁QT50-1.5、考虑到零件结构简单，工艺性好，在工作过程中受力不大及没有经常承受交变载荷，因此，应该选用铸件。

由于零件年产量为50000件，以达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，重量在12kg以下，从提高生产率，保证加工精度上考虑，也应选用铸件，从而使零件有较好的力学性能，保证零件的工作可靠。

经查《机械制造技术基础课程设计指导书》表2-1和表2-3确定毛坯的公差等级CT7级，尺寸公差为1.2mm。

由表2-4可查得加工余量为2.0mm。

这从提高生产效率保证加工精度上考虑也是应该的。

2.2、确定毛坯尺寸

毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可

三、选择加工方法，制定工艺路线

3.1、定位基准的选择制定工艺路线

3.1.1.基面的选择

  基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。

否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.1.2.粗基准的选择

粗基准的选择：

按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。

现以零件的侧面为主要的定位粗基准。

3.1.3.精基准的选择

精基准的选择：

精基准选择的原则有基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则和自为基准原则。

在选择时，主要应考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

3.2、零件表面加工方法的选择

（1）左右下及四周端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra3.2，需进行半精铣。

（2）Φ8H7mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需要进行钻、扩、粗铰、精铰。

（3）Φ8H8mm孔公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，需进行钻、扩、粗铰、精铰。

（4）Φ20mm孔公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6，需进行钻、扩、粗铰、精铰。

（5）Φ3mm孔公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3，需钻和扩。

（6）攻螺纹M4、M5与攻螺纹M10深18

（7）铣800。

2mm槽公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra6.3。

3.3、制定工艺路线

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1、工艺路线方案一

工序1粗铣、半精铣、精铣Φ20H7mm孔端面A。

工序2粗铣、半精铣Φ8H7mm孔的四个端面及Φ20H7mm孔端面B，精铣端面B。

工序3钻Φ3油孔。

工序4同时钻Φ8H8mm，Φ8H7mm孔和R3mm圆弧油槽。

工序5粗铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序6车Φ20H7mm孔两端倒角。

工序7粗铣、精铣槽。

工序8钻M4、M5螺纹底孔。

工序9攻M10螺纹孔。

工序10精铰Φ8H8mm，Φ8H7mm，Φ20H7mm三孔。

工序11终检。

2、工艺路线方案二