包铝135KA电解槽系列改造工程设备安装施工组织设计.docx

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包铝135KA电解槽系列改造工程设备安装施工组织设计

1.编制依据

本工程施工组织设计编制依据及所采用的国家标准和规范。

1.1编制依据:

电解槽施工图纸及沈阳铝镁设计研究院编制的《SY400KA电解槽槽壳及金属结构制作规程》；

1.2沈阳铝镁设计研究院编制的《SY400KA电解槽安装验收规程》；

1.3沈阳铝镁设计研究院设计的电解车间铝母线安装图纸及《电解车间母线制作安装技术规程》

1.4«建筑工程施工质量验收统一标准»GB50300—2001

1.5«钢结构工程施工质量管理验收规范»GB50231—2001

1.6«铝母线焊接施工及验收规范»YS5417—95

1.7«机械设备安装工程施工及验收通用规范»GB50321—98

1.8《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001。

1.9《铝母线焊接施工及验收规程》YS5417—95

1.10《手工电弧焊接头基本形式与尺寸》GB985—88

1.11《压力管道安全管理与监察规定》及解析<劳部发（1996）140号>

1.12《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235

1.13《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236

1.14《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093

1.15《建设工程安全生产管理条例》中华人民共和国国务院令第393号

1.16由业主提供的施工图纸及相关要求。

1.17施工合同

2.概况

2.1工程概况

包铝135KA电解槽环境治理、置换产能技术改造工程共148台电解槽，中国二冶包铝工程项目部承制44台电解槽摇篮槽壳及其上部结构制作安装，以及74台阴极母线阳极母线制安、阳极提升机构等。

其中，槽壳外形尺寸为18330×4820×1966㎜，槽壳底板厚度为12㎜，侧板厚度为16㎜，每台电解槽摇篮槽壳单重41.395吨。

电解车间空气压缩管道安装工程包括集气罐的安装、压缩空气管道安装、汽液分离器安装、集水器安装。

安装内容主要位于包铝集团二期技改北电解车间1-84轴线C-D跨管道及设备。

包括11括集气罐、2个汽液分离器、2个集水器。

压缩空气管道采用无缝钢管连接，主管安装高度为-0.6米，距柱中心236mm。

其间有74根DN25吹扫支管，镀锌钢管连接；74根DN40接气控柜支管，焊接钢管连接。

该项目由沈阳铝镁设计研究院设计。

工程地点在包铝电解二公司厂区内。

2.2设计单位：

该项目由沈阳铝镁设计研究院设计。

3.施工组织部署

3.1施工组织管理结构体系图，见附图1。

3.2质量目标

按照施工合同约定：

本次工程质量必须达到国家标准合格工程标准，争创部级以上优质工程奖。

3.3施工工期

本工程要求2007年11月15日开工，2008年9月30日换岗。

详见施工网络进度图，见附图2。

3.4任务划分

由二冶包铝工程项目经理部总体进行组织管理和施工。

承包范围为电解槽及上部结构和铝母线制安、槽内衬砌筑及扎固，槽上设备安装及压缩空气管道及管网安装，厂房照明及电缆敷设，动力箱安装等。

项目部按专业进行分工。

槽内衬砌筑及扎固，由二冶筑炉专业公司施工。

槽上设备安装及压缩空气管道及管网安装，二冶机电、管道专业公司施工。

厂房照明及电缆敷设，动力箱安装，由二冶电气专业公司施工。

槽壳制作及摇篮架和上部结构由两个专业公司分别在各自场地分别制作，金结公司制作场地在昆区南绕城35公里处路南加工厂；机电公司制作场地在在昆区南绕城35公里处路南5公里处。

槽壳仍然采取工厂分体制作（槽端板，槽长侧板，槽底板）运至现场组对的方案。

铝母线的加工在包铝二期的修理车间进行，而母线的组对焊接在电解车间进行。

摇篮槽壳制作安装，上部金属结构制作安装，包括：

上部钢结构制安、打壳下料装置安装、上料装置安装、空气配管制安、小盒卡具安装、阳极母线、阳极提升装置安装等任务。

以及阴极母线制作、安装。

铝母线制安其主要内容包括立柱母线、阳极母线、阴极母线的加工、组对、安装、调试等一系列工作。

其母线规格多、数量大、加工精度高、焊接量大、安装强度大。

焊接、安装质量直接关系到电解铝生产的经济技术指标。

工序安排必须与槽壳制安同步，部分母线加工、安装优先于摇篮槽壳的安装。

如槽底母线、进电端母线、过道母线。

3.5项目部与专业单位的协调

3.5.1每周四下午4点甲方组织召开工程例会，由建设单位，监理单位，施工单位项目经理部共同协调工程有关事宜。

3.5.2项目部根据施工合同及建设单位制定的总进度计划，编制单位工程施工进度计划和周进度计划，并转发给各专业单位，并在每周六上午9点在工地会议室组织各专业单位召开碰头会，总结当日及前一周安全、进度、技术、质量等方面的情况，并提出次日及下一周安全、进度、技术、质量要求。

3.6质量验收安排

本工程设备安装阶段分五个分部工程：

筑炉专业、管道专业、设备制安专业、电气专业、自动化仪表专业。

每个分部工程又分若干个分项工程，分项工程又由若干个“检验批”组成质量验收的最小单位。

质量检验批、分项工程完工后在自检合格的基础上，各专业单位的技术负责人应组织本单位质检员、技术员填好表格后及时向监理工程师进行报验。

材料进场要及时报验，凡电解槽及上部结构制作用钢材为甲方供料两个单位施工的，这部分材料钢材用量大，进场质量报验由金结专业统一对监理单位。

槽壳及上部金属结构制作先由二冶机电公司和二冶金结公司各制作1台样品槽，共制作两台样品槽经甲方，乙方，监理，设计单位共同验收合格后再大批量下料制作。

4主要项目的施工方案

第一部分槽壳制作安装技术方案

400KA电解槽槽壳长侧板与摇篮架焊接成整体。

其结构形式为钢板焊成的船形结构。

槽壳制作的难点主要于防止焊接变形。

槽壳外形尺寸为18330×4820×1966㎜，槽壳底板厚度为12㎜，侧板厚度为16㎜，每台电解槽摇篮槽壳单重41.395吨。

根据我们近几年的安装经验、制作方法、现场场地情况、现场吊装能力、现场运输能力，将电解槽分体制作，现场组对。

即：

电解槽不进行整体安装，而是按照槽端头板、槽长侧板、槽底板三部份均单片制作好，存放到临时场地上。

安装时再汽车运到电解车间，在基础上组对安装的方案。

这种方法适合于大型电解槽的槽壳制作和安装。

优点是减少了大件吊装和运输对大型吊装机具的依赖，避免了槽壳在吊装和运输过程中产生意外变形。

新建电解厂房中无可用的安装天车，本方案考虑

现场组对采用2台20t/5t桥式吊车和1台10t单梁吊车配合安装。

一、电解槽制作要求和工艺

1.电解槽制作的总体要求

1.1施工前认真进行图纸会审，发现问题应及时与设计部门联系，协商解决。

1.2制造前应根据设计下发的规程制定结构制造工艺规程及各道工序的检查标准。

1.3在大批制造前先制作两台样槽，以检查各部的下料尺寸和整体几何尺寸是否与设计吻合，样槽制作完后经甲、乙双方、监理工程师和有关技术部门共同检验，确认无误后方可大批下料，以免造成材料浪费。

1.4.钢板切割采用氧─乙炔焰半自动切割和剪板机剪切的方法，这样能保证钢板切割边缘平整，切割后的钢板必须清除边缘的飞边、毛刺、熔渣等。

带有圆角的零件、异型钢板等加工采用数控火焰切割机加工。

1.5.按图纸要求的焊口形式、尺寸加工坡口，坡口加工采用氧─乙炔焰半自动切割，主要焊缝割后坡口用角向磨光机打磨。

1.6.槽体零件冷态下用液压压力机进行弯曲加工，弯曲后零件表面不应有裂纹、龟裂、凹陷、皱纹等缺陷，并用样板检查弯曲的准确性，样板尺寸不得小于零件弯曲表面的2/3，弯曲表面和样板之间的间隙不大于1mm。

1.7调整弯曲或整形时，不得采取局部加热或剧冷的方法，以防止金属内应力或裂纹。

1.8装配时不允许零件强压配合，以免引起附加应力。

2.对材料的要求

施工中的所有材料必须遵守设计图纸或技术条件所规定的牌号、性质、性能和质量应符合其相应的要求，所有材料应无缺陷如：

裂纹、缩孔、气泡、夹渣等。

材料切割，尽可能采用机械切割，也可采用切割机切割，这样能保证剪切料边缘平整，切割后的材料应去除飞边、毛刺、熔渣等。

3.组对要求

摇篮槽壳各部分组对，利用胎具、夹具组对，这样才能保证图纸设计要求。

4.焊接要求

4.1焊工必须有焊工操作证，无证人员禁止施工。

4.2于槽壳重要焊缝，应采用E50XX—X型焊条，其余在变形较小的部位应采用CO2气体保护焊，由于采用了CO2气体保护焊，焊缝外观、药皮、夹渣等缺陷同等焊缝，其强度高于手工电弧焊。

4.3焊接工艺制度应保证焊缝饱满、完全焊透、表面光滑、焊缝边缘到母材金属要有平缓的衔接。

焊缝不得有裂纹、咬肉、气泡、夹渣、间断等缺陷。

如发现缺陷必须用磨光机打磨掉，或用碳弧气刨刨掉，再进行焊接。

溶剂、溶渣必须清除干净，以达到国家二级焊缝标准。

5.电解槽制作工艺

5.1.焊接要求

（1）.焊前清除焊件表面的氧化层、油污、泥土、油漆等。

（2）.焊接在专门的胎具和平台上进行,以减少焊接变形，为防止焊接件升温高变形大，应采用多工位轮换焊接，以控制温升。

（3）.槽壳及摇篮架焊接采用CO2气体保护焊焊接技术，具有熔深大，穿透性好，焊接热量集中，焊接效率高等特点。

由于采用了CO2作气源保护，焊缝无药皮，夹渣等缺陷，焊接变形小，同等焊缝其强度高于手工电弧焊。

焊丝直径φ1.2，材质为Er50-6（H11Mn2SiA）。

（4）.焊工必须持证上岗，具有焊工考试合格证。

（5）.采用的焊接工艺应保证焊缝必须饱满、表面平整、光滑，不应有孔隙、夹渣、气泡等缺陷，更不能断焊和漏焊，隐蔽焊缝不得漏焊，同时要有隐蔽记录。

（6）.焊缝应尽可能采用平焊，施焊时应制订焊接顺序以保证最小的焊接变形。

（7）.摇篮架支腿与侧板焊接时，支腿两侧应交替分段跳焊，从中间向两边延伸。

（8）.施焊者应在其所焊的焊缝附近打印注明，以保证焊接质量,明确责任,保证焊接施工作业具有可追溯性。

（9）.需要焊接的焊丝、焊剂、原材料必须保持干燥。

如20g、15CrMg等材料必须保证100%的干燥。

5.2.施工材料要求：

（1）材料的储存。

材料储存在制作车间指定的区域内,钢材的堆放要尽量减少钢材的变形和锈蚀,并且要堆放整齐,提取方便;

（2）钢材的标识。

钢材的端部应树立标牌,标明钢材的规格、材质、数量等；

（3）钢材的检验。

电解槽所使用的材料规格、材质必须符合设计图纸要求。

每批钢材必须具有生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、化学成分和机械性能；

钢材的材料代用必须经业主方工程师批准。

（4）焊接材料如焊条、焊丝等应符合设计及规程要求，并具有相应的材质合格证书。

5.3槽端头侧板制作：

（1）下料：

槽端侧板双采用定尺钢板。

下料时，按图纸要求的尺寸下料，宽度方向按0～+2mm下料，长度方向按+2～+4mm下料。

将切割好的端侧板放在平台上检查上长度及宽度尺寸及对角线偏差,对角线差≤3mm，否则要进行修复。

（2）T型筋板的制作：

短侧板上的T型要预先制作完毕,焊后的T型筋板易产生角变形，其角变形可采用（图2）所示的方法用液压千斤顶校正。

（3）端头侧板组装：

将短侧板固定在经过加固的平整的钢平台上，以短板的中心线为基准向两侧划线，确定其它筋板位置。

（4）焊接。

组对后的端侧板在平台上焊接，全部采用C02气体保护焊焊接，焊接时应尽量使全部焊缝为平焊缝，焊接顺序是从中间向两侧施焊。

且每道长焊缝均以中间向两端施焊。

5.4长侧板的制作：

下料.长侧壁板采用双定尺钢板,长侧板采用数控火焰切割机下料。

由于长侧板中阴极窗口离侧板边缘大近，且开口集中在边缘一侧，因此边缘强度减弱，切割时热影响大，边缘容易产生起伏的波浪。

所以切割时应首先开窗口，然后再切割侧板外边缘。

阴极窗口切割时，为减少热影响，应最好间隔2个以上窗口进行切割。

5.5阴极窗口框制作。

（1）.窗口框钢板用液压剪板机剪切成42mm宽的钢板条;然后根据料的展开长度下料,并按图纸加工坡口.

（2）.窗口的弯制和组对均利用胎具进行,加工方法如图3所示:

首先按照图纸要求的尺寸,将阴极窗口框分成两半弯制,加热后利用弯制胎具弯制,在组对胎具上成形，并电焊成一组。

（3）.组对好的窗口框焊后矫正其尺寸，并将其窗口内侧壁打磨光滑，徒手触摸（觉应光滑平整。

图3窗口制作图

（4）.阴极窗口尺寸检查应符合图纸要求的公差，长度210±3mm，宽度130±3mm;用卷尺或钢板尺逐一检查后将合格品与不合格品分开存放。

不合格品禁止进入下道工序。

5.6长侧板的组对：

将长侧板固定在经过加固的平整的钢平台上，以侧板的中心线为基准向两侧划线，确定其它筋板位置，从中间向两侧安装依次安装阴极窗口框。

长侧板焊接。

组对后的长侧板固定在平台上焊接，首先焊接阴极窗口框，再焊接散热翼板。

采用C02气体保护焊焊接，全部焊缝为平焊缝，焊接顺序是从中间向两侧施焊。

5.7．槽壳底板制作：

（1）.下料：

槽底板设计为一道纵焊缝,如图4所示，先拼板后下料切割，拼接的宽度和长度不的小于500mm,拼接必须双面焊接，其位置远离角部弯曲处300mm，拼接后按照图纸要求尺寸下料，钢板采用双定尺钢板，这样焊后的槽底板只有一条纵向焊缝。

先拼板后下料，下料不存在累计误差，下料准确；焊接变形小，易于保证底板的制作质量。

（2）.焊接

槽底板在下料平台上焊接，采用埋弧自动焊工艺焊接，焊机型号为硅整流直流弧焊机ZG-1000，焊丝H08MnA，焊丝直径φ=4mm，焊剂431型。

底板中间对接缝两端加100×150×12的引弧板。

正面焊后，反面用碳弧气刨清根焊接，反面清根要彻底。

槽底板焊接必须在平整的平台上进行（见图5）。

槽底板对接坡口用氧─乙炔焰半自动切割机加工，切割后用磨光打磨坡口。

底板焊后应用专门工具吊装，以防止吊装变形，如图6所示。

（3）.二次下料.焊后底板二次下料切割。

二、电解槽安装要求和工艺

1.电解槽安装的总体要求

1.1在进行电解摇篮槽壳安装前，必须熟悉图纸设计要求和技术规程要求，并编制好施工工艺规程，制备专用设备和胎具。

1.2做好大、二包工序交接中的内容，对电解槽支墩标高、中心进行复测，待复测合格后进行安装。

电解槽槽壳及摇篮架总重为42吨，整体安装槽壳部分18吨，根据实际情况，电解槽不能进行整体安装，应进行分装。

2.电解槽安装工艺

2.1电解槽槽壳安装准备

基础支墩放线

（1）检查电解槽基础表面平整程度和有无裂纹现象，强度是否达到设计要求。

（2）电解槽基础表面应清扫干净。

（3）对电解槽基础上表面标高、中心线进行复测，标高应保持在0~-3mm范围内。

（4）进行基础复测时，首先检查基础中心线是否符合设计要求，然后进行基础放线，用经纬仪根据厂房的基准线放线。

2.2.绝缘板的安装

绝缘组主要是由金刚石、橡胶石棉板、酚醛层压玻璃布板组成，其绝缘性良好表面平整，用水平仪检查其水平度0.1%，绝缘板间接触面紧密，用手按不能活动。

2.3.槽体组对安装

电解槽整体组对在胎具上进行，胎具直接利用摇篮架、底梁组对。

其组对方法如下：

先把摇篮架、底梁摆放在基础支墩上，用水平调平，然后把底板、端侧板、斜长侧板摆放上组对焊接，对于摇篮架死区位置暂时不焊，待把整槽吊起后在焊接死区位置。

2.4.支撑梁的安装

支撑梁设计为两根25#的工字钢，并用20#工字钢连接。

由于支撑梁比较长16m，所以必须用两根对接起来，其对接方式如下（图5）。

图5

在安装前应矫正，矫正用200吨液压千斤顶，支撑梁不允许有弯曲、扭曲等变形。

为调整基础支墩标高，可采用0.8m、1.6mm、2.3mm三种不同厚度的薄钢板作为调整垫片，三种不同规格的钢板可以任意组合。

从而保证支撑梁的安装标高。

支撑梁应与绝缘板间紧密配合，用手检查绝缘板不能有松动现象。

2.5.摇篮架、底梁安装

在安装摇篮架、底梁前，应先在支撑梁上划出每一个摇篮架的安放位置及底梁的安放位置，然后直接把摇篮架、底梁摆放在支撑梁上。

再调整摇篮架、底梁的正确位置。

2.6.槽底板的安装

槽底板吊装要用专用夹具吊装，以防止吊装过程中引起变形，调整槽底板纵、横中心线应与安装基准线重合。

（吊装夹具如图6）

图6

2.7.槽端侧板的安装

根据端侧板中心应画出底板的中心线及安放的位置关系，待端侧板摆放正确后，点焊，检查其是否正确，并用加强板支撑住，以防止错位。

安装要求：

调整端侧板中心线与电解槽横向中心线重合，调整端侧板垂直度，垂直度要求≤1/1000H。

同时调整两端侧板内壁尺寸，测量不少于三点，此外在调整端侧板垂直度时，为了考虑焊接后收缩量大，确保端侧板垂直度和槽壳内壁尺寸，端侧板相对于铅垂线向外倾斜1~2mm。

2.8.斜、长侧板的安装

由于斜、长侧板在下料时留有50mm的余量，所以在组对时应切割余量，切割采用立切割。

（如图7）这样可以保证两口对齐。

图7

斜、长侧板切割利用氧——乙炔半自动切割，同时加工焊接坡口，吊装斜、长侧板时，其中心线必须与底板中心先重合。

2.9.整槽焊接

整槽的焊接总体顺序如下：

先焊接四道立缝焊接底板与斜侧板的环缝焊接其他焊缝

焊接全部采用CO2气体保护焊接工艺。

在焊接环缝时必须用重物压在底板上，并且重物靠近斜侧板处，以不影响焊工操作为宜，这样可以减少焊接变形。

重物不少于15~20吨，并且每块重物对称压制。

整槽焊接后，必须完全冷却后，再卸掉重物，冷却时间一般不少于12小时。

2.10.焊后矫正

焊后矫正采用机械、火焰矫正的方法，矫正组对后的几何尺寸如下：

长度L±5mm

宽度B-010mm

高度H±3mm

2.11.调整整槽总体安装中心线

利用电解槽基础支墩和槽两侧的平台作为支点，根据电解槽实际偏移情况，通过挂钢线的方法检查和调整电解槽中心线，电解槽纵向中心线必须一致，允许偏差为±3mm，两槽横向安装中心线允许偏差

±1mm。

2.12.焊接检查

所有电解槽的所有的焊缝外观目测检查不得有咬肉、弧坑、表面气孔、表面裂纹和尺寸不符合要求等缺陷。

2.13.检查验收标准

槽壳长度L内±5mm

槽壳宽度B-010mm

槽壳高度H±3mm

槽壳两立柱底座中心距1500±2mm

槽壳对角线≤7mm

长侧纵向变形△≤±4mm

端侧纵向变形△≤±3mm

槽底板不平度1m范围内≤1.0mm

全长不平度≤15mm

槽壳端面不平度≤4mm

第二部分上部结构制作安装技术方案.

1上部钢结构制作

材料验收：

进厂的钢材必须具有质量证明书，型号规格符合设计要求。

表面质量不得有气泡、裂纹、夹渣、厚度不均、锈蚀、麻点等缺陷。

2下料：

放样号料：

宽度、长度允许偏差1.0毫米

对角线允许偏差1.0毫米

孔距0.5毫米

切割：

根据钢板厚度不同采用气割或采用剪板机进行剪切。

气割允许偏差：

宽度、长度3.0毫米；平面度小于2.0毫米。

剪切：

剪切的允许偏差：

宽度、长度3.0毫米；垂直度小于2.0毫米。

气割后应清除熔渣和飞溅物，用磨光机打磨平整。

3矫正和成型：

普通钢材在环境低于零下16度，不得进行冷矫正和冷弯曲。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5毫米，矫正后的允许偏差应符合以下规定：

钢材的局部平面度：

14毫米的板，允许1.5mm；大于14mm的板允许2.0mm。

角钢肢的垂直度：

b%双肢栓接角钢的角度不得大于90度（b=角钢肢长）

4钻孔

螺栓孔采用钻床和磁力钻进行加工，对有配合要求的螺栓孔现场采用磁力钻钻孔，钻孔允许偏差：

直径0—1.0mm，圆度：

2.0mm，垂直度：

3%且不大于2.0mm。

螺栓孔距的允许偏差：

同一组内任意两孔间距离：

允许偏差<500±1.0

允许偏差501-1200±1.0

相邻两组的端孔间的距离：

允许偏差<500±1.5

允许偏差：

501-1200±2.0

允许偏差：

1201-3000±2.5

允许偏差：

　3000±3.0

5组装：

在平整的平台上进行组装

a、装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、油污等应清除干净。

b、将两根大梁组装成型，立柱单根组对成型。

单件组焊后，进行平整矫正。

c、水平罩板组装时注意其对称性（工字梁），下料口与槽盖板底部先行焊接，然后再焊接排烟道，排烟道开口从中心向两侧画线开孔。

d、立柱和大梁是电解槽的主要承受部件，制作时一定严格按照图纸要求施工。

立柱角钢采用对扣形式焊缝按图铲坡口（用刨边机开坡口以减少变形，刨边量>2.0mm）,内部筋板分两快焊于角钢内部后，再对接。

e、先将两根大梁在平台上进行组装（平台用测量已测），然后在平台上划出两个立柱位置，组装前在平台上根据立柱的实际间距发放样，并将四点放于同一标高，组装立柱时，先用坠检查垂直度，保证其垂直度全高在±0.5mm以内，立柱对角线在±1mm以内。

将两根大梁组装在一起，同时保证两片大梁的水平度与平行度。

组装水平罩板，用千斤顶与其上顶住，以保证钢板的水平与大梁的翼缘板贴合密实。

将下料箱焊后，焊接烟道及加强筋，完毕，焊接其上的烟管及料箱法兰、加强筋。

f焊接连接组装的允许偏差:

对口错边:

t/10且不大于3.0毫米;间隙±1.0毫米

焊接顺序应根据结构形式焊接方法来确定.

大梁组装后检查标准:

大梁跨度偏差:

+3-7

大梁跨中高度:

±10

大梁跨中拱度:

10-5

6焊接和焊接检查

焊接时,焊条必须进行烘干,焊丝必须清除油污,铁锈。

大梁焊接采用半自动埋弧焊。

在制作的胎具上进行。

焊接坡口形式按图纸要求进行,之后用磨光机修整。

7涂漆

上部结构按甲方要求,打磨之后直接刷两便高温沥青漆。

涂漆时的环境温度和湿度应符合产品说明书要求。

表面结露时不得涂漆,涂漆后4小时内应保护免受雨淋。

8上部钢结构安装

8.1上部结构的制作应符合设计图纸的要求和国家现行的«钢结构工程施工质量验收规范»的设计要求。

8.2上部结构与阴极槽壳之间的绝缘件应符合设计要求,安装前应逐台、逐件、检查,不得有裂纹及缺角现象。

8.3上部结构的安装应在阴极筑炉施工完毕后检查合格后进行。

8.4上部结构宜组装合格后整体吊装,平整就位、应注意保护槽内部阴极碳块和其他砌体,应避免污物掉入槽内。

8.5轴座处槽壳上的底版标高与设计标高差值不应超过5mm，同一台电解槽上部结构轴座底版（四块）标高差不应超过其间距的0.5‰，安装前用水平仪测量四处标高,作好记录以备安装时加垫调整。

8.6上部结构安装纵、横向中心线与电解槽安装基准纵、横向中心线间的偏差及对阴极槽壳自身的纵、横向中心线的偏差均不超过3mm

8.7上部结构立柱垂直度的偏差不应超过其高度的1‰，桁架横梁不水平度不应超过其长度0.5‰。

9下料器的安装

9.1仔细验看制造厂的下料器及出厂合格证,并按照设计规定进行严格检查,只有检查合格后才能进行安装。

9.2筒式下料器中心线安装偏差不超过3mm。

9.3筒式下料器垂直度安装偏差不超过其高度的1‰。

9.4筒式下料器顶部标高安装误差不超过±10毫米,同一台槽上各下料器顶部标高误差不超过3mm。

9.5筒式下料器汽缸上下应动作灵活,在全程范围内不应有别劲、卡涩现象。

10打壳气缸安装

10.1打壳气缸座处的绝缘垫应符合设计要求检查出厂合格证，安装前应逐台检查、逐、件进行检查。

10.2打壳气缸座的安装标高偏差不应超过±10毫米，同一台槽各打壳气缸座间的标高差不应超过3毫米。

10.3打壳气缸中心线安装偏差不应超过3毫米。

10.4打壳气缸铅垂中心线，气缸与打壳锤头连接处圆柱销中心线及打壳锤头导管中心线三