水泥企业工艺管理规程全过程.docx
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水泥企业工艺管理规程全过程
工艺管理规程
第一章总则
第二章管理体制和职责
第三章质量管理
第四章矿山系统工艺管理
第五章生料系统工艺管理
第六章窑外分解系统工艺管理
第七章煤粉制备系统工艺管理
第八章水泥系统工艺管理
第九章水泥包装系统工艺管理
第一十章附则
第一章总则
1.1为加强我公司水泥生产工艺管理，根据《水泥企业工艺管理规程》、《水泥企业质量管理规程》及我公司生产工艺技术特点，特定本规程。
1.2本规程是我公司工艺技术管理的法规性和纲领性文件，是全公司工艺管理工作必须遵循的规定。
各部门凡涉及到工艺管理工作的有关文件，均不得与本规程相抵触。
1.3工艺管理的任务是：
坚持“质量第一、工艺先行”的方针，通过强化以窑、磨为中心，以质量、环保为线的全过程工艺管理体系；运用数理统计方法进行分析，优化生产过程中工艺参数，提高全过程的工艺管理水平；不断吸收、应用新技术、新工艺；提高质量检测水平，建立工艺定额技术档案，从而达到优质、稳产、低耗、环保的目的。
1.4本规程由公司总经理负责审批，主管副总经理组织实施，日常管理工作由生产安全处负责。
各个管理环节要求职责明确，奖罚分明。
对违背本规程导致生产遭受损失者应追究责任，严肃处理。
第二章管理体制和职责
2.1在总经理、主管副总经理领导下，生产安全处负责全公司的工艺技术、环保管理工作，矿山分厂负责矿山开采工艺管理工作，质控处负责产品质量管理工作，必要时设置专职采矿工艺管理工程师、窑工艺管理工程师、磨机工艺管理工程师、质量管理工程师及环保工程师，形成全公司性的工艺、质量管理体系。
（环保与润滑也可以合并组成单独专职机构）
2.2生产安全处负责全公司工艺管理工作。
其职责是：
2.2.1组织制定本公司的工艺管理制度，协同质控处制定质量管理制度和设计配料方案。
2.2.2审定主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。
2.2.3协同生产分厂解决生产过程中出现的主要工艺技术问题，指导生产分厂的工艺技术管理工作。
2.2.4负责组织贯彻ISO14001和ISO18000标准，不断健全完善环保管理体系和职工安全卫生管理体系。
2.2.5组织相关部门和技术人员对工艺系统进行标定。
2.2.6组织采用新技术、新工艺，试制新产品，提高产质量，降低原燃材料的消耗。
把环保工作纳入日常工作中，做到零排放。
2.2.7组织编制和实施技术改造和实施施计划，提出工艺设计方案。
2.2.8负责全国新型干法水泥厂技术经济指标月报的交流和技改技措报表的上报。
做好工艺技术资料的积累和保管工作。
2.3质控处负责产品生产全过程的质量管理、控制和检验工作。
其职责是：
2.3.1组织有关部门制定质量管理制度，主要质量内控指标，原、燃材料的技术要求和质量事故处理办法等，并监督执行。
2.3.2严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水泥合格率100%，富裕强度合格率100％。
2.3.3建立健全严格的检验制度，研究采用先进可靠的测试手段和质量控制方法。
2.3.4负责设计配料方案。
2.3.5配合生产安全处搞好应用新技术、改进新工艺、研制新产品等实验研究工作，并提供有关实验数据。
2.3.6负责提供并及时公布质量控制指标的考核成绩。
2.3.7贯彻执行ISO9001系列质量管理标准，灵活运用数理统计等方法对质量波动进行分析，提高质量控制水平。
2.3.8针对生产过程中出现的质量问题及时组织召开质量分析会。
2.3.9会同销售公司定期进行用户访问、征求意见，改进产品质量；研究开发市场需求、企业适销对路的新品种水泥。
2.4专职工艺管理工程师在各自部门负责人的领导下，其任务是：
2.4.1负责各自分管系统的工艺技术管理，提出各自系统的工艺技术参数和技术保证改进措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作，并将有关技术参数上报生产安全处。
2.4.2负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加有关工艺技术活动。
2.4.3审查员工提出的工艺技术合理化建议，并及时上报生产安全处。
2.4.4宣传、执行公司制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。
2.4.5研究生产过程中出现的各种工艺技术问题，参与技术攻关。
2.4.6参与实施技术改造工作。
第三章质量管理
3.1质量管理的原则是：
依据ISO9001质量管理体系标准编制《质量手册》及程序性文件并贯彻运行。
牢固树立“质量第一”和“以用户满意”的思想，以优良的工作质量保证产品质量。
实行全员的、全过程（上一工序为下一工序服务）的质量管理，把管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来。
强化过程质量控制，切实做到“事先预防，层层控制”。
按照PDCA循环的科学工作步骤，寻求最佳工艺参数和控制指标，经济合理地组织优质产品的生产。
3.2根据市场需求，依照产品国家标准，制订与工艺设备条件和公司综合管理水平相适应的生料配料方案和水泥配料方案，形成独具公司特色的质量指标体系和产品系列，并且把各项质量指标要分解落实到分厂、工段、班组和个人，供应部门要认真按照原、燃料、混合材料的技术条件组织进厂。
3.3化验室的环境条件、检验人员、检验设备必须符合《水泥企业化验室基本条件》的要求。
取样、化验、检验设备的购置和标定必须按国家标准和规程进行。
取样要有代表性，检验要及时准确，结果要按时通知中控各岗位和有关部门。
试剂、仪器、试验条件必须符合规定，标准溶液要有专人配制和检查，仪器、设备要有专人管理并定期校正。
要建立严格的密码抽查、对比、检验、控制事故考核制度。
检验人员必须持证上岗。
按规定向省级质检部门和国家水泥所寄送水泥样品进行水泥品质指标对比试验，按时参加国家和省组织的化学或水泥品质指标大对比活动，不断提高检测水平。
3.4矿山开采必须坚持“采剥并举，剥离先行，优、次搭配”的原则，在矿山设置小型化验站，进行日常质量控制、检验工作。
3.5进厂大宗原、燃、材料，要坚持先检验后使用的原则。
充分利用均化设备达到规定的均化效果，严格按照质控处指定部位堆放，不得混杂。
原料、燃料、混合材料、半成品、成品应保持一定的合理储存量。
质控处为保证过程质量的需要可以提出具有否决权的物料最低储存量的要求。
3.6进厂石灰石氧化钙含量，出磨、入窑生料的成分及率值的标准偏差值由由质控处制定，要严格控制并创造条件做到均化。
入窑生料细度指标，按照经济合理的原则确定，但0.20mm方孔筛筛余一般大于1.5％
3.7熟料率值要合理稳定，缩小波动：
饱和比（KH）目标值±0.02合格率大于85％，
硅酸率（SM）目标值±0.1合格率大于85％
铝氧率（IM）目标值±0.1合格率大于85％
熟料质量是水泥质量的基础，必须稳定提高。
游离氧化钙（F-Ca）<1.5％，熟料强度（R28）>58.0Mpa。
3.8混合材料的质量，应符合国家标准的规定。
凡公司从未掺用或未经省级以上质量监督检验部门鉴定的混合材料或外加剂，严禁使用。
3.9出磨水泥细度（比表面积）、三氧化硫和抗压强度的标准偏差值，必须严格控制。
3.10出磨水泥必须送入质控处指定的库内，严禁上入下出或直接送入包装机和散装库内。
不同品种、标号的水泥应有计划地组织生产，减少转换改磨次数。
3.11按照出磨水泥和出库水泥质量数据的对应关系以及各龄期强度的相关性规律严格控制出厂水泥质量，确保水泥合格出厂。
出厂水泥28天的抗压强度目标值和标准偏差值，应按下列规定执行。
目标值≥水泥国家标准规定值＋富余标号（2.5MPa）＋3ｓ；标准偏差值（ｓ）〈1.65MPa。
注：
本规程规定的所有标准偏差值均要分月按数理统计规定计算。
3.12水泥包装必须符合产品标准规定，袋装水泥编号按国家标准规定执行，编号、日期必须打印清楚，严禁“白袋”出厂。
散装水泥出厂时提供与袋装标志、项目相似内容的卡片。
袋装水泥必须在磅校正，其重量按国家标准规定执行。
散装水泥经计量后方可出厂。
3.13在栈台堆存一个月以上的袋装水泥或清库水泥须重新检验,确认合格后才能出厂。
3.14企业奖励制度，要体现“质量第一”的方针，对在质量管理和提高管理和提高质量方面卓有成绩的单位和个人应予表彰，奖励。
3.15出现质量事故，要查明原因，严肃处理。
主要的质量控制指标，连续三小时以上不合格，属于一般工序质量事故，应积极采取措施纠正。
质控处要及时公布事故统计情况，在考核中应扣除相关单位的产量指标和相关人员的奖金。
3.16出厂水泥不合格，属于重大质量事故，应立即电告用户和有关上级机关，同时将该编号试样立即寄省级质量监督检验站或国家水泥新材所物理室进行复验，以复验结果为准。
实行“三包”（包换、包退、包补）制度。
并且进行质量事故检查，找出原因，认真处理，杜绝类似情况再次发生。
第四章矿山系统工艺管理
4.1矿山分厂负责矿山系统工艺管理，
4.2矿山开采工艺管理原则是：
矿山生产必须遵守“采剥并举、剥离先行、贫富兼采”原则。
根据矿山复杂的地质情况和现有的生产工艺特点，在满足质量要求（或质量指标）的条件下，合理划分采区，充分合理利用矿产资料，对不同品位的矿石进行最佳搭配，保证矿山采剥的正常比例关系。
用现有的开采技术，保证均衡稳定的向厂区合格的矿石。
实现安全、优质、稳产、高效、低耗的目标。
4.3依据矿山地质资料、生产实际及开采技术条件的变化情况，制定符合矿山生产实际和经济效益好的最佳“三率”值；开采回采率大于95％。
4.4采矿设备
4.4.1根据露天开采工艺特点，为保证均衡地、连续地采出矿石，必须保持一定的贮备矿量：
开拓储量为12个月的矿石产量，可采矿量为6个月的矿石产量。
4.4.2确定挖掘设备最小工作线长度，石灰石矿山一般为120～150米，最小工作平台宽度为30～40米，台段高度为14米及工作面的推进方向。
4.4.3剥离物应一次运到排土场，避免多次倒运。
4.4.4排土场应选在开采境界以外，不得压盖矿体。
4.4.5确定合理的开采顺序，及时开拓新水平，保持均衡采比。
4.5矿山开采
4.5.1根据矿山的地形地质图，年末现状图，生产任务及矿山生产能力编制《年度采掘计划》和《月作业计划》。
4.5.2根据“采剥并举、剥离先行、贫富兼采”，覆盖土和白云质灰岩应尽量搭配，充分利用矿产资源，降低矿石成本。
4.5.3各品级矿石搭配后，要满足质量要求。
4.5.4品位波动严重的层次要尽量划出，并研究其分布规律、性质、规模，对品位差的进行搭配使用。
4.5.5保证高品位矿层的开采条件，以确保矿山质量复杂的区段品位突然下降时，能有优质矿石进行搭配。
4.6穿孔
4.6.1根据矿体岩石的硬度和可凿性，选择适合的钻机和钻头，并确定冲击器，保证较高的钻进速度和较低的损耗，保证较高的设备利用率和较低的台班费。
正确选用钻头和钻杆直径的配合，保证有足够的气流速度和空气量排出岩渣。
不断总结经验，确定最优的转速，冲击频率和轴向给进力。
4.6.2不断总结经验，确定最佳穿爆参数：
炮孔直径、炮孔网距、炮孔深度及炮孔倾角的数据。
按穿爆参数的要求进行穿孔，保证钻机穿孔质量。
4.7爆破
4.7.1根据矿体贮存条件、矿岩特点、开采方法、钻机穿孔质量，不断总结经验，编制《爆破设计书》。
4.7.2选择合理的布孔参数，装药量和装药结构，起爆方法，起爆顺序及起爆间隔时间，优化爆破参数，力求获得最佳爆破效果，减少根底和降低大块率。
控制爆破后矿石大块粒度，粒度≤1.2米的合格率为大于90％，尽量减少不合格大块所占的比例，减少二次爆破。
爆堆高度应合理，要满足挖掘设备的作业要求，且矿石量不宜小于挖掘机十天的装载量。
遇大溶洞和裂隙时，选择合理的混爆宽度。
4.7.3距离最终边坡30米范围内，宜采用控制爆破，减少爆破对边坡的破坏作用。
4.8挖掘和运输。
4.8.1加强挖掘设备的管理和维修，使设备处于良好技术状态，不断提高操作水平，在装载作业中做到稳、准、快、满，提高挖掘设备和汽车的工作效率。
4.8.2挖掘设备的生产能力同穿、爆、运输等环节配合。
4.8.3在确保安全的前提下，合理选择挖掘设备和汽车的相对工作位置，缩短铲装设备作业时间。
4.8.4挖掘设备在同一工作面上作业时，相邻两台挖掘设备之间最小距离不得小于相应卸载作业半径之和的两倍。
4.8.5矿车有效载重量应与挖掘机的铲斗容积保持合理的比例关系，以提高铲装的效率。
4.8.6根据《月作业计划》，钻孔取样、爆堆取样的分析数据，制定《控矿计划》。
在指定品级区段选择推进方向，合理使用高品位矿层，保证开采品位。
不同品位的矿石合理搭配，保证持续稳定供矿，确保预均化堆场每堆石灰石的质量为CaO≥48％其中MgO<2.0％。
努力降低损失率.
4.9根据生产需要,及时进行主机设备单项技术测定,每两年进行一次全面技术标定。
4.10做好原始记录和技术台帐,并妥善保管。
5.2、破碎储存。
5.2.1检查板锤、反击板和破碎机内壁防护衬板等的磨损情况,总结磨损规律,选用合适的优质材料,延长使用寿命,及时合理更换板锤,反击板和衬板,保证破碎机正常生产。
5.2.2不断总结经验,合理调整反击板的距离,满足破碎粒度要求,求得最佳综合破碎效果。
5.2.3喂入破碎机的石灰石粒度≤1.0m,砂页岩、铝矾土粒度≤50mm,破碎后石灰石粒度≤65mm占90％以上。
破碎后砂岩铝矾土粒度≤50mm（>90％）。
5.2.4破碎后入预均化堆场堆料量应大于20000吨。
保证堆、取料机的正常稳定运转,充分发挥预均化作用、提高均化效果。
第五章生料系统工艺管理
5.1生料系统工艺管理原则是：
根据现有的均化条件、配料计量设备和立磨工艺,保证入磨物料连续、均衡、稳定，寻求和确定合理的立磨操作工艺操作参数,提高粉磨效率,确保系统稳产运转,降低电耗，达到生料易磨易烧。
5.4严格控制配料的稳定,保证出磨生料成分的稳定,调配库原料配比偏差范围±0.5%、全月合格率≥90%；严格控制入磨石灰石粒度70mm筛余≤10％，合格率占90%以上；辅料粒度50mm筛余≤10％，合格率占90％以上。
入磨石灰石水分<2％，砂岩、铝矾土水分<5%,铁质原料水分<15%，综合物料水分<12％；控制出磨生料水分<0.5%,细度0.080mm方孔筛筛余<16％，0.2mm方孔筛筛余<1.5％；出磨生料：
CaOK±0.3%合格率≥85%Fe2O3:
K±0.2%合格率≥85%。
5.5立磨操作要求注重窑磨一体化原则，对于喂料量与循环量、风量、碾磨压力、磨盘挡环高度、喷口环通风面积、选粉机转速与叶片倾角及产品细度等工艺参数要适时调整,以保证料、风平衡,负压工况，力求最佳粉磨效率,避免大块、铁质入磨，确保立磨平稳安全运转。
5.6磨机操作过程中几个重要工艺参数列表如下：
序号
测点名称
数量
中控室功能
参数范围
最小
正常
最大
单位
1
磨机出口
气体温度
1
指示,报警,调节
80
95
110
℃
2
磨机出口
气体压力
1
指示,报警
0
75
100
-mbar
3
磨机
进出口压差
1
指示,报警
0
50
80
-mbar
4
磨机振动
1
指示,报警
0
2.5
20/30
mm/s
5
磨机减速机
轴承温度
1
指示,报警
40～50
75/85
℃
6
磨机减速机
润滑油温度
1
指示,报警
18
47/49
℃
7
磨机
主电机电流
1
指示,报警
0
300
340
A
8
研磨压力
1
指示,报警
75
-mbar
5.6保证生料均化库各设备正常稳定运转,确保卸料稳定,充分发挥生料库的均化作用，生料库存料位≥70%（最低50%）。
5.7选用优质耐磨件,延长磨损件的使用周期,定期测量、记录磨损情况,及时调整和更换，保证立磨的运转率。
5.8充分利用所有收尘设备,使用时间大于磨机运转时间。
保证收尘设备正常稳定运转,收尘设备零部件损坏、脱落后及时更换或修补,加强密闭堵漏。
粉尘排放浓度达到国家标准,实现清洁生产。
5.9确保各计量设备准确可靠,灵活可调。
机动处负责所有仪表、计量设备的检查、校正、维护、保养,保持灵敏、准确，定期标定。
5.10磨机单独装设电表,考核主机产品单位分步电耗（从喂料始至入库止）。
5.11定期测定粉磨的相对易磨系数,每季度由生产安全处（磨工艺管理工程师）委托化验室测定一次,当入磨物料特性发生变化时,由化验室事先做相对易磨系数,并将结果及时报给生产安全处。
5.12烧成分厂原料工段和中控室要及时认真填写生料系统相关的记录如产量、质量、消耗、设备运行参数等，严格执行质控处下达的各项质量指标。
5.12.1控制入磨物料粒度、水份.根据入磨物料、循环负荷和产品质量情况,及时调整喂料,做到均匀喂料,稳定操作,中控室原料磨操作员如实填写操作记录,保持完整并妥善保管。
每月五日前中控室把磨机生产记录表收集整理,送交生产安全处。
5.12.2及时进行磨机单项测定,一般1～2年进行一次全面的技术测定。
5.12.3分厂应对选粉机定期进行检查,防止选粉机风叶磨损,影响磨机产、质量。
5.13生产安全处（磨工艺管理工程师）建立磨机技术管理台帐,每月进行技术小结,季、年度进行全面的技术总结,包括磨机产、质量、消耗定额等技术经济指标完成情况，对主要操作数据及其它措施实施效果，进行全面分析，为下一个生产周期稳定运行提供依据。
第六章窑外分解工艺管理
6.1预分解系统
6.1.1预分解系统的工艺管理原则是：
稳定入窑生料的分解率，优化系统热工制度，作到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。
6.1.2保持窑喂料系统各设备正常运转及风机的风压、风量稳定，保证卸料及喂料的稳定，充分发挥生料库的均化作用。
6.1.3现场巡检人员定时检查各旋风筒翻版阀的动作情况，定时检查和清理各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防止结皮过多引起堵塞。
加强和完善空气炮的维护和使用。
6.1.4及时调节分解炉喂煤量和入炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。
入窑物料分解率控制在90%～95%，分解炉出口气体温度控制在890℃±10℃，五级筒出口气体温度控制在870℃±10℃之间，一级筒出口气体温度在310℃～330℃之间，不得大于350℃，。
6.1.5合理调节窑尾高温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定系统各处压力和温度，一级筒出口气体氧气含量控制在3%～5%，一氧化碳含量控制在0.1%以下。
6.1.6定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道、窑尾上升烟道、窑头喷煤管等处的耐火衬料情况，如有损坏及时修补或更换。
6.1.7定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道，以及上升烟道等处的观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防止漏风。
6.1.8系统堵料后及时组织人员清理并做好安全防护工作。
6.1.9确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。
6.2回转窑系统
6.2.1回转窑系统工艺管理原则是：
根据生料入窑前预热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等技术参数，处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，提高快转率。
延长安全运转周期，加强密闭堵漏，提高热效率和收尘率，实现优质、高产、低耗和安全文明生产。
6.2.2提高回转窑中控操作技术水平，坚持前后兼顾，预打小慢车，克服大变动的操作方法。
保持火焰顺畅有力，防止顶火逼烧，提高快转率，（基准窑速下的运转时间占全部运转时间的百分率）回转窑基准速度3.5r/min,做到薄料快烧.合理确定并稳定窑内物料填充率,生料喂料量应控制在目标值±1%以内,并与窑速相适应。
高度重视结圈、结大蛋、堆雪人的预防控制，及时控制处理产生的趋势，从而避免窑况的恶化，影响正常运行。
6.2.3全系统设备要满足生产工艺的要求,排风、喂料、喂煤各设备计量准确、调节灵活、运行稳定，系统密闭装置要完好、可靠。
6.2.4窑内煤粉要充分燃烧，窑尾温度一般控制在1050±50℃之间，氧气含量控制在1%～2%，一氧化碳含量控制在0.1%以下。
6.2.5根据生料成分、喂料量及煤粉质量的变化情况及时调整操作参数，保持燃料完全燃烧，提高熟料质量，减少黄心料，做到结粒细小均齐，提高熟料易磨性能。
熟料游离氧化钙是决定熟料质量及反映熟料烧结程度的一项重要指标，必须严格控制，含量控制在1.5%以下，立升重是反映熟料烧结程度的重要指标，熟料的立升重控制在1300±75克/升范围内，28天熟料强度大于56.0MPa。
6.2.6调节好火焰形状和喷煤管位置,喷煤管操作参数控制位置:
点火时应与窑口平,正常操作可内移300mm。
稳定热工制度,延长回转窑耐火衬料的使用寿命。
胴体表面正常温度<380℃,超过时及时采取措施处理.发现窑皮蚀薄或脱落及时补救,做到掉砖红窑停（有砖红窑及时采取有效措施）.因故停窑或计划检修时,对窑衬料进行全面检查,发现衬料蚀薄、松动、炸裂、脱落均及时修补或更换，确保下一个周期的安全运转。
6.2.7提高回转窑的运转率，改善设备配（备）件的材质和质量，加强设备的计划检修和日常维护，建立健全设备巡检制度。
回转窑年运转率达到85%以上。
努力延长回转窑安全运转周期，窑的安全运转周期要达到100天以上，安全运转周期计算方法规定如下：
6.2.7.1红窑必停计算中断。
使用镁质窑衬时，及时采取措施。
6.2.7.2实施补挂窑皮，不算中断。
6.2.7.3因窑内掉砖、换砖引起的停窑，要计算中断。
6.2.7.4窑系统发生重大设备事故，引起停窑，要计算中断。
6.2.7.5设备、计划检修或事先发现缺陷、停窑处理（有检修计划、检修报告或处理结圈），不算中断。
6.2.7.6因外界影响（缺电、燃、原料引起的停窑），不算中断。
6.2.7.7停车时间，均不算入运转周期内。
注:
回转窑系统，是指从燃料喷射、喂料设备到熟料进库、废气经窑尾大袋收尘器或排风机排出的所有设备和装置（不包括余热锅炉系统及高温风机进口膨胀节）。
6.2.8严格控制原燃材料中有害成分含量，入窑生料一般控制在如下范围：
K2O+Na2O<1.0%、C1-<0.015%
克分子比（硫碱比）=（MOLSO3）/（MOLK2O+MOLNa2O）＝0.8～1.2％
当所用原燃材料中有害成分超出上述范围,采取搭配或禁止进厂等措施加以解决。
6.2.9确定合理的配料方案。
稳定熟料率值,缩小波动,石灰石饱和系数（KH）控制范围为k±0.02,合格率不得低于85%,硅率和铝率控制范围为k±0.10,合格率不得低于85%.入窑生料和煤粉的质量指标要严格控制,生料细度0.080MM方孔筛筛余≤16%,生料氧化钙滴定值为目标值±0.30%,合格率不得低于85%.入窑煤粉的灰粉和挥发份相邻两次检测的波动范围控制在±2.0%以内,煤粉细度为0.080毫米方孔筛筛余量小于12%,水分不大于1.5%.
6.2.10生料消耗应<1.65kg/kg-ck,火砖消耗<0.6kg/kg－ck,熟料热耗应低于720Kcal/kg-ck。
窑与分解炉煤粉比例:
窑:
炉=35～40:
65～60。
6.2.11降低窑灰溢出量。
收尘器及其附属设备加强管理，处于完好的状态，其年运转率应为主机运转率的95%以上，降低收尘器的过滤风速，防止旁路和偏流，提高收尘器的效率。
排放浓度要达到国
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