桥梁钻孔桩施工作业书.docx
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桥梁钻孔桩施工作业书
桥梁钻孔桩施工作业书
（一）目的
为了加强我标段在郑西客运专线桥梁施工的质量控制，切实有效地实施高性能混凝土施工强制性工艺工序、标准。
特制订本钻孔桩施工作业书，明确桥梁桩基钻孔桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工；为质量控制提供参考。
（二）编制依据
《客运专线新建时速200公里客货共线铁路工程施工质量验收暂行标准》
《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南（TZ210-2005）》
《施工图设计文件》
郑州至西安铁路客运专线《施工作业指导书》（郑西公司）
（三）适用范围
本钻孔桩施工作业书适用于郑西铁路客运专线引入西安枢纽工程ZXZQ13标段所有桥梁钻孔桩工程。
（四）术语、定义
钻孔桩施工作业书是施工单位现场施工钻孔桩的操作性文件；施工作业书由施工单位根据施工作业指导书及现场实际情况进行编制；有工艺性试验要求的工序，先编制工艺性试验施工作业书，经工艺性试验验证后，再修改为的施工作业书；施工作业书中的指标参数、不齐全或与设计、规范、验标不一致时应以设计、规范、验标文件为准。
（五）钻孔桩工艺流程及技术要求
1、钻孔桩施工工艺流程
2、施工技术要求
（1）、施工准备
1）场地准备
平整场地，清除杂物，更换软土，夯打密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
2）桩位布置
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，每墩台所有钻孔桩位一次全部测出，用钢尺复核桩位间几何关系，并对每根桩放出十字形护桩。
3）泥浆池设置
每隔六个墩位开挖、砌筑一个10m×8m×2m的泥浆池和一个8m×5m×1.5m的沉淀池。
在每个墩的旁边开挖一个4m3的临时泥浆池，当混凝土灌注时，孔内排出的泥浆先流入临时泥浆池，然后用泥浆泵抽入沉淀池中，经沉淀、过滤处理后流入泥浆池，用于下一桩基钻孔护壁。
钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。
池子底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施，防止水流渗入造成坑壁坍塌。
（2）、泥浆制备
根据施工段落的地层情况，采用静态泥浆法施工。
泥浆采用膨润土制备。
泥浆要提前12h预拌好，采用泥浆搅拌机拌制或人工拌制。
为提高泥浆粘度和胶体率，在泥浆中掺入适量的火碱和纤维素。
膨润土的一般用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水；火碱掺入量为孔中泥浆的0.1%～0.4%；纤维素掺入量为膨润土的0.05%～0.1%，具体掺入量根据现场地质情况及泥浆确定。
造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中也要随时检验泥浆比重和含砂率等，并填写泥浆试验记录表。
钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后利用于下一基桩钻孔护壁中。
泥浆性能指标，按地质情况确定，应符合下列规定：
泥浆比重：
入孔泥浆比重为1.1～1.3；
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
100%。
PH值：
6～8。
（3）、埋设护筒及钻机就位
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,作业班组对钻机就位自检。
护筒为钢护筒，采用10mm的钢板制做，内径大于桩径20cm，长3m。
护筒埋设：
先放出桩位点，过桩位中心点拉十字线在护筒外80cm～100cm处设控制桩，将钻头对准桩位钻至1m左右，再用钻头侧壁上的边刀扩至护筒外径尺寸，然后用钻机上的副卷扬将护筒吊放进孔内，用水平尺和吊线锤校验护筒竖直度，最后用钻头将钢护筒压入到预定位置，即护筒顶面高出施工地面0.2～0.3m。
埋设护筒后，用测量仪器复核桩位，调整桅杆垂直度、锁定桅杆高度和旋挖钻机原始角度，以便在甩土旋转后自动对中复位。
护筒埋设好后，护筒顶面中心与桩位偏差（不得大于5cm）、倾斜度（不得大于1%）检查后向监理工程师报检，经确认符合要求后，进行下道工序。
（4）、钻孔
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。
开始钻进时，适当控制进尺，待钻头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重和粘度。
随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
在钻进过程中，经常检查钻杆垂直度，防止出现斜孔；经常检查泥浆的各项指标；同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或停钻，必须将钻头提出孔外。
钻孔作业保持连续进行，不中断。
（5）、终孔检查
每个墩的第一根桩在钻孔达到设计深度后，请设计单位到现场对地质情况进行核实，并履行确认、验收手续。
钻孔完成后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。
检孔时采用钢筋笼式简易检孔器、100米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。
简易笼式检孔器用φ8、φ16钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径。
使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；如不能下放，一般需在卡笼位置用掏砂斗进行扩孔，直到检孔器能够顺利下放为止。
检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，方可进行下道工序的施工。
（6）、第一次清孔
终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣达到设计要求方可提钻。
如果还不符合要求，则采取换浆处理：
将钻具提高20～50cm，用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%。
清孔后，就泥浆比重、稠度及含砂率、沉渣厚度等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。
本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉淤的依据。
（7）、钢筋笼骨架的制作
钢筋笼制作按以下方法进行：
1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔子深较大的桩基，钢筋笼需现场焊接的，钢筋笼分阶长度不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面邦条焊接。
骨架在制作时根据运输道路和运输工具确定每节长度，到达现场后再进行拼接成两节进行吊装。
2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，加强箍筋在台上弯折并点焊后统一补焊成型，再次上台进行调整，保证箍筋的圆顺度。
3）主筋下料加工时先对主筋进行调直除锈，接头处根据钢筋大小按5d+10mm长度弯折，在弯折时注意带肋钢筋肋线放于正上面，弯折角度端头离开轴线一个d。
焊接时先两点点焊定位再双面焊接，焊完后统一进行调直。
下料长度要根据全部桩钢筋笼尺寸进行调配，做到合情合理，在桩顶（承台以下）1.5米范围内不得有接头。
主筋焊接要采用502以上焊条。
4）钢筋笼加工台座准备
用工字钢或槽钢作台架，延纵向每2米设架，架高30Cm,顶面调到一个平上，并进行固定。
按主筋间距排列弹线并用短钢筋头焊成钢筋曹。
台架长度为钢筋笼周长的3倍+2米，分为三个区，第一区主筋区，用于加工钢筋笼骨架，第二区用于螺旋筋施工区，第三区用作加固。
5）骨架施工
、按曹位置排放主筋，排放主筋时调开接头，保证钢筋笼同一
面接头数量不大于50%。
、按加强箍筋间距分段，画线，并按线安放加强箍，用方尺和线垂调整好箍筋方向和垂度进行点焊。
全部点焊完每根主筋后笼向前滚一根主筋位置继续点焊，全部主盘焊完后笼处于螺旋筋施工区。
、螺旋筋施工：
把调直好的螺旋筋盘成卷，长度一般为两节加强筋间距间总长，施工时两到三人配合，边缠螺旋筋边点焊，点焊时用1米带曹尺杆卡好间距，每圈筋点焊四点，梅花形布置。
螺旋筋上下两封口位置形成整圈并按设计尺寸进行焊接，两加强筋间按相反方向缠螺旋筋，施工方法同上。
、螺旋筋点焊完成后笼处于加固区，按规定对螺旋筋进行绑扎，绑扎时按梅花型交叉绑扎，绑扎铁线型号不小于18号铁线。
并在加固区按每加强箍处6~8点焊接保护层耳筋。
钢筋笼加工技术要求：
钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强箍筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
7
搭接焊缝长度
双面焊不小于5d
单面焊不小于10d
有效长度
外观要求：
主筋平直成线，肋线朝上，焊接牢固不烧伤钢筋，主筋箍筋间距均匀一致，焊缝饱满无渣，钢筋清浩无锈，绑扎牢固。
（8）、骨架运输
钢筋笼运输采用平板车上加托架或炮架车翻斗车牵引或人工推运输，骨架在运输过程中要有专人进行引道和防护，特别是在转弯时速度要慢，防止出现事故。
卸车时用短钢管搭设斜坡道，滚到事先用枕木搭成的架上进行拼接。
（9）、钢筋笼吊装
骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，塌吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强基刚度，起吊采用三点起吊，具体见作业指导书。
长大钢筋笼在起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强基铡度，主吊钩设在骨架中点至三分点间。
起吊时主副钩同时起吊，使钢筋笼骨架离开地面。
主吊钩不断起吊，副吊钩保证钢筋骨架不落地，最后钢筋笼垂直后去掉副吊钩，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
在骨架下落过程中随时去掉十字支撑和加强钢管当骨架下落到吊点时用型钢穿过加强箍筋下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑后将骨架徐徐下降，用最后一节加强箍临时支撑骨架于孔口。
起吊第二节钢筋骨架，使上下两节钢筋笼骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下降入孔到设计标高，并将骨架固定于护筒上进行标准定位，定位支架采用40架管四个方向固定，防止在灌筑混凝土时钢筋骨架上浮。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位，。
在钢筋笼上拉十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
在孔口用枕木或型钢搭设井字形平台以固定定位筋及支撑导管漏斗。
（10）、资料及日志填填写要求
钢筋笼制做原始资料包括：
钢筋笼检验批，钢筋检查证，钢筋原材试验报告、焊接接头试验报告，技术交底资料，工程日志等。
每根钢筋笼作为一个检验批，按检查表内容逐条进行检查填写，内容和签字必须齐全，一式三份，并保留电子版形成电子档案。
工程日志由施工人员填写，填写内容包括以下项目：
钢筋下料时间、长度、数量、钢筋批号，接头位置、数量，施工人员姓名，特别是焊接人员。
检查日期人员姓名及检查内容、意见，改进时间，复检日期及复检人员姓名等。
工程日志上不得只出现用工情况，没有实质的内容。
每周各工区要对工程日志进行一次检查，并作好检查记录。
（11）、加工场地要求
、加工场地必须经过硬化处理。
场地平整，所有钢材不得直接堆放在地上，要用方木及其他架子架空，原材，半成品、成品均要进行覆盖，不得露天堆放，更不能受潮或雨淋。
所有材料要有明显的标识。
、施工场地要搞好卫生，焊条头、焊渣、铁线、费料头等要及时清理，加工区场地不得有尘土，每天专人进行清扫。
、材料堆放要整齐，按不同规格型号分别堆放。
（12）、声波检测管安装
对桩长在50m及以上的钻孔桩，按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管，检测管接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。
为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用木塞封口，严禁泥浆或水泥浆进入管内。
（13）、导管、漏斗、储料斗安装
、导管
钢筋下到位后，再次测泥浆比重、含砂率、稠度及孔深，当以上指标均达到要求时，便可下导管。
导管采用内径为30cm的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管按自下而上顺序编号和标示尺度。
在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。
水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。
Pmax可按下式计算：
Pmax=1.3（rchcmax-rwHw）
式中：
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力（kPa）；
rc——混凝土容重（kN／m3），取24kN／m3；
hcmax——导管内混凝土柱最大高度（m），采用导管全长；
rw——孔内泥浆的容重（kN／m3），取11kN／m3；
Hw——孔内泥浆的深度（m）。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
当导管的材质、长度及密水性符合规范要求，经监理工程师认可后，方能进行水下混凝土的灌注。
、漏斗
漏斗采用5mm厚的钢板制成1m×1m×0.9m的棱锥形，漏斗插入导管的长度为0.15m。
、储料斗
储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，储料斗容量为3m3。
（14）、浇注混凝土前二次清孔
浇注混凝土前，应再次量测孔深和沉渣厚度，若沉渣厚度大于20cm，则应进行二次清孔，方法同第一次清孔中的换浆清孔法。
当孔底沉渣厚度小于20cm，经监理工程师确认后，立即灌注水下混凝土。
（15）、灌注水下混凝土
1）导管法灌注水下混凝土有关参数计算
、漏斗需要高度hc
式中：
Hw—为预计浇筑混凝土面至钻孔孔中泥浆面的高度，按3.5米计；
vw—为孔中泥浆容重，取11KN/m3；
vc—为混凝土拌和物容重，取24KN/m3；
P0—为使导管内混凝土下落至导管底并将导管外混凝土顶升时所需的超压力，取
。
，取
、封底混凝土v计算
封底砼量计算表
序号
桩长（m）
孔深（m）
D（m）
d（m）
h1（m）
h2（m）
h3（m）
Hc（m）
Hw（m）
Vc（KN/m）
Vw（KN/m）
封底（m3）
1
42
46
1.25
0.3
20.2
1.5
0.4
1.9
44.1
24
11
3.8
2
43
47
1.25
0.3
20.7
1.5
0.4
1.9
45.1
24
11
3.8
3
45
49
1.25
0.3
21.6
1.5
0.4
1.9
47.1
24
11
3.9
4
47
51
1.25
0.3
22.5
1.5
0.4
1.9
49.1
24
11
3.9
5
48
52
1.25
0.3
23.0
1.5
0.4
1.9
50.1
24
11
4.0
6
49
53
1.25
0.3
23.4
1.5
0.4
1.9
51.1
24
11
4.0
7
50
54
1.25
0.3
23.9
1.5
0.4
1.9
52.1
24
11
4.0
8
51
55
1.25
0.3
24.3
1.5
0.4
1.9
53.1
24
11
4.1
9
52
56
1.25
0.3
24.8
1.5
0.4
1.9
54.1
24
11
4.1
10
53
57
1.25
0.3
25.3
1.5
0.4
1.9
55.1
24
11
4.1
11
54
58
1.25
0.3
25.7
1.5
0.4
1.9
56.1
24
11
4.1
12
55
59
1.25
0.3
26.2
1.5
0.4
1.9
57.1
24
11
4.2
13
56
60
1.25
0.3
26.6
1.5
0.4
1.9
58.1
24
11
4.3
14
57
61
1.25
0.3
26.6
1.5
0.4
1.9
59.1
24
11
4.3
表1
v≥
式中：
v—为首批封底混凝土所需数量（m3）；
h1—孔内混凝土面达到Hc时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压所需要的高度，
≥
。
Hc—首批封底混凝土面到孔底的高度，
。
Hw—封底后混凝土面以上泥浆深度（m）；
D—井孔直径；
d—导管内径；
h2—导管初次埋置深度，取h2=1.5米；
h3—导管底端至钻孔底面间隙，取h3=0.4米。
2）水下混凝土的灌注
第二次清孔后马上灌注水下混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。
混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。
初灌前在装混凝土漏斗底设置可靠的橡胶隔水球。
备足首盘封底混凝土数量，灌注首批混凝土。
为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足混凝土冲击隔水球全部下落后，初次埋置导管1~2m的要求，具体参照表1控制。
首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
3）灌注混凝土测深
孔内混凝土测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。
测深时要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
4）导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在1－3m较好。
大于6m以上时，易发生堵管事故。
因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。
要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。
当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。
在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。
如换工作班时，每工作班都应制取试件。
试件采用标准养护，强度测试后填制试验报告。
在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。
在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。
灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。
混凝土灌注完毕及时清除桩顶浮浆。
（16）、成桩检验
附：
施工报检程序
桩基施工完毕后，报请监理工程师对桩顶标高、桩基直径、桩身质量及强度进行检验、验收。
对于桩长小于50米的桩基进行小应变检测，对于桩长大于等于50米的桩基进行超声波检测，对质量有疑问的桩基采用钻芯取样的方法进行检测。
（六）材料材质要求
1、原材料
（1）、水泥
1）应选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。
水泥的混合材宜为粉煤灰或矿渣。
不宜使用早强水泥。
2）水泥的技术要求除应满足国家标准GB175的有关规定外，还应满足表1的规定。
表1水泥的技术要求
序号
项目
技术要求
备注
1
比表面积
≤350m2/kg（硅酸盐水泥）
按GB/T8074检验
2
80μm方孔筛筛余
≤10.0%（普通硅酸盐水泥）
按GB/T1345检验
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
按GB/T176检验
4
碱含量
≤0.80%
5
熟料中C3A含量
≤8.0%（非氯盐环境下）
按GB8076检验
6
Cl-含量
不宜大于0.10%
按JC/T420检验
7
当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%
（2）、矿物掺和料
1）矿物掺和料应选用品质稳定的产品。
其品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣或硅灰。
2）粉煤灰的技术要求应满足表2的规定
表2粉煤灰的技术要求
序号
名称
技术要求
备注
1
细度，%
≤20
按GB/T1596检验
2
Cl-含量，%
不宜大于0.02
按JC/T420检验
3
需水量比，%
≤105
按GB/T1596检验
4
烧失量，%
≤5.0
按GB/T176检验
5
含水率，%
≤1.0（对于排灰而言）
按GB/T1596检验
6
SO3含量，%
≤3
按GB/T176检验
7
CaO含量
≤10（硫酸盐侵蚀环境）
8
游离CaO含量，%
F类粉煤灰：
≤1.0
C类粉煤灰：
≤4.0
9
安定性雷氏夹沸煮后增加距离，mm
C类粉煤灰：
≤5.0
注：
因条件所限当烧失量指标达不到表中要求时，在其他指标符合表中要求的情况下，经试验证明能满足混凝土耐久性要求时，烧失量指标可适当放宽，但不得大于8%。
F类粉煤灰——由无烟煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。
C类粉煤灰——由褐煤或烟煤煅烧收集的粉煤灰。
3）磨细矿渣粉的技术要求应满足表3的规定
表3磨细矿渣粉的技术要求
序号
名称
技术要求
备注
1
MgO含量，%
≤14
按GB/T176检验
2
SO3含量，%
≤4
3
烧失量，%
≤3
4
Cl-含量，%
不宜大于0.02
按JC/T420检验
5
比表面积，㎡/kg
350~500
按GB/T8074检验
6
需水量比，%
≤100
按GB/T18736检验
7
含水率，%
≤1.0
按GB/T18046检验
8
活性指数，%（28d）
≥95
按GB/T18046检验
（3）、细骨料
1）细骨料应选用级配合理，质地均匀坚固、级配和粒径良好、吸水率低、间隙率小的洁净天然中粗河砂。
2）细骨料的颗粒级配（累计筛余百分率）应满足表4的规定。
表4细骨料的累计筛余百分率（%）
级配区
筛孔尺寸
（㎜）
I区
II区
III区
10.0
0
0
0
5.00
10~0
10~0
10~0
2.50
35~5
25~0
15~0
1.25
65~35
50~10
25~0
0.63
85~71
70~41
40~16
0.315
95~80
92~70
85~53
0.160
100~90
100~90
100~90
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