白杨湾大桥基础及下构开工报告.docx
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白杨湾大桥基础及下构开工报告
白杨湾大桥2号墩基础及其下部构造开工报告
1总体工程简介
1.1工程概况及主要工程数量
白杨湾桥是拟建湖北恩施至重庆黔江高速公路宣恩至咸丰段（鄂渝界）湖北境内，桥区所在地隶属咸丰县白杨湾镇水井槽村。
桥址区附近有S232，经村级路与外界相连，交通较便利。
施工图设计阶段左幅中心里程位于K105+402，起止桩号为K105+299.5～K105+506.5，长207m；右幅中心里程位于K105+382，起止桩号为K105+300～K105+466.5。
长166.5m，上部结构为：
40m装配式预应力混凝土连续T梁；全桥共1联。
下部结构桥台采用U台、扩大基础、桩基础；桥墩为柱式墩、桩基础。
φ1.8m灌注桩共计14根，桩长均为：
20m，设计全部为端承桩。
墩身采用φ1.6m双柱式墩。
上部：
预制架设40mT梁45片。
1.2施工准备
1施工人员准备
表1—1施工人员一览表
序号
工种
人数（人）
序号
工种
人数（人）
1
挖掘机司机
4
7
电焊工
10
2
吊车司机
2
8
电工
2
3
平板车司机
2
9
钢筋工
12
4
罐车司机
8
10
混凝土工
12
5
装载机司机
4
11
普工
10
6
搅拌站人员
8
合计
74
表1—2施工管理人员一览表
序号
岗位
姓名
职责
1
施工现场负责人
白成科
负责现场施工总体策划、管理、协调
2
技术负责人
尹胃强
对现场施工技术把关、负责现场技术管理
3
专职质量检查员
陈伟
负责现场施工质量控制
4
专职安全员
张兰贵
负责现场施工安全管理、保障工作
5
专职环保员
范帅云
负责现场施工环保控制
6
试验
简涛
负责现场具体试验工作
7
技术人员
刘钊
负责现场技术交底及日常技术工作
合计
8
2施工机械设备
表1—3主要施工机械、设备表
序号
名称
规格型号
数量（台/套）
现状
1
强制式搅拌机
JS600
2
完好
2
砼输送车
F2000
6
完好
3
混凝土输送泵
HBT60A
2
完好
4
挖掘机
EX200
1
完好
5
自卸车
20t
2
完好
6
空压机
LWJ-22/7
15
完好
7
电焊机
BX1-500
10
完好
8
汽车吊
25t
1
完好
9
发电机
250KW
1
完好
10
插入式振捣器
ZH50
20
完好
11
平板振捣器
ZL15
4
完好
12
汽车泵
长度37m
1
完好
13
装载机
ZL50
1
完好
14
通风机
1KW*2
15
完好
15
平板车
20t
1
完好
16
卷扬机
5t
2
完好
210号墩基础及其下部构造施工过程及工艺
2.110号墩总体施工方案
白杨湾2号桥墩采用双柱墩配桩基础，上部结构采用预应力混凝土T梁，先简支后连续体系。
参考设计地质情况，桩基础采用人工挖孔施工桩,桩径180cm，圆柱墩身，直径160cm,盖梁及系梁采用抱箍法施工，盖梁尺寸220cm×160cm×1100cm,系梁尺寸120cm×150cm×480cm,设计桩长2000cm,设计墩高1254.7cm,同时配以汽车吊、脚手架等辆助措施。
2.2挖孔桩基施工过程及工艺
首先精确定位孔桩中心，按照中心位置开挖井口，并施工混凝土锁口。
锁口混凝土应高出原地面最少30cm（按标准化建设锁口必须高于原地面30cm以上，监理驻地办要求锁口加高70cm，锁口总高度要求1m），防止井口落石等。
具体施工工艺见挖孔桩施工工艺流程图。
2.2.1施工准备
a根据孔位所处地表先平整场地，铲除松软土层，
b精确放样桩孔位置，设置十字护桩施工。
c浇注混凝土锁口，高出地面30―100cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。
在孔口四周挖排水沟，及时排除地表水。
搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力。
d用人工和小型机具配合开挖，0.5―1t电动葫芦提升用吊桶出渣。
e挖孔过程，应根据实际地质和渗水情况，对孔壁及时采取措施支护。
防止水在孔壁浸流造成坍孔。
渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。
桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂。
表2—1桩基施工作业
人员安排
组织三班制连续作业，采用0.5～1.0吨小卷扬机提升。
渗水量小的孔位
（每分钟小于15mm）
一个基础的所有桩孔可同时开挖。
渗水量大的孔位
（每分钟大于15毫米）
应单孔超前开挖、集中抽水、降低其它孔水位。
施工注意事项
挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。
在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸、平面位置及截面尺寸须满足设计要求。
在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。
孔桩挖掘及护壁支掌两个工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。
孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。
2.2.2孔内岩石爆破
表2—2桩基施工注意事项
项目
施工注意事项
总体原则
孔内岩石爆破时，应采用浅眼爆破法。
导火线
导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度。
孔深超过5米采用电雷管引爆。
炮眼
对于软岩炮眼深度不超过0.8米，对于硬岩炮眼深度不超过0.5米。
药量
严格控制用药量，爆破以松动为主。
瞎炮清除
有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。
防护
炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。
排烟
用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
严格控制炸药用量。
爆破施工工序为：
测量定位→布孔→钻孔→炮孔检查→装药（填写检查表及装药量，并现场签认）→安装引爆管线→布设安全岗哨→炮孔填塞→炮孔覆盖砂袋→起爆→消除瞎炮→解除警戒。
起爆顺序是：
先起爆光面预裂孔，再起爆主爆孔，最后起爆缓冲孔。
孔内经爆破后，应先通风排烟，用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风等措施。
经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。
对孔壁采取防护措施，确保孔壁周边基岩的完整性。
桩挖掘接近孔底高程时，避免爆破，以保证基岩的完整，爆破时必须打眼放炮严禁裸露药包，有水眼孔要用防水炸药，以避免瞎炮，如有瞎炮要按安全规程处理。
挖孔过程中，应有安全可靠的通风措施，使空气污染物不超过《环境空气质量标准》（GB3095-1996）规定的各项污染物的浓度限值。
当孔深大于12米时，每次放炮后应立即测定孔内有毒气体浓度。
2.2.3排水
①根据实际情况，在地表墩位四周设置截水沟，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。
②孔内渗水量不大时，可用铁皮桶提升排水；若渗水量大时，可用小水泵排水。
2.2.4终孔检查处理
①开挖过程中应经常检查地质情况，若与设计资料不符，应提出变更设计。
若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象时，应及时与监理工程师联系，确定方案。
②挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
要求桩底基岩完整，孔底必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。
挖孔嵌入岩层深度、及桩底岩层的地基承载力均应符合设计要求。
嵌入岩层深度可以根据裸露岩石用钢尺测量，桩底地基承载力可采用钻芯机取样，作成试块，通过试验得出结论。
若满足设计要求，报监理工程师同意后，进行下一道施工工序；若桩底地基承载力不满足设计要求，应及时报监理工程师及设计代表，提出变更。
遇到地下水时，采用抽水机排水。
挖孔达到设计深度以后，清除孔底松土、沉渣、杂物，如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况，并报经监理工程师复查认可后，安装钢筋笼和浇筑砼。
表2—3挖孔成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于0.5%
孔深
比设计深度超深不小于50mm
2.2.5钢筋笼的制作安装
钢筋笼在加工车间下料，分节同槽制作。
根据运输、起重设备性能，确定单节钢筋笼长度。
主筋采用焊接或者机械连接方式，每个断面接头数量不大于50％，相邻接头断面间距不小于30d,且不小于0.5m。
加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号堆存。
对钢筋笼立焊的质量要求要特别加强检查控制。
为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，每节端头、钢筋笼每一道加强箍筋上都的有内十子撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将支撑割除。
如果变形的钢筋笼要及时的校正。
钢筋笼制作好后，用平板车运至各桩位，采用汽车吊起吊就位。
钢筋笼吊装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放。
严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁坍塌；或者是挂坏孔壁造成较后的沉渣，给清孔造成很大的麻烦。
每一节钢筋笼下到位以后，都要对孔深进行测量，以防沉渣超标。
钢筋笼入孔后要准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
钢筋笼外侧对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮，在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆，支撑系统应对准中线，防止钢筋骨架的倾斜和移动。
同时当灌注混凝土顶面距钢筋笼底部1米左右时降低混凝土灌注速度。
当混凝土拌合物上升到距钢筋笼底口4米以上时提升导管，使底口高于骨架底口2米以上，即可恢复灌注速度。
2.2.6灌筑混凝土
混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运输车运至现场。
①从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干孔，按空气中灌筑砼桩的施工工艺进行施工。
②孔内设置钢筋骨架时，砼坍落度宜控制在7～9厘米之间；如用导管灌筑砼，可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌筑时孔底积水深不宜超过5厘米，灌筑速度应尽可能加快，使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力。
③距桩顶2米以下灌筑的砼，可依靠自由坠落捣实。
在此线以上灌筑的砼应用振捣器捣实。
④孔内砼应尽可能一次连续灌筑完毕，若施工接缝不可避免时，应按一般砼施工浇筑施工缝的规定办理。
并一律设置上下层的锚固钢筋。
锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算，无资料时可按桩截面积的1%进行配筋。
⑤砼应灌注至桩顶以上5～10cm，以便清除离析的混合物及水泥浮浆。
⑥当孔底渗入的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度6毫米），应作为有水孔，用导管法进行水下混凝土的灌筑。
2.3钻孔桩施工
2.3.1施工准备
钻孔场地根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须作准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：
按照各墩设计桩位，布置基线控制网，采取交会法准确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，先平整场地，清除杂物，更换软土并碾压，夯填密实。
在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
钻孔场地在陡坡时，先挖成平坡。
使钻机座于坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
2.3.2加工、埋设护筒
护筒用4～12mm的钢板制作，护筒内径大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔比钻头大约40cm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒埋设采用挖埋法。
护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，在旱地或筑岛时还高出施工地面0.5m。
护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
护筒埋置深度符合下列规定：
岸滩上，黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。
水中筑岛上，护筒埋入河床面以下1m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
2.3.3钻机就位
钻头中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
2.3.4泥浆制备及循环净化
泥浆采用优质粘土拌制，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
制浆池、储水池均设在钻机周围（可利用相邻埋设好的护筒），并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0％，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于石碴沉淀。
泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，符合下列规定：
泥浆比重：
冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不大于：
砂黏土为1.3、卵石层为1.4；岩石为1.2。
反循环旋转钻机入孔泥浆比重为1.05～1.15。
特别是在穿越砂层时适当增加泥浆比重，以防塌孔。
黏度：
地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
在开钻前必须经过实验人员对泥浆进行检测，各项指标达到要求后方可开钻。
黏度/s
55
比重/％
1．01
2.3.5钻孔
⑴冲击钻孔
开始钻孔时采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后进行正常冲击钻孔。
钻进过程中，勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。
每次松绳量按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
吊钻头的钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。
钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中经常检查其状态及转动是否正常、灵活。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一致。
钻孔工地要有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时及时更换修补。
更换新钻头前，先检孔到孔底，确认钻孔正常时放入新钻头。
为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后开钻。
图1—泥浆循环系统平面布置图
图2—钻孔桩施工工艺流程图
⑵钻孔要求
安装钻机前，底架垫平，不得产生位移和沉陷。
钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位要准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
钻孔作业连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机将钻头提离孔底5m以上，其他钻机将钻头提出孔外，孔口加护盖。
钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
⑶钻孔异常处理
钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；坍孔严重时，回填重新钻孔。
冲击法钻孔时，可投黏土块夹小片石，用低锤冲击将黏土块和小片石挤入孔壁制止坍孔。
钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将旋转钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
发生卡钻时，不宜强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
发生掉钻时，应查明情况尽快处理。
发生卡钻、掉钻时，严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并应有专人负责现场指挥
在钻进过程中，孔内泥浆的液面不得低于护桶高度的1/2位置，钻机操作人员在钻头出入孔口5米深度时提、放钻头做到轻提、轻放，这样能有效避免塌孔事故的发生。
在钻孔后期即离设计孔深2～3米处，应适当放缓钻进速度，这样能有效彻底清除孔中的沉渣。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。
⑷清孔
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。
浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应满足设计要求，设计无要求时：
柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。
⑸钢筋笼的加工和安装
详见钻孔桩施工部分叙述。
⑹导管安装
钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。
导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
导管使用前应进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度应按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并应有一定的安全储备。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后其底部距孔底有250～400mm的空间。
应能使混凝土球塞或其他隔水物沿导管流入水中，同时将导管内的水、空气和球塞或奇特隔水物排出管外。
⑺二次清孔及灌注水下混凝土
混凝土浇注前应检查孔底的沉渣厚度，如不满足规范要求，要进行二次清孔。
可采用射水或射风冲射钻孔孔底3～5分钟，将孔底沉淀物翻动上浮，射水或射风压力应比孔底压力大0.05MPa。
清孔时注意保持孔内水头高程，不得小于1m并不大于3m。
水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。
并尽量缩短拆除导管的间断时间。
混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，导管埋深严格控制在2～6m范围内。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
在浇筑过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使探测不准确。
浇筑过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位上升情况，正确指挥导管提升和拆除。
为保证水下灌注混凝土的质量，混凝土顶面高度应高出设计桩头0.5~1.0m。
2.4桩顶系梁施工方案
2.4.1基坑开挖
采用挖掘机整体开挖基坑，靠近桩基桩顶钢筋及系梁基底部分采用人工开挖，防止开挖过程中造成桩顶部钢筋产生过大弯折和基地超挖过大。
基坑开挖宽度保证模板外侧至基坑边不小于0.8m，实测原地面开挖深度约1.0m左右，采用垂直开挖，开挖至基底后人工清理底部，并超挖至基底-5cm处，浇筑5cm后M7.5砂浆垫层使砂浆垫层顶面高度和桩基系梁底标高一致。
基坑开挖并施工完基底砂浆垫层后，报检监理工程师验收。
2.4.2测量放线
首先对于桩顶部混凝土采用空压机凿毛处理，使其高度与系梁底同一水平面，凿毛以露出新鲜的混凝土和石子为宜，对于产生裂缝及松散的部分必须清除。
凿毛过程中必须注意对于桩基钢筋笼保护层混凝土的保护，严禁将桩基钢筋笼外侧混凝土凿除过多，造成破坏桩顶部分桩基钢筋保护层，引起钢筋锈蚀。
凿毛完成后采用全站仪精确测放出桩基中心点，用水泥钉和红油漆标示清楚。
根据放出的两个桩基的中心点，采用墨线在砂浆垫层上弹出系梁立模线及最外侧钢筋边线，做好钢筋安装的准备工作。
2.4.3钢筋加工
本系钢筋施工安装采用首先加工两个墩柱的钢筋笼，整体吊装，安装好墩柱钢筋笼后，再绑扎桩基系梁钢筋。
墩柱钢筋笼顶部钢筋钢筋按照规范要求错开布置，并提前套丝，做好接长钢筋的准备。
整体吊装好一节墩柱钢筋笼，可避免将来墩柱施工时主筋单根连接，节省时间；同时也可避免施工桩基系梁时，墩柱预埋钢筋位置不好控制。
2.4.4墩柱钢筋骨架的制作
⑴钢筋的保护及贮存
钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志，钢筋应贮存于地面以上0.5m的平台垫木或其他支承上。
钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
⑵钢筋调直
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
⑶钢筋的加工
所有钢筋的截断及弯曲工作均应在工地工场内进行。
钢筋应按图纸所示的形状进行弯曲。
箍筋的端部应按图纸规定设计弯钩。
⑷钢筋接头
①钢筋的纵向连接，采用滚扎直螺纹，接头应交错排列。
当采用直螺纹连接比较困难无法满足施工要求时可采用电弧焊，所有焊工应在开始工作之前经考核和试焊合格后持证上岗。
焊接工艺、参数应经监理工程师同意。
每个焊点应经检查人员彻底检查。
②在不利于焊接的气候条件，施焊场地应采取适当的措施。
当环境温度低于5ºC时，钢筋在焊接前应预热；当温度低于-20ºC时，不得进行电焊。
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝，只有当不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
⑤钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条长度如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。
⑥在构件任一有钢筋焊接接头的区段内，闪光对焊接头的钢筋面积不应超过钢筋总面积的50%。
⑦电弧焊焊缝长度搭接双面焊不小于5d，单面焊不小于10d,帮条焊焊缝双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。
⑧电弧焊焊缝宽度为0.7d，焊缝深度为0.3d。
钢筋电弧焊所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和合金钢电焊条标准的有关规定。
⑸钢筋骨架的制作
①主筋配料
严格按照技术交底标准控制，焊接时严格控制接头顺直，两钢筋扁肋对齐，为了保证其力学性能，增加冷弯抽检频率；严格控制下料长度，每根主筋长度均用钢尺检查一次，不符合标准的重新返工。
当采用直螺纹必须严格控制套死长度及丝牙大小，以保证连接强度。
②加劲箍圈的制作
经多次试验，制作胎具，直至弯制出合格的加劲圈标准为止。
为了减小由于焊接造成的变形，加劲圈点焊成型，待骨架成型后，再逐一补满焊缝。
按设计尺寸做好加劲筋圈，为了不妨碍螺旋筋的绑扎，把加劲筋设在主筋的内侧。
在加劲筋上标出主筋的位置。
把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，
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