非标设备加工制作工艺方案.docx
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非标设备加工制作工艺方案
1沥青熔化器、沥青加热器制造工艺方案
1.1制作准备
1.1.1技术准备
沥青熔化器和沥青加热器设备主要为生阳极生产提供合格的液体沥青。
工作之前制作人员全部系统地学习掌握设备制造图纸和国家有关标准及公司内部相关技术规程。
作好图纸会审工作，发现问题及时向设计部门及有关部门反映，以求得尽快解决。
同时准备好生产、检验各种有关记录表格。
遵照设计和规范要求，设备制造工程师负责编制非标设备加工制造指导书及产品质量控制、检验标准；开工前组织专门大会对全员进行设备技术交底和宣布项目管理组织机构及对质量、安全和文明生产管理制度和质保体系。
作好制作所用设备、工器具、工装制作方面的准备，并进行检查落实，保持设备良好工作状态，对加工制作检验使用的量具特别是长度量具，须经计量部门检定、合格后方可使用，并应在使用期内。
1.1.2材料物质准备
（1）钢材
主要钢材材质为Q235-A、Q235-C、Q345、普通炭素结构钢和20g锅炉钢，其质量标准应符合国标要求
GB700-88《碳素结构钢》
GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》
GB3077-88《合金结构钢技术条件》
GB6654-1996《压力容器用钢板》
GB8163-87《输送流体用无缝钢管》
材料进厂要有确认的标识，所用钢材应具有出厂质量证明及产品合格证，标明材质、尺寸、生产炉号、供货状态及化学成份试验报告单、力学性能试验单；进场钢材应通过检查验收，对规格尺寸、平整度、板厚偏差等检尺测量，局部锈蚀深度≯0.15mm，有疑议时，进行检查复验，其结果应符合规定；现场还要抽检复查，合格后方可使用，全面把好材料关。
（2）锻件：
材质法兰锻件，制造加工应符合JB4726-94《压力容器用碳素钢及低合金钢锻件》和JB4700-92《压力容器法兰分类与技术条件》标准，锻件的热处理应符合标准规定。
（3）连接件：
螺栓、螺母、垫圈为标准件，按标准制造，符合螺纹制造公差要求GB196-81及GB197-81标准规定；进场后对其进行抽检，同时检查出厂制造所带合格证件。
设备防腐涂料应具有合格证及化验单，禁止使用超期的油漆。
（4）焊接材料
焊材的选用由综合因素考虑确定，确保焊缝性能不低于基本金属性能，尤其是力学性能须保证。
使用的CO2保护气纯度应大于99.5%，使用时应有干燥设施。
手工电弧焊焊条牌号为E5015和E4315，埋弧焊和气保焊的焊丝牌号为H08A和H08MN2SiA，均应符合制造标准。
焊条、焊剂等焊材进厂后应妥善保管，放置在干燥通风良好的环境中，仓库内严禁存放有害气体和腐蚀性介质，同时应保持库内清洁卫生；
焊条使用前须经烘干，具体执行说明书规定，无规定时一般为：
酸性焊条烘干温度75～150℃，保温1～2h，碱性焊条烘干温度350～400℃，保温2h；烘干后存放在100～150℃保温箱（筒）中，随用随取，使用方便；低氢型焊条超过4h应重新烘干，但烘干次数不应超过3次，使用过程中应作到当天用完。
焊条禁止突然放入高温炉内或从高温突然取出冷却，避免出现骤热骤冷现象，使用中防止产生脱皮现象。
焊丝应符合GB1300-77《焊接用焊丝》规定，表面保持干燥、无氧化皮、油污和锈蚀。
焊剂烘干一般为250℃，保温1～2h。
1.2容器制造工艺方案
1.2.1容器概况及设计参数
（1）沥青熔化器：
外形尺寸￠4000×8030㎜，制造数量一台，重量1000kg，材质：
本体Q235c、热煤管20g；
温度压力参数：
热媒油进、出口温度为220℃和210℃，热媒管设计压力1.6Mpa，工作压力0.4～0.6Mpa，液体沥青温度200℃。
（2）沥青热交换器：
外形尺寸：
1544×1740×6900㎜，制造数量二台，单台重量9500kg，材质：
管束及热媒管Q345、壳体Q235A；温度压力参数：
热媒油进、出口温度为260℃和245℃，热媒管设计压力1.6Mpa，工作压力0.4～0.6Mpa，液体沥青温度230℃。
1.2.2容器制造工期：
合同签订日起50天交货。
1.2.3容器制造质量：
优良。
1.2.4制作场地及设备
容器制造在公司加工厂进行，厂房内设有多条自动下料切割机、组对机、埋弧自动焊机、筒体埋弧自动焊机、矫形机，加工设备有：
车床、刨床、铣床、钻床、剪板机、卷板机、下料锯床、冲剪机、压力机等机加设备；起吊有10t行车。
露天制作场地有10T、27m跨、高10米龙门吊车3台，6.3T塔吊2台和25T汽车吊1台供室外加工场地吊装使用；非标容器加工设备有：
带式下料锯床、刨边机（可加工坡口）、液压机、25×3200mm液压剪板机、25×2500mm电动卷板机，弯管机、半自动火焰切割机、摇臂钻床、自制板材压头装置、弯曲成形模具等工装设施。
1.2.5容器制造检验设施
公司设有一级试验室、电气试验室、探伤室、电调队、测量队和信息平台，能做力学性能试验、无损检测和精密测量；非标设备制作工程在管理、技术管理、物资供应、人员管理调配和部分制作加工中实现电脑操作，完全能满足压力容器设备制造技术要求。
1.2.6制作人员
管理人员与技术人员、公司正、副总经理全部为高等学历，大专文化，具有高级工程师职称，技术人员中搞机械设备专业有教授级高工和十多名机械、电气、结构、焊接专业高工、特别是生产工人，具有压力容器压力管道合格证焊工达20多人，长期从事制作并有一批具有实践经验的铆工师傅及具有无损检测资质证书的工程师3人。
公司具有压力容器和压力管道制造、施工资质证书。
1.2.7容器制作技术要点及质量控制
（1）热媒管束制作：
使用专用工装模具滚床实行滚制成形，由于媒管曲率半径大，滚制承力小，故成形效果好；检测使用专用检测样板并与其配合本体实地装配检验；质量控制：
尺寸偏差和形位偏差执行产品制造标准规定确保达到允偏之内。
另一种成形方法是在高频煨管机上模具成形同时进行消应热处理。
（2）弯管管件制作：
特别是180度弯头，首先计算好下料展开长度，使用专用模具在高频煨管机上制作成形，通过严格检测确保角度偏差＜±1.50煨管园度偏差＜1‰D，检验合格后进行消应热处理。
（3）法兰制作与组对：
带颈法兰用料、锻造加工、热处理、检验等完全按标准要求进行；法兰与管子焊接在工作台上使用专门工装进行组对焊接；焊接设备用氩弧焊打底、直流焊接封面，其探伤合格率达100％；检测：
使用水平仪和垂直检测工具进行同步监测与质量控制，确保组对焊接制作精度达到：
法兰面与管子中心线垂直度偏差＜1‰，法兰与管子中心线重合度偏差＜1㎜，成对法兰连接时两结合面平行度偏差＜0.2‰。
（4）沥青熔化器制作组对时先进行内部件组对安装，然后进行上盖和设计要求的其他部位。
严格按照制造图纸和设计技术要求进行。
热媒管束之间的连接采用对接焊，管子皮厚＞6㎜的开半V型坡口，焊时氩弧焊打底直流焊封面，所有管子对接焊口应达到焊透、焊缝熔合、无裂纹，探伤检测应全部达标。
1.2.8容器制造工艺
制造顺序：
部件制作—组对焊接—试验检验—涂装—绝热—包装
容器设备制造工序：
（1）放样
沥青熔化器和加热器为焊接钢结构压力（或常压）容器，按图加工检验和验收是金属结构厂的规矩，放样展开作样板，样板是第一道工序，弧度样板尺寸当设备直径≤2m时，样板弦长为直径1/2且≮0.5m，当设备直径≤5m时，制作样板长≮1.2m检查间隙≯1mm；椭圆形封头用内样板弦长等于封头内径3/4，其内表面形状偏差最大间隙≯封头内径的1.2%，检查时应使样板垂直于待测表面。
放样工作一般应由技术水平较高的铆工完成，管口部位放样应结合筒体上的位置，口部开设须避开焊缝；样板用薄钢板制作，制作精度和尺寸偏差应符合允偏规定；展开料样板和检验样板作完后履行“三检”程序，确认后方可使用。
（2）号料：
号料划线要使用专用工具，线条宽0.2mm左右，号料时应考虑机械加工裕量、焊接收缩量和制作工艺裕量，所用钢材须经检验合格或调直后方可进行号料。
纵向焊缝收缩按1.5～2‰，横缝按1～1.5‰留裕量；冷弯曲成形件回弹量按1.5%考虑（Q235-A材质），设备应根据制作工艺确定加工裕量，以确保筒体成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。
号料时还应考虑焊缝设计要求的间距，如筒节纵缝少于3条，环缝少于4条（包括封头缝），管口应避开焊缝等，每台设备容器设表管理。
。
划线时除划下料线外，还要划出检查线（看线）、螺栓孔划线标记及视孔线、弧段煨制线、中心线及展开等分线等，号料划线检查确认后用白色油漆标注清楚：
件名、件号、数量、材质等标记。
（3）下料：
下料是将号料划线后的钢材分解成零件用料，常见的下料方法有机械切割：
如剪切、切削、锯削、冲剪等方法；火焰切割有：
自动切割、半自动切割、手工割炬切割和等离子切割方法，筒体下料全部在切割机上定尺采用数控自动切割法完成，可以省去划线工序、割缝小（≤3mm）、速度快、切缝整齐、表面比较干净。
下料选用原则：
能采用机械剪切的不用火焰切割，火焰切割下料后须清除溶渣、残物，机械下料后清除切口毛刺，产生变形时应及时进行平整。
火焰手工切割时应选好割具，调整好用气比例和火焰颜色，工作环境温度不能低于-10℃，割前对割线周围50mm清理干净，工件置于平台上放平放稳。
下料质量应达到：
切割表面与钢材表面保持垂直，偏差＜1/10板厚，切割直线度偏差＜2％，表面粗糙度达到：
自动切割25μm，其它切割50μm；
切割偏差值附下表
切割方法
允许偏差（mm）
手工
±2.0
半自动、自动
±1.5
机械
±1
（4）边缘及坡口加工：
使用机床切削加工，如刨床、铣床、刨边机坡口加工机等加工设备，加工尺寸偏差＜±1mm，具体要求附下表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
宽度、长度
±1.0
2
直线度
L/3000且≯2
3
夹角
±10′
4
加工面垂直度
0.025t且≯0.5
5
加工表面粗糙度
≯25μm
6
加工坡角度
±3°
焊接接头坡口按设计要求（或规范规定），应符合GB985《坡口的形式和尺寸》标准；坡口表面要求：
（1）坡口的表面不能有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
机械无法加工的坡口采用半自动火焰切割机或手工切割坡口，根据坡口角度，割距在靠模上进行匀速切割，手工焊接时，板厚＞6mm均应开设不同形式的坡口，具体执行GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
（5）制孔：
设备上开孔比较多，开孔位置按图纸规定，具体孔有：
管口孔、仪表用孔、手孔、人孔、工艺孔等，下料时已经考虑过每台设备的开孔工艺要求，容器整体作成后，按图位置划好开孔线，采用样板划线，Φ50以上园形孔宜气割成形，有补强板的管口开孔同时下料制作补强板并对准口部点焊固定。
开口（孔）不要开在纵向焊缝上，补强板与焊缝距离应符合规定，一般距离纵缝应＞500mm，直径＜50mm孔采用机械钻孔，打孔前按图划线定出钻孔中心，操作时钻具和被加工表面保持垂直，尽量使用固定钻床加工，无法使用时采用磁座式钻床。
法兰孔加工，使用摇臂钻床，单件小量生产时，钻前在平台上划线，小型法兰也可使用分度头划线，然后加工成孔；批量生产时采用自制钻模钻孔，不用划线，钻孔速度快，尺寸精确，加工效率高。
火焰切孔，适用于现场不易移动的大型设备或钻床无法加工的部位，体形大的设备宜于采用之。
制作成形和质量要求：
制作成形是非标容器的主要工序，也是加工制作的关键过程。
（6）筒体加工：
筒体壁厚δ8mm，δ12mm，焊接接头下料开单面V形坡口，δ20mm开双Y形坡口。
制作程序：
下料→加工坡口→压头→滚园→焊纵缝→短节组对→焊环缝→矫形和内部加支撑。
板材压头后开始滚制成园，筒体属于回转状工件，不作模具用内弧样板监测，在电动卷板机上通过调整滚制半径由大到小反复滚制成形，样板与筒壁检测间隙控制在1mm之内，检查合格后，对接接头进行定位焊接，然后上床再滚制调园，制成图纸要求的筒体形状，经检测合格下床；焊接筒节纵缝采用二氧化碳气体保护焊接，焊缝背面清根后手工弧焊或用保护焊接；筒节最短≮700mm，设备纵缝≯3条，环缝≯4，环缝在工装上采用埋弧自动焊焊接，背面清根采用二保焊。
筒体冷制成形时，环境温度应在0℃以上，表面弯曲后不应产生裂纹、龟裂纹、凹陷等弯制缺陷，滚制次数在成园质量合格情况下越少越好。
制作质量要求：
A、施焊前，应清理坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘距离计算）的氧化物、油污、溶渣及其他有害杂质。
B、容器设备焊接接头对口错边量应符合下表规定
对口处钢材厚度t
（mm）
按焊接接头类别划分对口错边量
A（mm）
B（mm）
≤12
≤1/4t
≤1/4t
＞12-20
≤3
≤1/4t
＞20
≤3
≤5
C、在焊接接头环向形成的棱角不大于t/10+2mm用样板检查测量；在焊接接头轴向形成棱角也不大于t/10+2mm，用300长直尺和塞尺检测。
D、壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰，检查通过中心线的水平和垂直面，即沿园周0°、90°180°、270四个部位拉Φ0.5mm的细钢丝测量，测量位置离接头焊缝中心线的距离≮100mm。
E、组装时，相邻筒节接头焊缝中心线间外园弧长以及封头接头焊缝中心线与相邻筒节焊缝接头中心线外园弧长应大于钢材厚度的3倍，且≮100mm。
（7）筒体组拼焊接：
划线修整，按图尺寸去掉多余部分，开设坡口，筒节环缝采用埋弧自动焊，在专制工具上操作，背面清根进行封底焊，当容器组装完成后，按要求检查壳体园度。
检查方法：
壳体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于断面内径的1%，且≯20mm。
（8）法兰制作加工：
法兰材料应符合设计要求，锻造成形为带颈凹凸法兰，应符合JB4726-94Ⅲ级，锻造后经热处理，然后机械切削加工成形，按设备或标准规定加工，容器法兰执行标准JB4700-JB4707，管法兰按相应标准加工；法兰装配焊接时，法兰面应垂直于接管或园筒的轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%，且≯3mm，法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，平盖与筒体端部的加工：
螺孔中心园直径以相邻孔弦长允差±1.2mm，螺柱与通孔为±0.6mm螺孔中心线与端面的垂直度允差<0.2%；螺纹公差执行GB196和197；法兰连接角缝须进行探伤检测，要求全部熔透。
容器焊缝上不应开孔，特别是压容纵缝，开孔时，孔较大尺寸应设在环向。
容器内部构件和筒体焊接时，其焊缝应尽量避开筒节间相焊的焊缝，容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。
机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸极限偏差分别执行GB/T1804中的m级和C级规定；容器法兰螺栓加工执行JB4707规定。
（9）焊接：
①焊前准备及施焊环境
A、焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%。
B、当施焊环境出现下列之一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：
（a）手工焊风速>10m/s；（b）气体保护焊风速>2m/s；（c）相对湿度>90%；（d）雨雪环境。
C、焊接时母材温度不低于10℃，否则须予热至20—40℃，露天焊接，防止焊件水浸和潮湿。
②焊接工艺
A、施焊前作焊接工艺评定，具体按JB4708进行，根据评定报告修订焊接工艺指导书编制焊接工艺卡，并严格贯彻执行。
B、焊条：
手工电弧焊Q235-A用E4315和E5016型低氢焊条；埋弧自动焊焊丝H08MnA，焊剂HJ430；气体保护焊焊丝H08Mn2SiA，焊剂HJ430；
焊接接头尺寸：
手工焊执行标准GB985-88；埋弧自动焊执行GB986-88及焊接规程JB/T4709-2000。
C、焊缝要求：
壳体对接焊缝，接管与筒体焊缝应焊透，焊缝熔合无裂纹等缺陷，焊缝等级Ⅱ级；其他Ⅲ级缝；
D、施焊参数：
电流、电压、速度等焊接参数执行工艺评定及低合金结构钢作业指导书；
E、施焊方法：
筒体环形缝采用埋弧焊，在容器自动焊接机上进行，材料拼接时也用埋弧焊，焊机型号MZ-1000型。
纵向焊缝和其他缝采用气体保护焊和手工电弧焊，气体保护焊机为KRⅡ-500型或350型，手工焊机型号BX-500或350型；焊缝应一次成形焊完，分层焊时，下层焊后进行层间清理，再焊上层，接头应错开；背面焊缝先打磨清根再进行封焊；环缝埋弧焊时，筒节在工装上均速回转，焊具进行埋弧自动连续焊接，引弧在坡口或焊道上。
指导书中应根据板厚、拘束度、屈服强度、碳当量等因素确定焊接工艺方法。
③防变形措施和焊后矫形
A、焊接时应遵循先焊短缝后焊长缝，先纵缝后环缝，由中心向两侧方向对称式焊接；根据焊接收缩规律，采取焊前反变形和刚性固定法等防止变形措施。
B、设备按编制的确定工艺加工制作，筒节制作时在直径方向进行临时支撑加固，防止产生径向变形，当局部尺寸、形位产生超差时，进行矫形处理，一般采用机械法和火焰法，使用机械设备、工具调整和火焰局部加热，使超差部位得以纠正。
焊缝返修时执行GB150-1998中有关规定。
（10）热处理:
对于压力容器，为防止焊接裂纹消除焊接应力，非标容器设备接头焊缝经过无损检测合格，可进行焊后整体热处理，消除应力处理加热温度不要超过母材原来的回火温度，以避免影响母材的力学性能。
一般为600～650℃，保温１h，容器在热处理设备炉内进行。
对于普通钢制常压容器，可不进行消应处理。
容器制作技术质量检验控制标准
序号
检验项目
偏差控制标准（mm）
检测方法
1
容器焊缝检查
渗漏检查
不允许渗漏
煤油渗透
外观检查
GB50205-2001附录A：
01-03附表，三级缝标准
焊缝量规
无损检测
按图纸要求进行。
当图纸要求探伤但无规定时，可达JB4730-94－Ⅲ级标准，抽探缝长按10％记取。
射线探伤
2
容器弯曲表面缺陷
不允许裂纹、龟裂纹、凹陷
放大镜观察
3
容器椭园度
D内径×1％，且≯15，
钢尺
4
容器高度
±5（每隔900四个位置测量）
钢尺
5
容器表面母线直线度
1‰H，H＝容器高度
四方位拉线检测
6
容器垂直度
1‰H（每隔900四个位置）
吊线坠尺量
7
表面平整（凹凸）度
≯±1，
平尺塞尺量
8
容器法兰接合面水平度或垂直度
1‰，且≯3
水平仪检测
9
法兰接合面与管中心垂直度
1‰，且≯3
水平仪检测
10
螺栓孔中心距
±1，累计≯2，
卡尺检测
11
容器防腐
按图纸要求
漆膜侧厚
12
焊缝间距
＞500
钢尺测量
13
焊缝余高
0.5-4
焊缝量规
14
接头对口错边量
δ≤12
≤1/4t
量规或钢尺检测
δ＞12-20
≤3
δ＞20
≤3
15
器体最短拼接长度
≮700mm
尺量
16
焊缝开孔要求
一般不宜在焊缝上开孔，特别是纵缝。
一定要开时孔较大尺寸应开在环缝上。
宏观检查
17
容器拼接焊缝条数
按图纸规定
看图检查
容器严格按照ISO9001质量认证体系的要求完成设备制造。
主要工装设备一览表
序号
设备名称
规格型号
产地厂商
数量
加工能力
设备现状
1
桥式起重机
5T－20T
4
5－20T
良好
2
门式起重机
10－60
5
10-60T
良好
3
汽车起重机
各种型号
12
8-120
良好
4
普通车床
各种规格型号
南京
6
良好
5
单柱立式车床
C5116A
常州
1
良好
6
万能铣床
各种型号
南京
4
良好
7
刨床
各种型号
南京
3
良好
8
钻床
各种型号
南京
7
良好
9
卧式镗床
T×63
南京
1
良好
10
插床
B5032A
南京
2
良好
11
刨边机
B81090A
1
良好
12
卷板机
WII20×3200
WII30×3000
38/18×3500
长治
2
1
1
20mm
30mm
38mm
良好
13
剪板机
QC12Y
30×2000
25×2500
12×3200
6.3×1200
泰安
1
1
1
1
良好
14
直流弧焊机
各种型号
国产
7
良好
15
交流焊机
各种型号
国产
34
良好
16
硅整流焊机
各种型号
国产
3
良好
17
交直流氩弧焊机
AFP-300\500
国产
5
良好
18
埋弧自动焊机
LMZ-1000
MZ-1250
MZ-1000
国产
1
3
6
良好
19
CO2气体保护焊机
各种型号
上海
9
良好
20
逆变焊机
ZX7-500
时代
2
良好
21
多站式焊接整流机
ZPG6-1000
上海
2
良好
22
焊接操作机
CZ-3×4
上海
3
良好
23
等离子切割机
CZ-2.5×2.5
LKG-200
LGKG-100
LGK-100
上海
1
1
2
1
良好
24
自动切割机
ZCD2-100
上海
8
良好
25
联合冲剪机
Q34－16
Q34-10
1
1
良好
26
自动远红外线焊条烘干箱
WHX-120
HYT04-4
上海
3
2
良好
27
焊条保温筒
上海
20
良好
28
焊缝热处理机
HFZ-800
1
良好
29
智能型温度程序控制箱
WCK-180-0612
1
良好
30
履带式加热器
LCD-220-25
20
良好
31
带工装履带式加热器
LCD-220-32
20
良好
32
电动坡口机
80－273
上海
2
良好
33
液压机
500T
上海
1
良好
1.2.9容器检验与试验
（1）焊缝检验:
A、宏观检验
焊缝表面形状尺寸及外观要求：
焊缝加强高：
1～4㎜；焊缝咬边深度＜0.5mm，连续咬边长度≯100mm，焊缝两侧咬边总长不许超过焊缝长度10%；接头缝与母材呈园滑过渡；
焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物，总体应达到：
焊波均匀、美观、成形好，过渡平缓园滑、表面清洁，感观良好；焊后在规定部位打上焊工钢印（所有施焊焊工必须持证上岗操作）以备焊接工序具有可追溯性。
编制焊缝外观检查验评表填写与制作过程同步，当检查出问题时按纠正措施进行整改。
B无损检测
按JB4730对焊接头进行射线、超声、磁粉和渗透检测，根据图纸设计要求，检测长度不得少于各条焊接接头长度的10％，无损检测应优先选择T型接头部位，应符合JB/T4370-94，Ⅲ级标准为合格，对超声波Ⅱ级为合格。
对探伤检测发现不合格处，按照焊缝返修纠正措施在热处理之前返修完毕，返修时炭弧气刨去掉不合格焊缝，打磨光滑重新施焊，加倍检测数量，直至全部达标；进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷面两端的延伸部位增加检查长度，为该焊缝接头长的10%，且不小于250mm，若仍有不合格处，则对该焊接接头作100%的检测。
对磁粉与渗透检查发现的不允许缺陷，应进行修磨和必要的补焊，同时对该部位采用原检测方法重新检测直至合格。
（2）压力试验
对容
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