1000m3液化气球罐施工方案.docx
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1000m3液化气球罐施工方案
渭南1000m3液化气球罐施工方案
1.工程概况
渭南榆林石油助剂厂1000m3液化气球罐直径为φ12300mm，球皮厚度为38mm，支柱高9300mm。
单台球罐总重159224kg，共四台。
2．球罐技术参数及施工依据
2.1．球罐技术参数
名称
技术参数
名称
技术参数
公称容量
1000m3
焊缝系数
1.0
直径
12300mm
射线探伤
100%
主体材质
16MnR
超声波复测
20%
设计压力
1.78MPa
容器类别
Ⅲ类
设计温度
-19-50℃
强度试验压力
2.23MPa
介质
液化石油气
气密性试验
1.87MPa
腐蚀裕度
1.0mm
坡口形式
X
壁厚
38mm
热处理要求
热处理
单台重量
159.224t
支柱型式/数量
Φ426×10/10根
结构形式
混合式
赤道带
上、下极板
形状
桔瓣
足球瓣
数量
20块
各7块
2.2编制依据
（1）GB150-1998《钢制压力容器》
（2）GB12337-1998《钢制球形储罐》
（3）《压力容器安全技术监察规程》
（4）JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
（5）JB4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
（6）JB4730-94《压力容器无损检测》
（7）GB6654-1996《压力容器用钢板》
（8）JB4726-94《压力容器用碳素钢和低合金钢锻件》
（9）97-设-410/明《1000m3液化石油起气球罐技术要求》
2.3施工程序
见图一
图一施工程序图
3.主要施工方法
球罐安装采用单片散装法，焊接采用手工电弧焊，焊接前进行预热，焊后进行整体热处理，射线检测采用X射线透照。
3．1施工准备
3.1.1对通至球罐安装现场的运输道路和工作区域进行平整。
3.1.2各种临时管路、水、电、库房、施工临时道路、平台等设施按现场平面布置图的要求进行布置。
施工用电、水计划：
施工用电容量不得小于650kw。
生活用水：
10t/日。
试验用水：
水压不小于0.2Mpa。
3.1.3对已进场的各种施工机械进行必要的检查、维修试运行。
3.1.4对施工用的计量器具、样板等工具进行校验，工卡具等加工件全部运抵现场。
3.1.5做好球壳板及其他零部件的开箱检查及验收工作。
3.1.6对施工图、设计文件及制造单位提供的技术文件等认真审核，发现问题及早处理。
3.2.球壳板检验
3.2.1球罐安装前,对球壳板的曲率、几何尺寸和坡口表面质量进行全面复查。
3.2.1.1曲率允许偏差：
用弦长2m的样板检查球片曲率，样板与球壳板的间隙任何部位不得大于2mm。
3.2.1.2几何尺寸允许偏差：
长度方向弦长不大于±2.5mm；宽度方向弦长允许不大于±2mm；对角线弦长允差不大于±3mm；两条对角线应在同一平面上。
用两直线对角测量时，两直线距离偏差不得大于5mm。
3.2.1.3坡口：
坡口表面应平滑，表面粗糙度Ra＜25um；平面度B＜1mm。
熔渣与氧化皮应清除干净，坡口表面不得有裂纹和分层等缺陷存在。
3.2.2球壳板板面超声波检测:
每台球罐的抽查数量应不少于球壳板总数的20%,每带不少于2块,上、下极板各不得少于1块。
板面超声波检测结果符合JB4730-94规定的Ⅲ级要求。
若发现超标缺陷应加倍抽查，仍有超标缺陷应100%检测。
3.3．基础验收
3.3.1检查基础的标高基准线、纵横中心线、沉降观测水准点等是否符合标准。
3.3.2检查基础外观是否有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
3.3.3按设计图纸，用钢卷尺、盘尺、直尺及水准仪测量各部位尺寸，允差符合下表规定。
序号
项目内容
允许偏差
1
基础中心圆直径
±6.0mm
2
基础方位
1°
3
相邻支柱基础中心距
±2mm
4
地脚螺栓中心与基础中心圆距离
±2mm
5
支柱基础上表面的标高
不低于-12.3mm
6
相邻支柱基础标高差
≤4mm
7
单个支柱基础上表面的平面度
5mm
3.3.4垫铁布置及滑板安装
3.3.4.1按基础上地脚螺栓预留孔位置，确定垫铁位置。
3.3.4.2放置垫铁部位的基础面应铲麻、铲平，其水平度允差2mm/m。
3.3.4.3垫铁布置在地脚螺栓两则，每叠高度不应小于25mm且不宜多于3块，垫铁的尺寸为200×100mm2。
3.3.4.4垫铁设置完毕，应将柱脚滑板与地脚螺栓装配好，然后在滑板上表面划出柱腿中心位置，检查中心点与地脚螺栓间距偏差在±2mm以内，即可对基础地脚螺栓预留孔进行二次灌浆。
采用无收缩水泥，标号比基础高一级，并填写好隐蔽工程记录。
3.4.组装卡具的布置与方铁的点固
3.4.1调整球壳板安装所用的方块垫（眼睛板），事先准备好，材质与球壳相同。
球壳板安装、调整所用方铁间距为700～800mm，安装位置为：
方铁均布置在罐内侧。
3.4.2方块垫（方铁）拆除时，采用碳弧气刨，不得伤及母材，切除后应打磨平，并进行100％磁粉探伤。
3.5组装
3.5.1支柱与赤道的组焊
3.5.1.1支柱组焊在钢板铺成的钢平台上进行，平台必须保持水平，根据支柱的长度，赤道板的几何尺寸划线定位，并焊上阻止赤道移动的挡板。
支柱就位后，用水准仪的直尺检查其直线度。
支柱与赤道带板组对如图二所示，确保B1＝B2、A1＝A2、L1＝L2。
3.5.1.2支柱底板与支柱中心线允许偏差不大于2mm。
3.5.1.3支柱上段与赤道板组焊后的直线度允许偏差不大于L/1000（L为支柱上段长度）。
3.5.1.4整个支柱的直线度偏差不大于9mm。
3.5.2球壳组装
3.5.2.1对口间隙应按图样要求。
手工焊间隙为2+2mm或2-2mm。
3.5.2.2对口错边量不大于3mm。
3.5.2.3组装后，用弦长不小于1000mm的样板沿对接接头每500mm测量一点棱角不应大于7mm。
3.6脚手架设置
3.6.1.钢脚手架必须由专业人员搭设，搭设完毕必须经专职安全人员验收合格方可使用，在使用期间应经常检查和维修。
3.6.1.2脚手架必须采用Φ11/2″钢管,严重锈蚀、弯曲或裂缝钢管不得使用，扣件应有出厂合格证，变形或滑丝扣件严禁使用。
3.6.1.3杆件安装尺寸：
立杆间距小于4米，小横杆间距小于2米，每层高度不大于1.8米，层间设置1根大横杆，钢架立杆垂直允差不于1/200mm。
外脚手架搭设双排架，顶部搭设伞架，必要时，架层之间搭设盘梯道。
内脚手架搭设空心满堂架，必要时，架层之间搭设斜梯道。
3.7.球体（球壳板）吊装
本球罐组装采用25吨吊车单片散装法。
即将每块球壳板逐次吊起，组装成自由球体，再调整点固成应力分散均匀，几何尺寸偏差均匀的约束球体。
球罐安装按排版图进行，球体吊装顺序：
赤道带板（上拉杆）→下极边板→上极边板→下极中间板→上极中间板。
3.7.1赤道带板吊装
3.7.1.1赤道带板吊装顺序如图三所示。
3.7.1.2在基础上划出安装中心线，中心圆直径为设计内径尺寸是12300mm+（10mm）。
并在各自单个支柱上找出支柱底板边缘线。
3.7.1.3先把下极板临时吊放在基础内，再进行赤道带的吊装。
3.7.1.4先由第一块带支柱的赤道带板就位，将支柱底板与基础上底板边缘线对准，并确定方位，调整好垂直度，拧紧地脚螺栓，用门型卡临时固定。
用同样的方法吊装第二块带支柱的赤道板，就位后安装两者的拉杆，拧紧并调整好。
同时用龙门卡具、斜垫铁、圆销将第一、第二块板连接在一起。
吊装不带支柱的赤道带板插入第一、第二块带支柱的赤道带板之间，用同样的方法吊装第三块带支柱的赤道板。
然后吊装不带支柱的赤道板插入第二、第三块带支柱的赤道板之间。
随后用龙门卡具找正、固定。
为防止中间插板下滑，两侧利用导链吊在带支柱的赤道板上，依照上述方法，直到赤道带闭合如图四所示。
3.7.1.5安装赤道板以制造时划出的赤道板中心线为基准，用斜垫铁调整各板的水平度和基础面。
3.7.1.6利用起重滑车自已找吊件的重心，使吊件处于自然垂直状态。
3.7.2下极带板吊装
3.7.2.1赤道带组装完毕后吊装第一块下极板，就位后用卡具和赤道板连接，并用钢丝绳与赤道带连接固定，然后吊装第二块，就位后用上述同样方法固定，并用卡具和相邻的下极板连接，最后依次吊装组对全部下极板。
3.7.2.2安装时，以赤道板中心标记线为准。
3.7.3上极板吊装
3.7.3.1为方便安装，在赤道带板和下极板安装完毕后，内部设满堂脚手架，然后吊装第一块上极板，依据吊装下极板的程序将上极板吊装就位。
3.8.球体调整及定位焊
3.8.1调整方法：
利用球体外侧龙门卡等卡具调整焊缝的根部间隙、错边量、角变形等。
3.8.2调整及定位焊必须对称配置作业人员，用对称法进行工作。
定位焊时以赤道板为基准，赤道带下方由上向下的方法进行,赤道带上方由下向上的方法进行。
3.8.3.定位焊时，焊接要预热，预热采用液化气简单烤把。
焊接参照《焊接工艺规程》执行。
3.8.4调整合格后由铆工划出定位焊位置线，由持证焊工进行定位焊。
定位焊在内侧进行，采用两层焊道，定位焊长80mm，间距200mm，焊肉厚度大于8mm，T型焊缝、Y型焊缝必须全封150mm长，并焊牢。
引弧和息弧点应在坡口内，严禁在球皮上和T型焊缝、Y型焊缝的交合处。
3.8.5.支柱垂直度调整：
松开地脚螺帽及拉杆，进行支柱垂直调整，允许偏差为0.15%。
3.8.6.调整及定位焊结束后，进行球体几何尺寸检查。
3.9.球罐焊接
3.9.1焊前准备
3.9.1.1.焊接坡口
3.9.1.1.1.焊缝坡口为不等边的X型坡口，
3.9.1.1.2.焊接坡口应平整，不得有裂纹，分层，夹渣等缺陷，尺寸符合图样规定；
3.9.1.1.3.坡口表面及两侧各50mm焊前应将水、铁锈、油污、积渣和其它有害杂质清除干净。
3.9.2.焊接方法选择
3.9.2.1.采用手工电弧焊,焊接预热采用液化石油气火焰加热法。
3.9.3.焊接材料
3.9.3.1.手工焊采用Φ4.0、Φ3.2的E5015（J507）焊条；
3.9.4.焊条管理
3.9.4.1.施工中所用的焊条，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。
3.9.4.2.焊条进入焊条库后，及时按批号、规格进行扩散氢复验，其检查结果应符合要求，方可使用。
J507焊条扩散氢含量≤8ml/100g，J427焊条扩散氢含量≤8ml/100g
3.9.4.3.焊条的储存库应保持干燥，相对温湿度不大于60%，并有专人保管焊条的进出、烘干、发放回收，记录签名、焊工领取焊条的时间、直径、数量和焊接内容、回收时间。
3.9.4.4.焊条使用前应在350-400℃温度下烘烤一小时，烘干后应存放在100-150℃的恒温箱内随取随用，药皮应无脱落和明显裂纹，否则不能使用。
3.9.4.5.焊条使用时，应存放在保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘干温度重新干燥。
焊条重复烘干次数不宜超过两次。
3.9.5.焊丝管理
3.9.5.1.施焊中的焊丝，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。
3.9.5.2.焊丝成盒包装，正式施焊前不得拆封，以免在空气中受潮；
3.9.5.3.焊接材料设专业人负责烘干、保管、发放和回收；
3.9.5.4.焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不大于60%，库房内的温度不低于10℃。
3.10.焊工资格：
焊工必须持有劳动局颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证，合格项目如下：
（a）.手工电弧焊:
DR—5.6.7.8J;
3.11.焊接设备
3.11.1.手工电弧焊选用硅整流焊机；
4.焊接一般要求
4.1.焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效防护措施，否则停止焊接：
4.1.1.风速：
手工焊大于8m/s;
4.1.2.相对湿度大于90%；
4.1.3.雨天及雪天；
4.1.4.环境温度在-5℃以下。
4.2.焊件预热温度为100-150℃；
4.3.焊接环境条件应在距球罐表面500—1000mm处测量，每隔2—4h测量并记录一次；
4.4.施焊应在坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧；
4.5.地线、电缆线、焊钳、焊枪必须接触良好，防止与球壳板误引弧；
4.6.焊接施工情况应有专人负责记录环境温度及焊接施工记录。
5.焊接施工工艺
5.1.球罐焊接施工程序
为了把球体变形控制在最小范围内，应按照以下顺序施焊：
赤道带纵缝外侧→下极板外侧→上极板外侧→赤道带、上、下极板内侧刨缝清根打磨及着色检测环缝→赤道带纵缝内侧→上极板内侧→下极板内侧→赤道带上环缝外侧→赤道带下环缝外侧→上赤道带上下环缝内侧刨缝清根打磨及无损检测→赤道带上环缝内侧→赤道带下环缝内侧。
5.1.1球罐主体焊接顺序
5.1.2赤道带纵缝采用对称分段焊接
5.1.3环缝的焊接在纵缝焊完以后进行焊接环缝，环缝同纵缝一样用对称法进行焊接，沿同一方向同时进行焊接，内外方向相反。
5.1.4极板的焊接顺序极板的焊接，按图六进行。
5.2.焊接工艺：
5.2.1.焊接施工必须严格按照焊接工艺和焊接程序进行；
5.2.2.先焊大坡口一侧、后焊小坡口一侧，并且全部对接焊缝的焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm；
5.3.清根工艺
5.3.1.焊缝背面清根采用碳弧气刨；
5.3.2.清根应将定位焊的熔敷金属清除掉，清根后应用砂轮修磨刨槽，磨除碳层；
5.3.3.清根后的坡口形状、宽窄应一致，清根深度应适当，并完全除根部缺陷，清根后坡口表面经磁粉探伤合格后方可施焊。
5.4焊接施工要领
5.4.1采用后退法在坡口内引弧，为了减少焊接缺陷产生，后退长度取电弧稳定长度的20～30mm。
焊接开始时的引弧位置一定在坡口内，严禁在非坡口上的引弧和息弧。
5.4.2收弧要饱满，纵缝两端要延伸至焊缝上，避免弧坑形成。
5.4.3焊接中慎防球板表面电弧擦伤，如果不小心而擦伤球板，需作出标记，进行打磨清除，并经MT检查，按实际位置记在排版图上。
5.4.4运条尽量短弧，打底时应直线运条，坡口内要求中间稍快两端稍慢。
5.4.5焊接前应将坡口两侧油、污、水、锈和氧化铁清理干净。
5.4.6单侧焊原则上要求一次焊接成型，如果中途停止焊接，必须立即进行消氢处理以防产生裂纹。
再施焊，除要进行预热外，应将原焊道的弧坑打磨掉，确认无裂纹后，方可按原工艺标准继续焊接。
5.4.7为了减少焊接接头，各层均需从始端焊至终端，换焊条要快。
5.4.8多层焊接，层间接头应相互错开50mm以上。
5.4.9外侧焊完后，内侧进行碳弧气刨清理焊根，清焊根时应将定位焊的焊缝金属清除干净，再用砂轮机清除和整理成“U”型，并作100%渗透探伤以确认有无缺陷存在。
5.4.10焊接前，每个焊工必须了解规定的电流、电压、焊接速度、层数等。
对焊接线能量予以控制或测定每根焊条的燃烧时间和熔敷焊条长度进行控制线能量，施焊时应用短弧，且不摆动为宜，采用窄焊道，薄层多焊，每一焊道宽度不大于焊芯的4倍，每一层焊条的厚度不应超过3mm。
5.5方铁（方块垫）拆除、焊缝表面修磨、补焊及焊缝反修。
5.5.1方铁（方块垫）拆除不得用锤击法拆除方铁（方块垫），采用碳弧气刨方法，注意不要伤及母材。
用砂轮机将残留焊疤除去，注意不要留下过深的打磨伤痕，热影响区的母材尽量少许打磨掉一点，并用白粉划上“O”标记，记录其位置。
5.6焊缝表面修磨
焊接结束后，对主体对接焊缝，附件角焊缝、夹具痕迹以及因各种原因伤及球壳表面的部位，应进行必要的修磨。
修磨采用风动砂轮机进行。
分二步，第一步是粗磨，采用3mm薄风动砂轮片，将焊缝表面的棱角、飞溅、局部点状咬肉、焊瘤等磨去；第二步是细磨，采用金刚石砂轮片，将焊缝表面打磨光滑并与母材圆滑过渡。
5.7补焊
凡是因表面外观检查，PT、MT、RT、UT检查发现表面超标缺陷，当深度大于0.5mm时，均应进行补焊。
球壳表面的修补，按GB12337-98标准中规定进行。
补焊工艺对照主体焊接工艺规程进行。
焊后修磨，并经PT或MT检查。
5.8焊缝返修
5.8.1、凡是RT、UT检测超标的内部缺陷，均应进行焊缝返修。
5.8.2焊缝内部返修按《返修工艺规程》进行，返修结束后，修磨好，采用UT或RT确认，并做好返修记录，在排版图上标出返修位置，返修次数，返修不得超过二次。
5.8.3焊缝内部缺陷清除方法：
气孔、夹渣等缺陷可采用碳弧气刨，线状缺陷采用砂轮机慢慢地打磨掉。
消除缺陷深度不得超过球壳板厚度的2/3，当缺陷未能清除时，应焊接修补后，从另一侧气刨。
5.8.4对确定为裂纹性缺陷的焊缝，应用砂轮机将裂纹两端切断再进行清除。
5.9产品试板的焊接与试验。
5.9.1每台罐应做立、横、平仰焊位置的产品焊接试板各一块，试块尺寸为650×360×38mm。
5.9.2产品试板焊接与球罐焊接同步进行，焊接按《焊接工艺规程》进行。
5.9.3产品焊接试板的尺寸，试样载取和数量，试验项目，合格标准和复验要求，应按GB150-98规定进行。
5.9.4产品焊接试板的焊接应符合《压力容器安全技术规程》规定。
5.9.5试板应由施焊球壳的焊工，采用施焊球壳时的相同条件和相同焊接工艺焊接，焊工应由组焊单位质检部门指定。
5.9.6附件安装焊接
5.9.6.1与球体连接的部件焊接按《焊接工艺规程》进行。
5.9.6.2梯子平台制安按GB50205-95规范进行。
5.10焊缝检验
5.10.1焊缝的外观检查
焊缝修磨后进行焊接外观检查，检查方法用肉眼、焊缝检测尺、样板等进行。
焊缝表面质量应符合下列规定：
①焊缝的热影响区表面不应有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、未焊满等缺陷。
②焊缝不得有咬边存在，咬边深度小于0.5mm时进行修磨，大于0.5mm时进行补焊。
③焊缝的宽度比坡口每边应增宽1～2mm。
④对焊接缝的余高，里面焊缝与母材表面平齐，外面在3mm以内。
5.10.2焊后几何尺寸检查
①角变形：
允许值小于10mm，
②球内径：
允许值内径的80mm。
③两极净距与设计内径：
允许值内径80mm
6球罐无损检测
6.1无损检测人员资格认可
参加球罐无损检测方法（RT、UT、PT、MT）操作和评判无损检测结果的人员，必须持有劳动部门颁发在有效期内的锅炉压力容器检测人员技术等级资格证书，取得二级及二级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。
6.2无损检测部位及方法
6.2.1球壳板复验
6.2.2球罐所有对接焊缝清根后，须进行渗透检测。
对焊接完成24小时后，对接缝进行100%的射线检测。
6.2.3焊缝完成以后，在压力试验之前，对接焊缝和热影响区进行的内外面，角焊缝表面以及卡具点的焊疤等，进行100%的磁粉检测。
磁粉探伤无法进行的位置，进行渗透探伤。
6.2.4对于返修的焊缝，仍须按上述规定进行同样程序的无损检测。
6.2.5球罐气压试验后，还需对球罐焊缝进行100%的磁粉检测，磁粉探伤无法进行的部位，进行渗透检测。
7.焊后整体热处理
7.1热处理方法选择
本工程采用燃油法，具体方法简述如下：
燃油内燃法，原理是以球罐本身为燃烧室，以压缩空气为雾化剂，以自然风作为助燃的二次风、三次风，用液化气作为点火材料，点燃装在球罐下极入孔上瘀高压喷嘴，将压缩空气送入喷嘴，气体喷出后将柴油雾化，同时调节油、气、风使其球罐内稳定的燃烧，烟气由装在上极人孔上带蝶阀的烟囱排出。
这样喷嘴燃烧形成的热量就会以对流和辐射的方式使球罐壳体达到一定温度，此时钢材并不发生相变。
在这一退火温度下钢的屈服强度大大降低，于是就发生塑性流动，使焊缝附近的残余弹性变形转变为塑性变形，残余应力就得释放。
较长时间的保温，有利于焊缝金属中氢的扩散。
这样焊接残余应力得以消除，避免延迟裂纹和应力腐蚀裂纹的产生，提高球罐的使用性和安全性。
7.2热处理前应对球罐进行一次联合检查，并做好热处理的防风雨工作。
7.3距人孔与球壳极环焊缝边缘200mm以及产品试板上必须设测温点。
7.4热处理及保温要求
7.4.1热处理温度625±25℃
保温时间：
65分钟
升温速度：
300℃以上升温速率50～80℃/小时的范围内。
降温速度：
从热处理温度到300℃的降温速度宜在30～50℃范围内,300℃以下自然冷却。
300℃以上升温和降温时，球壳板表面上相邻两侧温点的温度不得大于130℃。
7.4.2支柱底板下部设置柱腿移动装置，利用千斤顶，温度每变化100℃，柱腿进行调整移位一次，每次约7～10mm。
热处理后重新调整柱腿垂直度并拧紧拉杆螺栓。
7.4.3保温材料采用超细硅酸铝纤维被，厚度为100mm。
7.4.4球罐的人孔、接管、连接极及从支柱与球壳连接的下端算起，向下至少1米长度的支柱进行保温。
7.4.5热处理时，保温层外表面温度应不高于60℃。
7.4.6温度记录采用自动记录仪，仪表精度达到1.5级要求。
7.4.7顶部人孔上应设置排气通风道，通过开风门来调整温度。
7.4.8热处理前后进行硬度测定。
8.耐压试验
8.1试验准备
8.1.1球罐和零部件焊接工作全部完成经检验合格。
8.1.2支柱找正固定。
8.1.3基础二次灌浆达到强度要求，基础二次灌浆采用无收缩水泥。
8.1.4罐内打扫干净。
8.2试验介质：
采用清洁水。
8.3试验压力：
水压试验压力按设计图纸要求,读数以球顶部压力表为准。
8.4试验用压力表：
量程宜为试验压力2倍，精度1.5级，表盘直径150mm，数量三块。
8.5液压试验要领
8.5.1试验介质为洁净水，水温不低于5℃。
8.5.2球内及配管内的异物完全排除，上部人孔关闭。
试验时球罐顶部应设排气口，充液时应将球罐内空气排尽。
试验过程中，应保持球罐表面干燥。
8.5.3试验中，压力应缓慢上升，升至试验压力的50%时，保持15min，然后对球罐的所有焊缝和连接部位进行渗漏检查，确认无渗漏、无异常后继续升压。
8.5.4压力升至试验压力的90%时，保持15分钟，再次做渗漏检查，确认无渗漏、无异常现象后，再升压。
8.5.5压力升至试验压力后，保持30min，然后将压力降至试验压力的80%进行检查，以无渗漏和无异常现象为合格。
8.5.6液压试验完毕后，应将液体排尽，用压缩空气将罐内吹干。
排液时严禁就地排放。
8.5.7升压应缓慢进行，升压过程中，停止升压而保持定压的间隔时间稍长些为好。
8.6基础沉降观测
8.6.1球罐在充、放过程中，应在下列过程中对基础的沉降进行观测。
8.6.1.1充水前。
8.6.1.2充水高度到1/3球壳直径时
8.6.1.3充水高度到2/3球壳直径时
8.6.1.4充水满24小时后
8.6.1.4放液后。
8.6.2 每个支柱基础都应测定沉降量，各支柱基础应均匀沉降。
放流后，基础沉降差不得大于18，相邻支柱基础沉降差不大于2mm，超过时，应采取措施处理。
8.6.3试验时注意事项
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