挖孔桩施工方案.docx
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挖孔桩施工方案
海西（福建）汽车汽配城二期工程
人
工
挖
孔
桩
施
工
方
案
福建省第一建筑工程公司
2013年月日
施工方案报审表
施表7.1共页第页
工程名称
海西（福建）汽车汽配城二期I标段
施工单位
福建省第一建筑工程公司
编制单位
现报上人工挖孔灌注桩施工方案文件，请予以审查。
主编
编制人
工程项目部/专业分包施工单位（盖章）
技术负责人
审核单位
总承包单位审核意见：
年月日
总承包单位（盖章）
审核人
审批人
审查单位
监理审查意见：
监理审查结论：
□同意实施□修改后报□重新编制
监理单位（盖章）
专业监理工程师
日期：
总监理工程师
日期：
目录
一、编制依据4
二、工程及地质概况4
1、工程概况4
2、地质概况5
三、施工部署7
1、项目经理部组织机构7
2、施工准备7
3、工程目标：
9
四、主要施工方法10
1、人工挖孔桩作业方法10
2、人工挖孔桩工序及措施11
3．工期安排15
五、降水、排水措施的施工方法15
六、孔桩应注意的各项措施18
1、挖孔桩施工安全措施18
2、防止窒息措施18
3、防止坠落措施19
4、勘察、设计单位的安全指导性措施20
5、质量措施20
6、孔桩质量检测要求20
六、成品保护21
七、事故应急处理预案21
八、主要施工机械设备表、安全防护用品计划表22
九：
重大危险源清单23
一、编制依据
1、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
2、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008，
3、《大直径扩底灌注桩技术规程》JGJ/T225-2010
4、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；
5、《建筑基桩检测技术规范》JGJ106-2003；
6、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2011
7、厦门中建东北设计院有限公司设计的人工挖孔桩设计图纸；
8、福建省建筑轻纺设计院提供的《海西（福建）汽车汽配城二期（1#~9#-A、B、C、D、E、F、10#、11#楼及地下室工程岩土工程勘察报告》；
二、工程及地质概况
1、工程概况
拟建的海西（福建）汽车汽配城二期工程，位于鲤城区浮桥镇江南大街金龙街道古店社区，交通条件便利。
总用地面积121292.7m2，总建筑面积约19.6万m2，地下室建筑面积77804.3m2。
设计室外地坪标高12.0~18.1m（黄海高程），设计室内地坪±0.00相当于黄海高程12.2~18.3m。
现场拟施工场地的黄海高程约12.80m。
本工程拟建物由多幢17-32F住宅楼、若干幢多层商业及地下一层组成（中庭为纯地下室），本工程高层与低层、地下室基础未分开，连成一体。
底板垫层底标高-10.30m，
基础采用人工挖孔灌注桩。
桩径分别有φ900、φ1000、φ1200三种。
有效桩长约9m~15m，且进入中风化1m。
桩身钢筋笼通长配置，桩顶下5倍桩身直径范围箍筋加密。
桩身砼强度等级为C40，护壁C25。
护壁厚度150mm，配置Ø8mm竖向构造钢筋间距200mm，和Ø8环形水平筋间距200mm，竖向钢筋应上下搭接或焊接。
人工挖孔桩表
桩编号
桩端持力层
桩身
混凝土
桩身直径
进入持力层深度
竖向抗压承载力特征值（KN）
竖向抗压承载力特征值（KN）
桩身
纵筋
ZH1
中风化花岗岩
C40
900
1m
7200
14Φ18
ZH2
中风化花岗岩
C40
1000
8900
16Φ18
ZH3
中风化花岗岩
C40
1200
12800
18Φ20
2、地质概况
（一）、场地地形地貌
拟建场地位于构造、剥蚀地段，属剥蚀丘陵台地地貌。
（二）、岩土层结构及其特征
根据现场钻探揭露情况及室内土工试验结果，现将场地内地基土层自上而下描述如下：
2.3.1素填土①
灰黄、杂色，松散，干～稍湿，回填时间3年左右。
成分以坡、残积粘性土为主，个别地段混夹有碎、块石分布，均匀性差，厚度为0.40～7.80m。
2.3.2粉质粘土②
灰黄、褐红色，多呈可塑状，局部呈硬塑状，稍湿～湿，坡积形成。
以粉粒、粘粒为主，不均匀含约10-25%石英砂颗粒，干强度、韧性中等，无摇振反应，切面有光泽，厚度为0.50～8.00m。
2.3.3残积砂质粘性土③
灰黄、灰白色，上部多以可塑状为主，中部、下部渐呈硬塑状，局部底部为坚硬状，稍湿～湿。
系花岗岩风化残留体，主要以粘粒、粉粒、石英、云母为主，矿物成分已全部风化变质，>2mm石英颗粒含量介于5～20%。
该类土质干强度中等，韧性中等，无摇振反应，切面稍有光泽。
属特殊性土，具有浸水易崩解、软化，引起强度降低等特点，厚度为0.90～28.20m。
2.3.4全风化花岗岩④
灰黄、褐黄、灰白色，坚硬。
散体状结构，主要矿物成分为长石、石英，含少量云母和其他暗色矿物，岩石组织结构已全部破坏，长石已全部风化变质，原岩结构可辨。
岩芯呈散体状，手捏易散。
岩体完整程度等级为极破碎，岩石坚硬程度等级为极软岩，岩体基本质量等级分类为Ⅴ类，岩石质量指标为极差的，厚度为0.90～15.60m。
2.3.5（砂土状）强风化花岗岩⑤-1
褐灰黄、灰白色，坚硬。
散体状结构，主要成分以长石、石英为主，含少量云母，矿物成分显著变化，风化裂隙非常发育，岩石组织结构大部分破坏。
岩芯呈砂土状，手捏易碎，结合性很差。
岩石坚硬程度为极软岩，岩体完整程度为极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级，岩石质量指标为极差的，厚度为0.30～18.00m。
2.3.6（碎块状）强风化花岗岩⑤-2
灰白、褐灰黄色，坚硬。
碎裂或碎块状结构，风化裂隙非常发育，岩石组织结构部分破坏。
岩芯呈碎块状，手折易断，干钻不易钻进，厚度为0.30～13.00m。
2.3.7中风化花岗岩⑥
青灰、灰白色，裂隙块状～块状结构。
岩石组织结构部分已破坏，沿节理面有次生矿物，风化裂隙一般～基本未发育，岩芯呈块状～短柱、柱状，，揭入厚度为1.30～16.50m。
（三）、地下水埋藏条件与类型
勘察期间（2012年12-02~12-18），场地内地下水初见水位埋深为2.50～7.00米，混合稳定水位埋深为1.00～4.50米，高程9.01~13.61米。
素填土①：
为人工回填土，工程性能差，分布局部，不宜作为基础持力层；该层多处于地下室开挖范围内,作为基坑局部侧壁土层，其自稳能力和抗剪强度很差；粉质粘土②：
为中等压缩性土，承载力相对较高，工程性能中等，但其分布局部，且各处厚度大小不一，稳定性差，该层可考虑作为拟建低层建筑的浅基础持力层；该层大多处于地下室开挖范围内，作为基坑局部侧壁土层，其自稳能力和抗剪强度一般；残积砂质粘性土③：
上部多呈可塑状，中部、下部渐呈硬塑状，局部底部为坚硬状，为中等压缩性土，承载力相对较高，工程性能中等，其强度总体上随深度的增加而递增，但其分布局部，且各处厚度大小不一，稳定性差，该层可考虑作为拟建低层建筑的浅基础持力层；该层局部处于地下室开挖范围内，作为基坑局部侧壁的土层，其自稳能力和抗剪强度相对较好；全风化花岗岩④：
承载力较高，工程性能较好，但其稳定性较差，分布局部；该层可作为预应力管桩的局部桩端持力层；该层局部处于地下室开挖范围内，作为基坑局部侧壁的土层，其自稳能力和抗剪强度相对较好；强风化花岗岩⑤-1：
岩芯呈砂土状，承载力高，工程性能好，但其稳定性较差，各处埋深、厚度不一，该层可作为预应力管桩的局部桩端持力层；该层局部处于地下室开挖范围内，作为基坑局部侧壁的土层，其自稳能力和抗剪强度较好；强风化花岗岩⑤-2：
岩芯呈碎块状，承载力高，工程性能好，但其各处埋深、厚度差异很大，稳定性很差；该层可根据各拟建地段选作为灌注桩桩端持力层；中风化花岗岩⑥：
承载力很高，工程性能很好，但其稳定性相对较差，各处埋深不一、该层可作为本工程拟建物的浅基础或桩基础持力层。
根据该区域的水文质资料、拟建场地的地质情况及当地的建筑经验，拟建场地近3～5年的最高水位高程约13.80m。
三、施工部署
1、项目经理部组织机构
1）根据本工程的特点，为顺利完成我方施工任务，我公司将选派有施工经验的管理人员组成工程项目经理部，项目部设技术质量组、工程管理组、劳资预算组、综合办公室（三组一室）。
2）成立以项目经理为首的项目班子，对工程工期、质量、安全、成本等各要素进行全面组织与管理，履行甲乙双方签订的施工合同。
2、施工准备
1）技术准备
组织学习会审图样，进行图样交底及技术交底。
现场勘察地形地貌，了解水文地质情况及地下管线等情况。
认真熟悉图纸，组织图纸会审，编制施工组织设计，并经甲方认可。
组织现场放线定位及现场自然标高测量。
2）现场准备
A、施工现场排水：
现场先土方开挖至-2.0m位置，然后开始人工挖孔桩的施工，基坑四周设明沟排水至集水井内，场地地面设一个沉淀池，坑内集水井的水由潜水泵抽至沉淀池，再排入市政管道。
B、施工用水：
施工用水已接至现场，现场按照施工平面布置图采用Φ50、Φ20的分管接至各使用部位。
C、施工用电：
场内布设315KVA变压配电房，场内用电线路采用三相五线制，沿场四周布置，孔桩区域内采用立杆架空布线安装二级箱，然后从二级箱引出至末级箱。
主要用电负荷表
序号
机械（设备）
名称
数量
（台）
标准功率（KW）
规格
型号
KX
cosΦ
tgΦ
1
钢筋切断机
1
5.5
Q-Q40-4
2
钢筋弯曲机
1
2.8
GW402
3
调直机
1
7.5
1.5t
4
电焊机
3
6.9
额定电流315A
0.7
0.62
1.226
5
砼搅拌机
5
5.5
JZC350型
0.7
0.7
1.021
6
插入式振动器
4
1.1
HE69-70
0.7
0.45
1.984
7
电动绞车
30
3
0.7
0.6
1.334
8
空压机
15
18.5
0.7
0.62
1.226
9
砂轮切割机
3
1.5
10
降水水泵
40
1
11
鼓风机
30
1
12
混凝土输送泵
1
90
用电负荷计算：
①电焊机：
取Ｋx=0.35cosφ=0.62tgφ=1.266
Pj1=0.7×6.9×3=14.5KW
Qj1=Pj1×tgφ=18.3Kvar
②搅拌机：
取Ｋx=0.7cosφ=0.7tgφ=1.021
Pj2=0.7×5.5×5=19.25KW
Qj2=Pj2×tgφ=19.65Kvar
③震捣器（插入式）：
取Ｋx=0.7cosφ=0.45tgφ=1.984
Pj3=0.7×1.1×4=3.08KW
Qj3=Pj3×tgφ=6.1Kvar
④空压机
取Ｋx=0.7cosφ=0.62tgφ=1.266
Pj6=0.7×15×20=210KW
Qj6=Pj6×tgφ=257.46Kvar
⑤其它用电：
取Ｋx=1cosφ=0.8tgφ=0.5
Pj7=1×30=10KW
Qj7=Pj7×tgφ=5Kvar
取同期系数Kp=Ka=0.8
Pj（1-4）=0.8×（14.5+19.25+3.08+210）=197.46KW
Qj（1-4）=0.8×（18.3+19.65+6.1+257.46）=241.20Kvar
总负荷：
Sj={[Pj（1-4）+Pj7]2+[Qj（1-4）+Qj7]2}1/2
=[（197.46+10）2+（241.20+5）2]1/2
=321.95KVA
按设计要求，目前建设单位应提供现场施工用电变压器容量≮400kVA，才能满足要求；
D、消防设施：
根据消防规定，现场装备必要的消防器材。
3）资源准备
A、人工挖孔桩主要用电的机械设备为电焊机，空压机，电动绞车，送风机、鼓风机等。
B、砼灌注采用商品砼，根据用料计划备料生产，钢筋根据现场实际需求进场。
C、人员计划50个挖孔桩工人，10个钢筋制作工，泥水工10个，电工2个，杂工5个。
4）降水、排水准备
在基坑四周设置截排水沟，截断雨水，间隔20m左右设置集水井，经过滤池后用水泵将水抽至市政管网，直至地下室顶板施工完毕。
在开挖人工挖孔桩施工阶段，可以利用附近先挖好的孔桩用作临时辅助降水，并结合井点降水。
计划孔桩开孔前3天开始降水，桩基施工完成后方可停止降水。
3、工程目标：
孔桩计划工期为60天，持力层为：
中风化花岗岩层并嵌入1d，桩身强度达到100％设计强度。
四、主要施工方法
1、人工挖孔桩的作业方法
1）工艺流程
2）持力层岩层的挖掘
人工挖孔桩在成孔过程中，根据设计要求桩端嵌入岩层，风钻难于作业时，可采用无声破碎挤裂方法进行。
若用炸药小爆破形式，要订出爆破方案，经有关部门（公安局）批准，由有爆破资质的单位编制爆破方案并实施。
孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，严格按爆破规定进行操作。
3）挖孔中的土方外运
拟采用斗车将桩孔内的土方运至指定的、宽敞的地方堆放，然后采用挖掘机和翻斗车将堆放的土及时外运运走，挖掘机和翻斗车严禁在桩孔边上走动。
在施工场地内临近市政道路的主出口应设有洗车台，以保证驶出工地的车辆保持干净。
2、人工挖孔桩的主要工序及措施
1）测量放线
（A）平面控制：
根据市规划局提出的平面位置测量标志及设计的施工图样，测设出建筑中心轴线作为测区的主控轴线。
在各测区的主控轴线的端点，选择适当的位置埋设测量控制标志桩进行妥善保护。
根据各主控制轴线用全站仪和鉴定过的钢卷尺测设各建筑轴线，并在各建筑轴线的端点，打入木桩作为临时性标志，在围护墙上或适当的位置用油漆做醒目的三角标志，以便放线用，然后根据每条轴线，测设桩中心位置，并在每根桩的桩位上打上木桩，钉上铁钉，并加以保护，经有关部门复核后，办理桩位复核手续。
每根桩施工前，应根据控制轴线再次复核桩位无误后，钉好十字龙门板，用尺杆找圆周，撒灰线，并在安装提升设备时，使吊桶钢丝绳中心线与桩孔中心线一致，挖第一节土方后，经质检员验收，根据龙门板校正第一节护壁模板后按设计要求安装好护壁配筋后浇筑第一节护壁混凝土，当第一节模板拆除时用全站仪将轴线引测到井壁上并做好记号，以便施工和检查用。
施工中应根据控制轴线经常进行复核。
（B）标高控制：
根据市规划局提供的水准点结合施工图样的要求，在施工场地内较稳定的地方，设立四个水准基点，用二等水准仪闭合与水准点联测，得出水准点的高程，作为本测区的水准基准点，根据这四个水准点，测设桩孔标高。
并在井壁上做上红色记号，以便控制桩顶标高。
2）确定桩位
引用各轴线两端的固定点，用全站仪和钢卷尺丈量定好桩位，并打上木桩，铁钉作为标志，为了全面控制桩中心和垂直度复核，在各桩四周固定四根小木桩，将轴线引测其上，当第一节护壁混凝土浇筑后，将各轴线引到护壁顶上用线漆标志，并在护壁顶打上四根水泥钉，每节以十字线对中吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔径，护壁模板安装支撑固定后，应进行第二次校正，以保证桩位、孔径及截面尺寸正确。
3）成孔
（A）挖孔时用人工从上到下逐渐开挖桩孔。
挖孔成型后应及时浇筑护壁，每浇筑护壁一次，应吊线检查中心找正孔壁一次，直到设计持力层为止。
护壁高度一般为1m，如遇土质松软，局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时应短挖、短护、减低段高，每节护壁的高度可减小到300～500mm并随挖随验随浇筑混凝土或采用钢护筒护壁替代钢筋混凝土护壁。
每段护壁内的竖向钢筋，应互相钩连，以保证以下护壁筋的整体性。
为了使上、下护壁竖向钢筋相连接，在绑扎护壁筋时，应将竖向筋的下部插入未挖的土中，以保证钢筋下部弯曲的弯钩露出护壁混凝土之外。
成孔作业时，每个作业组配备手动绞车或电动绞车1台，吊桶一套，带有漏电保护器的潜水泵1至2台。
（B）当桩超过10m深后，配小型送风机1台，每个作业班组负责一个小区域，根据相邻桩孔中心间距大小情况，采用同时开挖或部分跳挖的形式进行施工。
当桩中心间距小于4.5m时，可采用跳挖，桩孔内的照明采用12V安全低压灯。
每天下井作业前，必须用送风机进行送风，排除井内有害气体，用工地现场饲养的鸽子放入孔内，确定井内无有害气体时，方可下井作业。
当孔深超过10m后，每隔20min，向井底送风一次，风量为25L/S，每次5分钟。
（C）在孔内挖土每次必须从中心向四周对称开挖，防止因开挖不对称造成上部护壁倾斜。
为了防止塌孔，采取每挖深1m，浇筑一节混凝土护壁。
4）护壁支模及护壁混凝土浇筑工艺措施
（A）当孔内土方人工开挖到位后，依设计图样要求，绑扎好护壁钢筋后方可支模，护壁模板可根据桩孔的直径做成5～8块工具模板，以便安装和拆除，在护壁成孔过程中，采用拆上节，支下节，循环周转使用。
支模支撑采用6道5×10支撑，第一天浇完护壁混凝土，第二天拆模继续挖土。
护壁支模后应再复核中心线，如有发现偏差应及时纠正直到合格为止。
护壁混凝土用机械搅拌，吊桶运输人工浇筑，浇筑护壁混凝土时，速度要均匀，在浇筑过程中，注意护壁模板是否变形，支撑是否牢固，如有问题应及时调整，如遇特殊地质（不良地质土层，管涌区域等）造成支模难度大和增加安全隐患的，易塌孔的，应结合现场实际情况改用钢护筒护壁和增加护壁拉结筋。
（B）护壁混凝土强度与桩身强度为C25/C40，粗骨料粒径≤50，并不大于钢筋之间最小净距的1/3，塌落度为30-40cm，以和易性好密实度大，易捣固为好，施工时应注意用人工插捣密实，防止出现“蜂窝”、“麻面”等现象，两护壁间搭接处的接头尤为重要，上下节护壁搭接5cm，应待混凝土稍干后，再认真予以压实。
混凝土护壁浇筑前均必须不间断抽水，使地下水稳定在护壁段以下，以保证护壁混凝土的质量。
护壁模板宜在混凝土浇完24h后，拆除且进行下一节的土方开挖。
5）终孔
针对本工程的地质情况比较复杂，持力层基岩深浅不一，且岩层的倾斜角变化较大，在进行成孔过程中，要根据各桩孔持力层的不同特点，做好记录及时对各班组进行交底，如发现持力层地质与设计不符或断层破碎带时应及时提前与设计地质部门联系处理，保证持力层能满足设计要求。
终孔后，要进行自检、互检和公司专职质检员检查，然后交监理单位、建设单位、设计院和勘察院联合检查，认定持力层与桩身尺寸合格后，并留取持力层岩样进行，才能进行钢筋笼吊装。
6）人工挖孔桩桩端扩大头施工
挖孔至设计终孔深度面后，报勘察、设计、甲方、监理单位共同认可验收。
终孔时，必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土，清除积水，经建设和质监部门同意验收，并办理好签证手续。
最后迅速组织浇灌桩芯混凝土，以免浸泡使土层软化。
7）人工挖孔桩成孔的施工容许偏差
成孔直径偏差应小于50mm。
成孔位置偏差不应超过50mm。
桩孔的垂直度偏差应小于桩长的0.5%。
进入持力层深度偏差应小于50mm。
8）钢筋笼的制作
钢筋笼的制作在施工现场完成，并在现场电焊成型，制作各种规格钢筋笼的钢筋须有出厂质保书，并应及时取钢筋样和焊接试验样送检测中心检测合格后方可使用。
钢筋笼应在制作台成型，宜整根桩制作也可分段制作每段长度约5000mm～9000mm,应防止钢筋笼弯曲变形，同时按设计要求制作，焊接时，主筋须校直，间隔均匀，主筋接头应错开500mm及35d每隔一根柱筋方可在同一位置焊接，同一截面错开根数不小于50%，同时在主筋外侧每隔1.5m加焊一道φ14的加劲筋，绕筋与主筋应点焊使其组成一规定的骨架，钢筋笼分段制作，先点焊加劲筋与主筋连接，然后在孔口制作并焊接，焊接按电孤焊焊接施工规范和设计要求进行，其具体是单面焊≥10d＋10双面焊≥5d＋10（d为钢筋直径），箍筋与主筋点焊、焊条为E43，焊Ⅱ级钢筋焊条为E50，具体工艺如下：
（A）首先在地面上按设计图样要求制作各种规格φ14的钢筋加劲筋，主筋按设计图样的要求制作，拟采用单面搭接焊，主筋和加劲筋须经质检员检查合格后方能投入使用。
（B）为了防止钢筋笼在制作过程中产生弯曲变形，在制作场地应先放置好垫木及简易工作台。
（C）按照各种桩径所设计的主筋数量用粉笔在加劲筋上进行等分，然后根据设计和有关规范要求（同一截面搭接应错开50%以上）进行骨架点焊成型。
（D）待骨架成形后，根据设计要求，在钢筋的上部5×D范围内用粉笔每隔100mm做好记号，其余均每隔250mm间距在主筋上做好记号。
（E）把φ8的圆钢，在主筋上部5×D范围内，按粉笔所做的记号（间隔100mm），均匀地环绕在主筋上，其余的按主筋上的记号（每隔250mm）均匀地环绕在主筋上，（绕筋头尾焊接处均应有180°弯钩，并焊在主筋上）然后进行绕筋点焊成型。
（F）钢筋笼制作完毕后，应挂签牌注明标号以便有关部门核查和吊装。
9）钢筋笼制作过程后的容许偏差
主筋间距±10mm；箍筋及螺旋筋距±20mm；钢筋笼直径±10mm；
钢筋笼长度±50mm；保护层厚度≥35mm。
10）钢筋笼的吊装
钢筋笼的吊装必须在成孔工艺和钢筋笼制作合格后才能进行。
钢筋笼搬运应平起、平放、口号一致。
水平搬运时每隔3～4m设一个支点，防止搬运中，钢筋和钢筋笼变形。
钢筋笼的吊装应由专人负责指挥，用大约15cm直径的圆木做成的三角架，把手葫芦固定在三角架上，根据该孔所处的位置架设好两台三角架，然后把葫芦上的钢丝绳（φ10）用锁扣对称地扣在钢筋笼的主筋和加劲筋的结合处，下部的长度按三角架的垂直吊钩长度14.5～15.0m考虑（一般只能把钢筋笼吊离地面即可）用手动葫芦慢慢地把钢筋笼吊起放入孔内至锁扣锁住的加劲筋部位后，用三根钢管插在该加劲筋下面形成三角形，然后把钢丝绳和锁扣解掉，重新扣住钢筋笼上面一个加劲筋和主筋的结合处，再继续往下放至桩顶标高。
钢筋笼上端绑扎一条尼龙绳防止钢筋笼摇摆，控制钢筋笼位置、三角架用两条缆风绳拉控。
防止架身倾斜，钢筋笼入孔遇阻时不得强行下入，应查明原因后，采取相应措施进行处理，钢筋笼下部钢筋应与孔底岩面有悬空空间，孔口钢筋笼第一道加劲箍处用2根大于桩直径200mm以上的φ25钢筋进行固定。
钢筋笼吊装及定位后，为了确保保护层厚度，钢筋笼外形尺寸要严格控制，除按规定在钢筋笼的主筋四侧每隔1m放置砂浆垫块外，同时也在钢筋笼主筋四侧每隔5m放置一个φ14耳环做定位垫块。
11）桩身混凝土的浇筑及质量保证措施
a、孔桩终孔、钢筋笼验收合格后应立即组织混凝土的浇筑，桩身混凝土浇筑前，将水泵吊入孔内抽水，将抽出的水由上而下逐节冲洗两节护壁搭接间的杂物，待清洗干净后，抽干孔内积水将孔内沉渣清理干净，经工地专业质检员自检复核符合要求后，由设计、地勘院、监理单位、建设单位检验合格后办理隐蔽手续方可浇筑桩芯混凝土。
b、浇灌前，应事先安装好传料串筒，串筒底距桩底砼面小于2m，保证砼不产生离析。
严格控制砼的坍落度在设计配合比的范围内，应由试验员检验其坍落度，合格后方可开始浇捣。
现场砼试块制作组数采取随机取样制作，制作时，应请监理人员监督检查，试块制作组数严格按“JGJ94-2008”
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