哈萨克奇姆肯特水泥厂石灰石堆场结构施工方案 精品.docx
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哈萨克奇姆肯特水泥厂石灰石堆场结构施工方案精品
目录
1.编制说明
2.工程概况
3.编制依据
4.施工部署
5.施工方法和程序
6.主要分部分项工程施工技术措施
7.质量保证措施
8.HSE管理措施
9.施工进度计划和劳动力需用计划
10.主要施工机具和技措用料计划
11.施工平面布置图
1.编制说明：
此方案适用于哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂粘土及砂岩预均化堆场<基础及主体结构的土方﹑钢筋﹑模板﹑混凝土﹑预埋件﹑预埋孔分部分项工程施工及验收。
<及及
2.工程概况：
2.1工程的构成和基本特征
2.1.1建设单位：
意大利水泥公司
2.1.2工程名称：
哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂石灰石预均化工程
2.1.3建设地点：
哈萨克斯坦奇姆肯特水泥厂内
2.1.4建筑面积：
约5000㎡
2.1.5监理单位：
2.1.6设计单位：
北京凯胜设计院
2.1.7工程建设工期：
日历120天主体结束
2.1.8工程质量标准：
合格
2.2主要工程建设特征
石灰石预均化网架基础±0.000米相当于绝对标高545.米,长度237米,跨度51.8米,共有钢筋混凝土独立基础40个,其中22个独立基础J1底面尺寸为2.8×4.4米,8个独立基础J1a底面尺寸为3.15×2.2米，其基础底面相对标高均为-4.200M;-3.000M取料机基础一、二基础底面尺寸为84.28×0.6米，其基础底面相对标高分别为-2.000M、堆料机基础一、二基础底面尺寸分别为75.21*0.6米、71.51×0.6米，其基础底面相对标高为-2.000M;挡料墙基础底面尺寸为83.8*1.95M,其基础底面相对标高为-2.000M.输送地坑，基础尺寸16.5M*4.5M,基础底标高：
-3.4M.
3.编制依据：
3.1施工合同
3.2北京凯胜设计院施工图纸
3.3现场的实际情况
3.4国家现行标准、规范
1）工程测量规范GB50026-2007
2）地基与基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
3）砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002
4）混凝土强度检验评定标准GBJ107-2007
5）建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008
6）建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-93
7）建筑工程文件归档整理规范GB50328-2001
3.5行业及地方有关标准规范、规程
1）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ164-2008
2）建筑施工安全检查标准JGJ59-99
3）施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005
4）建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001
4.施工部署
4.1项目组织机构
公司决定在该工程建立以项目经理为首的项目经理部，开展方针目标管理，对工程质量、进度、安全、文明施工、环保、信息管理、成本管理等全面负责，并配备强有力的施工力量，确保全面履行对业主的承诺和本工程的施工承包合同。
项目组织机构见下图：
项目部设立的管理职能人员（部门），直接对专业施工队进行管理。
在保证职能覆盖面的前提下，减少中间管理层次，将管理重心移到单位工程的各项管理工作中去。
项目部执行公司通过的ISO9001-2000质量保证体系和全员安全管理。
强化施工调度，实现一元化施工调度指挥。
项目部的各项管理工作必须围绕实现单位工程的进度、质量、安全、工程直接费成本，限额领料及劳动定额等各项考核管理，强化并执行质量否决权制和安全否决权制，确保以工程质量为中心，实现质量、工期目标。
4.2施工管理目标
质量：
按期高质快速地完成该基础主体工程施工，做到一次性检查合格，杜绝因一切质量问题的停工、返工现象发生。
工期：
合同要求的时间前完成。
安全及文明施工：
杜绝重大伤亡事故和重大交通、火灾事故，文明施工，实行封闭式管理，渣物不外泄。
服务：
信守合同，密切服务，认真协调与各方的关系，接受业主、监理单位的监督检查。
科技进步：
施工中将积极开发和推广新技术、新工艺、新材料、新设备和现代化施工管理技术，使工程技术进步率达到2%以上。
4.3施工总体部署
4.3.1施工程序
依据工程设计、施工特点及施工条件，场地平整使现场保证“四通一平”，组织相关施工人员进场，新工人进场必须进行三级安全教育及相应的技能培训，特殊工种必须持证上岗。
本着合理安排工序，精心组织施工的原则，以确保各工序质量，实现总质量优良目标，有效控制各阶段施工进度实现总体工期目标为目的。
拟定本工程施工中采取以土建结构工程施工为先导，实行平面分区段，竖向以楼层为区段，同步流水作业方式；做到科学合理，既要突出各阶段的施工重点，又要做到尽可能均衡生产。
4.3.2施工区段划分
根据本工程结构特点和设计图纸，平面拟划分为一个施工区。
4.3.3施工顺序安排及检验批的划分
根据本工程工期紧、工程量大、作业面窄，区段内组织一次性施工。
区段内各分项按一个检验批进行验收。
4.3.4施工阶段划分
根据上述施工顺序安排，本工程可划分为三个施工阶段：
①正式开挖基础验槽，为土方施工阶段，工期20天。
②验槽合格基础钢筋制作、安装，为基础钢筋工程施工阶段，工期约30天。
③钢筋制作、安装验收合格基础砼浇筑完毕柱梁砼施工阶段地坑施工阶段。
总工期约120天。
5.施工方法及程序:
5.1施工方法:
钢筋采用钢筋制作场集中下料加工，现场绑扎。
混凝土采用商品混凝土，模板采用多层胶合板﹑木方﹑对拉螺栓和钢管脚手架。
5.2施工程序:
F1-1定位放线→基础开挖→基础垫层→基础钢筋制作安装→模板制作安装→混凝土浇筑→模板拆除→基础涂刷沥青→基础回填基础以上柱钢筋安装→柱侧预埋铁件安装→模板安装脚手架安装→地梁底模板安装→地梁钢筋安装→模板安装→梁柱混凝土浇筑
堆取料机基础定位放线→基础开挖→基础垫层→基础钢筋制作安装→模板制作安装→预埋件﹑预留孔埋设→混凝土浇筑→模板拆除→基础涂刷沥青→基础回填
地坑定位放线→基础开挖→基础垫层→基础钢筋制作安装→底板预埋件安装模板制作安装→混凝土浇筑→模板拆除→基础以上柱剪力墙钢筋安装→墙板预埋铁件安装→模板安装脚手架安装→地坑混凝土浇筑→±0.000以上钢筋安装→模板安装→预埋件﹑预留孔埋设→顶板柱混凝土浇筑
6.施工技术措施
6．1定位放线
6.1.1工程定位现场的定位桩、红线桩和水准点，按照所计算的建筑物主轴线坐标点进行轴线定位。
6.1.2平面控制网测设依据平面布置与定位原则，共设置二横两纵。
即1轴，11轴，A轴，J轴为控制点。
6.1.3高程控制网的布设。
根据场区内高程点BM=545米布设场区高程控制网。
即为建筑物的±0.000。
6.2.土方开挖
土石方开挖:
主要采用综合机械化施工——用反铲挖掘机挖土,自卸汽车运土.
定位放线并经检验符合设计要求后,挖掘机由南向北分三段进行开挖,进行流水作业,1～3轴线第一个作业段,4～6轴线第二个作业段,本工程配备1台PC220-8型挖掘机，配备1套KCB155破碎锤，10台GJ-7式风镐，1台ZL50型装载机，2台ZZ3256型自卸汽车运土,碎石土用挖掘机开挖,岩石部位用破碎锤破碎，应分层破碎凿岩石,每层不超过500㎜，为防止超挖和保证边坡坡度正确，机械挖至距设计坑底标高和边坡边界200～150㎜时,余下石层改由人工用风镐凿岩清槽修边，遇有因天然断裂石块、石块夹土产生石块松动时，会同设计人员对该部分进行现场处理。
如基坑挖至设计标高地质条件与设计要求不符,应会同设计和勘测部门确定处理意见。
为防止坑底土被扰动,应尽量缩短暴露时间,及时进行下一道工序的施工。
根据地质资料,场地上部为松散碎石构造,取放坡系数中间值1:
1.0,以保证施工安全。
基础侧面做防腐处理.四周各留出距垫层800㎜作业面.基坑开挖范围见下图（图中尺寸均以㎜为单位,标高以m为单位）
6.3．模板工程:
6.3.1．基础模板：
（1）．基础垫层均为100mm厚C15素混凝土.故模板采用100mm*100mm木方。
按照图纸尺寸进行支设，四周加固采用木楔钉在土上进行加固。
（2）、基础主要采用14㎜厚木胶合板模板,内楞采用50mm*100mm木方,包箍采用ø48钢管锁紧，并用ø14螺栓对拉,螺栓间距横向500㎜,竖向500㎜。
每边出混凝土面220mm，模板要求拼缝严密,模板板面清理干净，浇筑前淋水湿润。
（3）、基础梁.堆取料机基础截面：
300mm*500mm,300mm*600mm，600mm*1200mm.基础梁模板由侧板、底板、夹木、托木、梁箍、支撑等构成，采用侧板、底板、大模裁切拼接，接口木档压缝，以木枋。
为夹、托木，钢管支撑为梁模支撑系统。
（见附图）梁高≥500mm时，在梁侧板中部沿梁通长设对拉螺栓ø14@500，每边伸出混凝土面220mm，以加强模板刚度。
池壁模板主要采用复合木模板，支撑系统则主要采用φ48钢管和5cm×10cm方木，在垫层上每隔1.5m放置一个钢筋马凳支撑水池内壁模板，砼池壁有防水要求做好支模螺栓的止水处理,外墙支模采用ø12止水螺杆，（如图所示），横纵间距500mm.每边出混凝土面220mm，模板拆除后用气割割掉外露的止水螺栓，然后用1:
2水泥砂浆将螺杆口封闭，以防胀模，钢板带放在模板接缝处，防止露浆。
施工缝采用4mm厚钢板止水带，做好报验工作，钢筋验收合格后方能封内模，在砼浇筑前，先将模板润湿，清除模板内杂物和积水，模板拆除时要保证砼边角不受损害，并将拆除后的模板清理干净后分类堆放整齐。
6.3.2．框架梁模板
（1）.构造要求:
本工程梁截面250mm*500mm.300mm*600mm,等。
梁模板由侧板、底板、夹木、托木、梁箍、支撑等构成，采用侧板、底板、大模裁切拼接，接口木档压缝，以木枋。
为夹、托木，钢管支撑为梁模支撑系统。
梁底板下每隔1200mm设可调顶撑支承，夹木设在梁模两侧板，将梁侧板与底板夹紧，其中与板模交角及梁侧模与底板交接处，应存主梁侧板上留缺口，并钉上衬口档，次梁的侧板和底板钉在衬口挡上。
梁底托木采用50mm×100mm木方，间距350mm，支撑于梁底钢管横杆，与板模立杆连系成整体。
梁侧板外另加斜撑，斜撑由50mm×50mm木档制作，斜撑上端钉在夹木，下端钉于托木。
（2）.安装要求：
梁模板安装时，在梁模立杆下方地面上铺垫板架设立杆，在柱模缺口处钉衬口档，然后把底板两头搁置，在柱模衬口档上，再立柱模顶撑，先立中间部分顶撑，在沿梁长向等分顶撑间距设置梁底托木，顶撑底应垫垫板。
安装侧板时，两头要钉牢在衬口档上，并在侧板外安装夹木，用夹木将侧板夹紧钉牢，随即将斜撑钉牢于托木上。
次梁模板应待主梁模板安装并校正后才能进行。
其安装方式同主梁：
梁高≥500mm时，在梁侧板中部沿梁通长设对拉螺栓ø14@500，间距500mm,每边伸出混凝土面220mm，以加强模板刚度。
考虑梁跨度在7m以上梁模的跨中应起拱，起拱高度约为梁跨度的0.2%。
6.3.3.平板模板：
（1）.构造要求：
平板模板用915mm×1830mm模板拼接而成，铺设在枋木搁栅上，搁栅两头搁置于梁侧夹木上，搁栅采用50mm×100mm木方，中间按1根/M2钢管加设支撑，支撑与梁顶撑相同，均需铺垫板及打楔，平板模板就垂直于搁栅方向铺钉。
（2）.安装要求：
平板模板安装时，先在次梁模板的两侧板外侧弹托木就位水平线，然后按水平线钉上托木，托木上口与水平线相齐，再把靠梁模旁的搁栅先摆上，等分搁栅间距摆中间部分的搁栅，最后在搁栅上铺钉平板模板。
平板模板铺好后，应进行模板面尺寸、标高的检查调整，模板调整后对板进行接缝处理，拟在板接缝处胶贴防水塑带，以防止板漏浆。
（3）.板面支设：
混凝土板底面模板采用14㎜厚木胶合板模板,内楞采用50mm×100mm木方，间距200㎜，外楞采用￠48×3.2钢管间距500㎜.支撑系统采用￠48×3.2钢管满堂脚手架±0.000钢管下角铺一层脚手板,防止地基下沉，二层，三层钢管下垫一块小100mm*100mm方木或木板，防止破坏刚终凝的混凝土，竖向支撑钢管间距800mm×800mm,水平连接钢管间距900㎜,另加剪刀撑。
采用钢扣件对接连接,钢管要进行挑选,弯曲和磕碰变形的不能做竖杆使用。
6.3.4柱部分。
本施工段柱截面600mm*600mm,400mm*400mm,800mm*1200mm—1700mm.采用14㎜厚木胶合板模板,模板要尽量减少接缝,水平接缝应交圈;内楞50mm×100mm采用木方,竖向使用间距200㎜,;横向包箍采用ø48钢管锁紧,间距400㎜;竖向400㎜。
因楼层层高都在8m以上，柱截面1000mm*500、850mm*500mm中间必须加ø14螺栓对拉,间距400㎜;竖向400㎜。
柱截面600mm*600mm﹑400mm*400mm在每层底部往上4m每边中间必须加ø14螺栓对拉,并且伸出混凝土面220mm。
才能保证柱截面，支撑系统采用ø48钢管脚手架（见附图）。
模板底部留清扫孔。
6.3.5．质量标准：
（1）.保证项目：
模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分必须有足够的支承面积。
如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。
2.基本项目:
模板接缝宽度不大于1.5mm。
模板应刷隔离剂，并将板面砂浆清除干净。
3.允许偏差项目：
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线﹑钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱﹑梁﹑板
＋4,－5
钢尺检查
层
高垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线﹑钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线﹑钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
6.4钢筋工程:
6.4.1基础钢筋绑扎
钢筋采用现场制作,现场安装.绑扎前先在垫层上弹好墨线，主受力钢筋放在下部，满绑扎。
上层钢筋用马凳架设，马凳采用钢筋￠12,间距1m.绑扎牢固。
混凝土保护层按设计要求设置。
6.4.2梁板钢筋
1、马凳采用钢筋制作，并在钢筋安装前预先制作钢筋马凳，亦可在钢筋安装过程中随安装随设置马凳。
马凳的规格是三级钢16@500（基础马凳图示），钢筋绑扎前应备保护层垫块。
（用于承台基础部分）
2梁板钢筋绑扎前必须熟悉施工图纸，了解各梁号﹑板号的钢筋种类型号，间距数量，锚固长度。
搭接长度（梁板筋采用搭接），及梁号上皮铁配筋，下皮铁配筋，支座钢筋，箍筋间距加密区箍筋数量，主次梁交接处鸭筋的构造及制作角度、高度、宽度、平直长度锚固倍数，鸭筋位置数量要求。
尤其是梁的锚入支座柱内的长度，其锚入柱内梁钢筋应和梁柱绑扎牢固，梁钢筋绑扎前必须将梁保护块加垫好，才能将梁筋入模。
梁筋入模后两侧保护层厚度应均匀，梁筋不得偏中放置，梁上（下）双排钢筋布置时中间间距在4cm左右，悬挑部位钢筋支座长度严格按图纸设计要求且多排钢筋弯起筋设置长度尺寸，弯起角度，平直长度，锚固长度严格按图纸设计要求，弯起筋位置正确。
梁箍筋制作时，根据梁断面尺寸，加扣保护层厚度，制作应准确。
经图纸设计审查部分梁标高注解明示，严格了解梁顶标高位置。
板钢筋制作时根据各型号的板配筋及板底钢筋短向、长向，板面负筋长度，板厚加扣保护层厚度的直角弯钩长度，以及双层双向板筋设置等要求进行钢筋加工制作，制作时必须熟悉各型号板开间，跨度尺寸，板筋伸入梁宽度2/3位置即可，（参见03J101图集）现浇板的厚度控制用市场上的塑料马凳500*500梅花布置。
6.5．混凝土工程
6.5.1本工程基础垫层采用C15混凝土,±0.000以下采用C30普通混凝土，以上采用C30普通混凝土，混凝土由搅拌站集中生产混凝土浇筑采用搅拌车送料,汽车泵布料浇筑,分层浇筑分层振捣,用插入式振捣器振捣。
柱每层浇筑的高度不大于1.5m，柱根用50mm-100mm厚与混凝土相同标号接头砂浆与独立基础混凝土接浆,振捣要快插慢拔,从中间开始向边缘分布,布棒均匀。
分层浇筑振捣棒要插入下层50mm-100㎜,即不漏振也不过振。
浇筑过程中，设一名指挥人员，统一指挥现场工作；不断查看模板及支撑系统稳定情况，发现问题马上停止浇筑，采取措施。
柱顶板为一次浇筑。
砼养护采用覆盖一层塑料薄膜作保湿养护和浇水自然养护。
6.5.2振捣混凝土时禁止紧靠模板振动，尽量避免碰撞钢筋、埋件。
混凝土浇筑完毕后，需要对混凝土进么养护，在收面结束用塑料薄膜覆盖，12小时内浇水保湿并加以养护。
6.6.3施工缝的位置留在：
（1）底板的施工缝的留设位置严格按照规范要求即施工缝布置位置为底板上翻500㎜处。
具体做法见附图。
剪力墙施工缝位置及做法详图
（2）施工缝处再次补浇混凝土时，应做到以下几点：
1）清除垃圾、水泥薄膜表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时加以凿毛，用水冲洗干净，至少提前24h进行湿润。
2）钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物应清除。
3）加强对施工缝接缝的捣实工作，使其紧密结合。
6.6.5底板施工要点
（1）钢筋混凝土底板浇筑前，应当检查土质是否与设计资料相符或被扰动。
如有变化时，须针对不同情况加以处理。
如基土为稍湿而松软时，可在其上铺以厚10cm的砾石层，并加以夯实，然后浇筑混凝土垫层。
（2）混凝土垫层浇完隔1~2d（应视施工时的温度而定），在垫层面测定底板中心，然后根据设计尺寸进行放线，定出柱基以及底板的边线，画出钢筋分布线，依线绑扎钢筋，接着安装柱基和底板外围的模板。
（3）在绑扎钢筋时，应详细检查钢筋的直径、间距、位置、搭接长度、上下层钢筋的间距、保护层及埋件的位置和数量，均应符合设计要求。
上下层钢筋均用铁撑（铁马凳）加以固定，使之在浇捣过程中不发生变位。
（4）底板应一次连续浇完，不留施工缝。
平底板的浇捣顺序见图21-77，施工间歇时间不得超过混凝土的初凝时间。
如混凝土在运输过程中产生初凝或离析现象，应在现场拌板上进行二次搅拌，方可入模浇捣。
该水池底板厚度较厚，则采用插入式振动器。
图21-77平底板浇捣顺序
（5）坑壁为现浇混凝土，底板与坑壁连接处的施工缝应留在基础上口池壁200mm处。
（6）混凝土浇捣后，其强度未达1.2N/mm2时禁止振动，不得在底板上搭设脚手架、安装模板和搬运工具，并做好混凝土的养护工作。
6.6.7坑壁及墙板施工要点
（1）坑壁施工时所用的水泥强度等级不低于42.5级，水泥品种应优先选用普通硅酸盐水泥，不宜采用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。
所用石子的最大粒径不宜大于40mm，吸水率不大于1.5％。
（2）坑壁混凝土每立方米水泥用量不少于320kg，含砂率宜为35%~40%；灰砂比为1:
2~1:
2.5；水灰比不大于0.6。
（3）固定模板用的铁丝和螺栓不宜直接穿过池壁。
当螺栓必须穿过坑壁时，应采取止水环螺栓，螺栓加堵头。
支模时，在螺栓两边加堵头，拆模后，将螺栓沿平凹坑底割去再用膨胀水泥砂浆封塞严密，如图21-80。
图21-80螺栓加堵头
1-防水建筑；2-模板；3-止水环；4-螺栓；
5-堵头（拆模后将螺栓沿平凹坑底割去，再用膨胀水泥砂浆封堵）；
6-小龙骨；7-大龙骨
（4）在坑壁混凝土浇筑前，应先将施工缝处的混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润。
再铺上一层厚30~50mm的水泥砂浆，水泥砂浆所用的材料的砂灰比应与混凝土材料的砂灰比相同。
（5）浇筑坑壁混凝土时，应连续施工，一次浇筑完毕，不留施工缝。
（6）坑壁有密集管群穿过、预埋件或钢筋稠密处浇筑混凝土有困难时，可采用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑。
（7）坑壁混凝土凝结后，应立即进行养护，并充分保持湿润，养护时间不得少于7昼夜。
拆模时池壁表面温度与周围气温的温差不得超过15℃。
6.6.地脚螺栓及预埋件安装工程
6.6．1.地脚螺栓分直埋式和预留孔（±0.000设备基础）两种形式。
6.6.2．直埋螺栓的安装均设置螺栓固定架，固定架采用定位板制作，固定架应焊在预埋在基础的施工定位板铁件上。
6.6.3、预留孔深度在800mm采用木盒，木盒的上下盖应盖牢，木盒固定在钢筋上，每组预留孔安装完毕之后，用三级钢10钢筋相互连成一个整体。
6.6.4、中心线的控制，主要行列线及设备中心线设线板，确保中心线的准确无误。
6.6.5、螺栓固定后要进行专检，检查平面尺寸及标高，重要部位的螺栓待砼浇至螺栓底时应暂停浇注进行复查。
6.6.6、预埋件安装位置应准确，预埋件用铁钉固定在模板上，平面预埋件按位置标高焊在钢筋或支撑架上。
7.质量保证措施
7.1模板工程质量标准及控制点:
项目
允许偏差（㎜）
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
＋10
相邻两板表面高低差
2
表面平整度
5
质量控制点:
位置,标高,几何尺寸,承载力,刚度,稳定性.底板模板支设前先弹墨线,确定位置和几何尺寸,模板高度如大于混凝土高度,则在模板内侧按混凝土高度弹出墨线,柱模板用附加钢筋架起,附加钢筋和柱纵向钢筋连接牢固。
7.2钢筋制作安装的质量控制:
钢筋进场时必须带有符合标准要求的合格证和出厂检验报告,加工制作前检查核对品种,规格,钢筋按设计要求加工制作后,按部位编号，分项码放，做好半成品保护。
7.3预埋件制作安装的质量控制
预埋件的制作安装的质量控制点：
几何尺寸、焊接、定位、标高、安装，原材料进场核对后,进行放样号料切割,采用手工气割，钻孔小于10㎜采用钻模打孔。
焊接采用手工电弧焊，锚筋和铁板采用围焊,焊缝高度按图集要求。
安装前在钢板上弹出中心线,在模板上弹出定位线,和标高,双向拉线确定预埋件的位置和标高;固定采用加设辅助钢筋,将预埋件锚固钢筋和柱钢筋焊接。
7.4混凝土的施工质量控制:
质量控制点:
严格按混凝土配比搅拌，浇筑前把基坑杂物清理干净,检查钢筋和预埋件预留孔洞的位置,标高、规格、数量和设计是否相符及模板的稳固性紧密度。
振捣确保混凝土密实.浇筑过程中要不断检查模板和埋件情况,避免胀模和移位.
8.HSE管理措施
8.1现场用电设专职电工负责,做到“一机一闸一漏一保”，手持电动工具执行二级保护，电缆埋地敷设。
8.2如夜间施工应保证足够的照明，做好警示围护。
8.3现场拆除的模板及其它材料及时整理，分类堆放到指定地点。
8.4建筑现场建筑垃圾及时清理，做到工完料净场地清。
8.5施工现场管理人员和作业人员统一制式工作服,施工现场全体人员佩戴符合国家标准的安全帽。
9.施工进度计划（见附表）和劳动力需用计划
9.1.各专业劳动人员投入计划:
时间
工种
9月
10月
11月
12月
1月
钢筋工
12
12
15
18
18
混凝土工
10
10
8
10
10
电焊工
4
4
4
6
6
木工
10
12
16
25
25
力工
8
10
8
10
5
架子工
6
6
6
10.主要施工机具和技措用料计划:
序号
机具名称
型号和规格
数量
使用情况
1
液压反铲
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