AC13C沥青面层试验路段总结.docx
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AC13C沥青面层试验路段总结
2015年330省道文成段路面大中修工程公路建设项目
沥青面层试验路段
施工总结
（K82+860~K83+060）
衢州市新宏建设有限公司
2015年330省道路面大中修工程项目部
二〇一五年七月
2015年330省道文成段路面大中修工程公路建设项目
施工技术（工艺试验）方案报审单
承包单位：
衢州市新宏建设有限公司合同号：
监理单位：
温州市交通工程咨询监理有限公司编号：
浙路（GL）106
致监理工程师：
现报上路面工程工程的沥青面层试验段（K82+860~K83+060右幅）施工总结施工技术（工艺试验）方案，请予审核和批准。
承包人技术负责人（签名、公章）：
日期：
附件：
沥青面层试验段施工总结
专业监理工程师审查意见：
审核人：
日期：
驻地监理工程师审查意见：
审核人：
日期：
业主代表审查意见：
审核人：
日期：
注：
1、特殊技术、工艺方案要驻地监理工程师业主代表批准，一般方案由驻地监理工程师批准；
2、技术、工艺方案批准前是否要专家论证、由业主决定；
3、本表由承包人填报一式三份，业主、监理、承包人各存一份。
浙江省交通厅工程质量监督站
2015年330省道文成段路面大中修工程
沥青面层试验段施工总结
前言：
为了更好的指导本合同段路面沥青面层的全面施工，根据合同文件及技术规范要求:
我合同段选定K82+860~K83+060右幅为路面面层试验路段，路段长度为200m，以确定沥青路面面层正确的施工方法，达到规范要求所需的压实遍数，确定有效的松铺系数，总结面层在各种机械（拌、运、平整、压实等）设备的组合下的最佳施工方法，试验路段于2015年7月18日开工，2015年7月18日完工，已达到了沥青路面上面层试验路段的试验目的，取得了试验数据，为我合同段沥青路面上面层施工提供了主要依据。
本试验段的施工过程总结如下：
一、试验段概况
试验路段设在K82+860~K83+060段左幅，长度为200m，设计宽度为6.5m。
路面上面层结构形式为：
AC-13C细粒式沥青混凝土，厚度5cm；下承层已检测合格、粘层洒布已完成，具备沥青路面上面层试验段施工条件。
二、主要管理人员及技术人员
序号
姓名
拟任职务
职称
备注
1
胡豹
项目经理
工程师
2
张宏开
项目总工
高级工程师
3
刘辉春
常务副经理
高级工程师
4
潘绘
安全负责人
工程师
5
余胜
质检负责人
工程师
6
雷锐锐
试验负责人
工程师
7
同瑞根
现场负责人
三、劳动力计划表
劳动力组织计划表
组别
工作内容
人数
备注
施工负责人
负责组织管理工作及施工生产
1
技术负责人
负责全面技术管理工作
1
技术组
负责技术指导、管理、质检、施工、资料整理和测量
4
测工1人、技术1人、质检1人、试验1人
机械负责人
负责机械调配
1
路面施工组
负责路面施工
10
运输摊铺组
负责沥青砼运输摊铺
8
可根据实际情况增减
交通管制组
负责施工现场交通管制
4
后勤
负责施工人员生活
2
合计
四、主要材料计划表：
见《进场材料报验单》
五、主要施工机具设备计划表：
见《进场机械设备报验单》
六、配合比准备情况
我标段AC-13C沥青混凝土生产配合比，符合DB13/T978—2008所规定的技术要求。
配合比最佳油石比为5.47%，标准的毛体积密度为2.332g/cm3，集料的掺配比例详见下表：
集料粒径
9.5-16mm
4.75-9.5mm
2.36-4.75mm
0-2.36mm
矿粉
集料参配比例%
28
28
8
30
6
七、施工工艺
1、下承层准备：
在进行沥青路面摊铺作业前应对下承层进行彻底清扫。
清扫过程采用人工和风力灭火机、水车相结合，要求清扫干净彻底。
在清扫干净的下承层应至少能满足一天的沥青路面施工。
并做好交通管制，严禁二次污染。
2、测量放样：
沥青砼的摊铺，采用感应器走钢丝的方法控制高程，每隔10米按照中边桩打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，通过试验路段的施工测量得混合料的摊铺系数为1.3（见松铺系数表）。
3、混合料拌和
（1）、沥青准备：
沥青采用导热油加热，加热温度控制在155～165℃。
（2）、集料：
在拌和前测试集料的含水量以调节冷料的进料速度，并确定集料的加热时间和温度，集料的加热温度一般应控制在170～185℃为宜。
（3）、拌和机：
拌和机生产的混合料应符合生产配合比的要求，具有防止矿粉飞扬散失的密封性能，配备除尘设备。
拌和机上二次筛分用的振动筛符合混合料规格的要求，筛孔尺寸与拌和的混合料类型相匹配。
不同级配配备不同的筛孔组合，最大筛孔略大于混合料的公称最大粒径，筛孔不得有破损或变形，安装角度应根据材料的可筛分性、振动能力等情况确定。
矿粉仓应配备破拱装置。
冷料仓应加设挡隔板且装载机料斗的横向尺寸应小于冷料仓横向尺寸。
在供料工程中，随时检查有无窜料、料门大小及振荡器的频率和振幅是否符合要求、矿粉仓有无起拱现象。
拌合楼必须具有自记设备，在拌和过程中能逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量、沥青混合料拌和量、拌和温度等参数，每个台班结束时打印一个台班的统计量，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验，如有异常波动时应分析原因，解决后再行生产。
沥青混合料生产过程动态质量监控技术已委托长安大学安装。
（4）、拌和：
采用2000型拌和楼拌和，采用全自动机电控制，装机功率780KW,每盘最大称量4500Kg,骨料配料精度0.2%，沥青配料精度0.1%，并设有计量落差自动补正系统，拌和产量为120T/h。
开始的几盘矿料加热温度应提高，并干拌几锅集料废弃，在正式加沥青拌合混合料。
混合料拌和时间以混合料拌和均匀、颜色一致、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为为准（一般不少于45s，其中干拌时间不少于5-10s），经试拌最终确定，原则是无花白料、结团、离析或严重的粗细料分离现象。
混合料正常出料温度范围160℃~170℃，如出料温度超过195℃必须废弃。
（5）、装车检验：
从拌和机向运料车放料时，每卸一盘混合料应挪动一下车位，采取一点式，分两层装料，装料顺序为前、后、中，以减少混合料的离析。
沥青混合料出场时应逐车检测混合料的重量和温度，记录出场时间，签发一式三份的运料单，一份存拌合站，一份交摊铺现场，一份交司机，便于质量跟踪检查。
（6）、沥青混合料的施工温度应满足下表要求单位：
℃
沥青加热温度℃
155-165
矿料加热温度℃
165-185
混合料出厂温度℃
145-165；超过195℃废弃
混合料运输到现场温度℃
不低于145
摊铺温度℃
正常施工
不低于135，不超过165
低温施工
不低于150，不超过175
碾压温度℃
正常施工
不低于130
低温施工
不低于145
碾压终了温度℃
不低于70
开放交通℃
不高于50
贮料仓存温度℃
贮料过程中温度降低不超过10
（7）、注意事项
a、集料加热温度为165～185℃。
b、拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。
每盘拌和时间控制不少于45秒为宜（其中干拌时间不得少于5~10s）。
c、混和料的出仓温度视工地气温而变化（早、中、晚）、运距等可适当调整。
d、拌和初期操作手及试验人员应观察成品料颜色、级配大致比例，测量油温。
（沥青用量最佳的拌和料表面黑色略带棕色光泽，装在车上不塌，不离析）
e、拌和出料的实测温度要与打印机打出连续输出的打印温度相互校核。
f、混和料分堆卸入车箱内，且应每卸一盘混合料挪动一下汽车位置，以减少离析现象。
g、拌和机停机前均应用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。
h、应将仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量与实际消耗量对比统计分析，得出相关系数指导生产。
i、工作人员应及时完整填写运转记录、生产过程记录、事故记录。
（8）、混合料质量检查：
a、不离析、不结块成团，混和料不出现枯黄灰暗情况，如发现异常及时调整处理。
b、每车检查混和料温度，随车填好出场单，出厂温度控制在160～170℃，超过195℃废弃。
c、跟踪检测混合料级配、油石比等指标。
3、沥青混合料的运输
运输车辆采用载重量大于18T的自卸车，运输车辆的数量和总运输能力应该较拌和机生产能力和摊铺机摊铺能力有所富余；运输车辆应对具体的摊铺位置、运输时间、运输路线、运距、摊铺能力和所需混合料数量等情况作详细了解。
运输车辆的车厢应采用紧密、清洁、光滑的金属板并打扫干净。
为防止沥青混合料与车厢金属板粘结，可在车厢侧面板和底板涂刷薄层油水混合液（柴油和水的比例为1：
3），但不得有余液聚集在车厢底部。
装车时听从拌合站指挥，配合移动车位。
沥青混合料的运输过程中必须用篷布覆盖，以保持混合料温度；在雨季施工时，还应备有防雨篷布。
运料车在进出拌合站和进出摊铺现场时，轮胎上不得粘有可能污染路面的泥土等脏物，保证不污染路面。
运料车在卸料过程中应在摊铺机前10cm~30cm处停车，不得撞击摊铺机。
卸料时运输车挂空挡，靠摊铺机的推动前进。
摊铺现场凭运料单收料，并重点逐车检查沥青混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料，有无结团或严重离析等现象，温度是否在容许范围内，对检查记录做详细记录。
如混合料温度过高或过低，以结块或遭雨淋必须废弃。
4、混合料的摊铺
（1）、混合料的摊铺采用1台LTUH90D沥青摊铺机，并配有强夯熨平板以提高初始密实度，摊铺宽度4.35m。
摊铺机应配备自控装置，横坡控制器应能使熨平板保持理想坡度，能通过传感器控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵、横坡，误差在±0.1%范围内。
（2）、松铺系数：
松铺系数预设为1.3，在摊铺碾压一段后再根据实测的松铺系数进行调整。
（3）、将摊铺机置于正确位置，根据摊铺宽度调整好熨平板宽度，根据松铺厚度垫好垫块调试机器，使自动找平仪的传感器与上标尺坡度一致，并用横向拉线法校核。
（4）、摊铺开工前应提前0.5~1h预热熨平板使之温度不低于100℃。
摊铺机受料前应在料斗内涂刷少量柴油。
（5）、在摊铺机螺旋器将熨平板下充满混合料后，再次校核坡度，以减小误差。
（6）、摊铺机起步速度应适当放慢，升至正常速度后应匀速摊铺，尽可能减少中途停机再起动而产生的波浪，做到拌料速度与摊铺速度一致。
开始摊铺时，施工现场等候卸料的运输车不得少于5辆。
（7）、混合料摊铺后的温度控制应不低于135℃。
（8）、摊铺机起步速度应适当放慢，升至施工速度时应匀速摊铺，尽可能减少中途停机，以免再起动产生波浪。
做到摊铺速度与拌合速度一致。
摊铺速度可按下式控制：
V=
Q——拌和产量（t/h）W——摊铺宽度（m）
T——摊铺层厚度（cm）C——效率系数
V——摊铺机速度（m/min）D——压实成型前沥青混合料密度（t/m3）
V=100*120*0.85/（60*2.332*3.35*8）=2.72m/min
实际施工中由于试验段拌合量较小，摊铺机行走速度为2.4m/min
（9）、摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡度，并对混合料总量与摊铺面积进行校核。
摊铺过程中注意事项：
⑴、料车司机应与摊铺机手密切配合，避免车辆撞击摊铺机使之偏位或撒料，卸料车的后轮距摊铺机30cm左右停车，当与摊铺机行进接触时，料车起斗倒料。
⑵、当待料时不应将机内混合料摊完，保证料斗中有足够的存料，防止送料板外露。
因故障，斗内料结块重铺时铲除废弃。
⑶、操作手应正确控制摊铺边线和准确调整熨平板。
⑷、检测员要经常检查松铺厚度，每20m查一断面，每断面不少于3点，并做好记录，及时反馈信息给操作手，每50m检查横坡度一次，经常检查平整度。
⑸、摊铺过程中路面工作人员密切注意摊铺动向，对离析、拥包、波浪、边角缺料、局部污染、熨平板拖痕、构造物接头部位缺料等均应及时找补处理。
⑹、每天结束收工时，禁止在已摊铺好的路面上用柴油清洗机械。
清洗机械必须采取防护措施，以防路面污染。
5、混合料的压实
沥青混合料压实采用22T胶轮压路机1台，2台双轮双振压路机组合的方式。
选择二组组合方式及碾压步骤，经过试铺段验证的比较合理的组合方式在日后大面积施工中使用。
碾压组合方式
组合形式
碾压
次序
压路机型号
数量（台）
碾压遍数
碾压速度（km/h）
碾压说明
1
初压
SW900
2
静压2遍
1.5-2
初压时，SW900静压单幅由低到高碾压2遍；复压时徐工XP301高频低幅振动碾压各2遍，徐工XP301压路机单幅揉压3遍；终压SW900静压2遍。
复压
徐工XP301
2
高频低幅振动2遍
2.5-3.5
徐工XP301
2
各3遍
3.5-4.5
终压
SW900
1
静压2遍
4-6
2
初压
SW900
2
静2遍
1.5-2
初压时，SW900静压低到高碾压2遍；；复压时徐工XP301揉压2遍，徐工XP301高频低幅振动碾压3遍，终压SW900静压2遍。
复压
徐工XP301
2
2遍
2.5-3.5
徐工XP301
2
高频低幅振动3遍
3.5-4.5
终压
SW900
1
静压2遍
4-6
（1）、、沥青混合料的初压应符合下列要求：
、碾压应在混合料摊铺后较高温度下进行，碾压时温度不得低于130℃。
、压路机应从外侧向中心碾压，在超高段施工时从低的一边向高的一边碾压。
相邻碾压带应重叠1/3~1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
当边缘有挡板、路缘石等支挡时，应紧靠支挡碾压。
当边缘无支挡时，用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm以上碾压；
、碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应改变而导致混合料产生推移。
压路机起动、停止必须减速缓慢进行,初压结束后用三米直尺检查平整度及路面横坡，达不到标准时通过人工进行修整。
（2）、复压应紧接在初压后进行，并符合下列要求：
、复压采用22T胶轮压路机、二台振动压路机共同完成。
具体碾压遍数以铺筑试验段时现场检测所得的结果确定，通常不少于6遍。
碾压过程中随时检测温度、压实度。
填好压实度与压实遍数关系表。
、振动压路机碾压时，振动频率宜为42HZ，振幅宜为0.51mm，相邻碾压带应重叠宽度为10~20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包；
、轮胎压路机碾压时轮胎充气压力不小于0.5Mpa，相邻碾压带应重叠1/3~1/2的碾压轮宽度。
（3）、终压应紧接在复压后进行，并符合下列要求：
由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整印迹，保证路面的平整度。
我项目部将采用22T的双钢轮压路机以4~5km/h的速度进行碾压2遍来完成。
此时钢轮压路机则用来消除轮迹，要求终压结束时的温度不低于70℃。
碾压过程中，由专人负责管理，详细记录压路机碾压先后顺序，碾压时混合料温度，碾压速度及碾压遍数，以便于总结出压路机机型的最佳组合及最经济、有效的碾压遍数。
（4）、注意事项
①在碾压过程中，不得在新铺混和料上突然加速、调头、左右摆动或突然刹车，压路机起动、停止必须减速缓慢进行。
②每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，每次都压实到离摊铺机较近处折返。
随着摊铺机不断向前，压路机的折返点也跟着向前移动。
这样可避免在整个摊铺层宽度上在同一横断面换向所造成的压痕。
③振动压路机改变行进方向时应先停振，再减速再改变方向，并在向另一方向运动后再开始振动，以防止拥包。
④压路机压不倒的狭窄地带、停机造成的接缝的横向压实或修补工程，应用监理工程师认可的手扶振动夯具充分压实。
⑤压实要有专人负责，在开工前对压路机司机进行培训交底。
每天摊铺前，压路机应做好加油、加水、维修、调试等准备工作；当确实必须加油、加水时，应在桥涵顶面处，但要注意严禁将油滴洒在沥青路面上，当停止碾压时，压路机应停在压实冷却后的面层上。
⑥碾压过程中，要确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，但防止用水量过大，使混合料温度下降过快。
碾压温度要符合规范规定，初压、复压、终压温度不超过规定限值
⑦碾压过程中，由专人用3m直尺逐尺检查平整度，分内、中、外三条线检测，对不平路段加密检测，并做好记录。
对不平处及时进行修补碾压。
6、接缝处理
（1）、纵向接缝：
当因特殊原因而产生纵向冷接缝时，宜加设挡板或设切刀切齐，也可在混合料尚未完全冷却前用镐刨除边缘留下毛茬方式，但不宜在冷却后采用切割机作纵向切缝。
加铺另半幅前应涂洒少量沥青，重叠在已铺层5-10厘米，再铲走铺在前半幅上面的混合料，碾压时由边向中碾压留下10-15厘米，再跨缝挤紧压实。
或者先在已压实路面上行走碾压新铺层15厘米左右，然后压实新铺部分。
（2）、横向接缝
横向施工缝全部采用平接缝，在已摊铺段端部用3米直尺画线定出接缝位置，用人工切缝去掉多余料，薄涂少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝后起步摊铺，碾压时用钢筒压路机进行横向压实，逐渐移向新铺面层。
并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。
横向接缝碾压首先用双钢轮压路机（如DD-130）横向碾压，压路机开始在冷路面上，逐渐向热路面碾压，第一次压入量为1-2cm，逐渐至压入热路面10-15cm。
实行45°斜压。
斜压从中间向两侧依次分开，重叠量应适当（为1/2轮宽）。
实施横压。
压路机由冷路面逐渐过渡到整机在热路面上横压，根据接缝处混合料温度的变化，这一过程可以实施振动压实，以提高横向接缝的压实度。
混合料温度是横向接缝碾压的关键。
温度太低，横接缝不能压实，很难保证压实效果，易形成路面早期损坏。
横接缝碾压温度一般比正常碾压温度低5-10℃。
7、开放交通
待混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通，严禁洒水冷却降低混合料温度。
铺筑好的沥青路面应严格控制交通，做好防护，保持整洁，不得造成污染。
严禁在沥青路面上堆放土及杂物，严禁在已铺好的沥青路面上拌制和存放砂浆和混凝土。
9、质量检测与控制
（1）、原材料的检测与控制：
原材料的检测与控制应严格执行《公路沥青路面施工技术规范》的规定。
（2）、施工过程中工程质量控制标准及方法：
项目
检查频率
质量要求或允许偏差
试验方法
外观
随时
表面平整密实，不得有轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包、离析、花白料现象
目测
接缝
随时
紧密、平整、顺直
目测、用3m直尺测量
施工温度
出厂温度
摊铺温度
碾压温度
不少于1次/车
不少于1次/车
随时
符合要求
温度计测量
矿料级配
每台拌和机热料筛分每日1-2次
每台拌和机2次/日
抽提后筛分
在配合比设计标准级配的范围内尽量接近中值
热料仓筛分
拌和厂取样，用抽提后的矿料筛分
沥青用量（油石比）
每台拌和机2次/日
±0.2％
拌和厂取样，燃烧炉抽提
压实度、空隙率
每200m每车道1处
不小于GTM生产配合比设计密度的96%
空隙率<6%
现场钻孔（或挖坑）试验
（用核子密度仪随时检查）
（3）、验收质量标准
AC-13C型沥青砼面层质量控制指标
项
次
检验项目
规定值或
允许偏差
检验频率和方法
1
压实度（%）
试验室标准密度的96%；最大理论密度的92%；试验段密度的98%
按附录B检查，每200m测1处
2
平
整
度
δ（mm）
2.5
平整度仪：
全线每车道连续按每100m计算IRI或δ
IRI（m/km）
4.2
最大间隙
（mm）
5
3m直尺：
每200m测2处×10尺
3
弯沉值
（0.01mm）
按附录I检查
4
渗水系数
其他沥青混凝土路面300ml/min
渗水试验仪：
每200m测1处
5
抗
滑
磨擦系数
符合设计要求
摆式仪：
每200m测1处
横向系数车：
全线连续按附录K评定
构造深度
铺砂法：
每200m测1处
6
厚度
（mm）
代表值
-8%H
按附录H检查每200m测1点
合格值
-15%H
7
中线平面偏位
（mm）
30
经纬仪：
每200m测4点
8
纵断高程（mm）
±20
水准仪：
每200m测4断面
9
宽度
（mm）
有侧石
±30
水准仪：
每200m测4处
无侧石
不小于设计
10
横坡（%）
±0.5
尺量：
每200m测4处
八、试验段施工参数总结
经过沥青上面层试验段的施工，对各种实测数据分析汇总，对沥青下面层的施工总结如下：
1、沥青混合料的施工配合比：
从试验段施工情况和对材料的试验分析结果来看，设计配合比是合理的，可以用于沥青下面层的施工。
集料掺配比例如下：
表3
集料粒径
22-31.5mm
16-22mm
5-16mm
3-5mm
0-3mm
矿粉
集料参配比例%
12
26
28
10
22
2
取样试验检测级配组成情况如下：
表8
通过下列筛孔（mm）的百分率（％）
31.5
26.5
19
16
13.2
9.5
4.75
2.36
1.18
0.6
0.3
0.15
0.075
混合料
100
92.2
84.6
78
67.6
48.8
35.3
22.9
13.6
9.8
7.6
6.2
4.9
规定级配范围
100
90-100
75-90
65-83
55-76
45-65
24-52
19-45
12-33
8-24
5-17
4-13
1-7
2、混合料的松铺系数：
在200m试验段范围内确定五个断面，每断面分别在距沥青下面层边2m、4m、6m、8m、10m、12m位置，摊铺前测点位原地面高程，摊铺后测点位的松铺顶面高程，终压完成后再测各点的压实顶面高程，通过对成果数据计算，获得该条件下摊铺8㎝下面层的松铺系数为1.23。
并且能满足沥青下面层压实后8cm的设计厚度，所以，我部确认该系数为以后实际施工的松铺系数。
3、机械、人员的合理组合：
正常情况下，一套西安西筑J5000型沥青砼拌和楼、一台戴纳派克F182C/S沥青摊铺机、两台科泰KD130双钢轮压路机、一台戴纳派克CC622双钢轮压路机、两台科泰XP261轮胎压路机、一台徐工XP301轮胎压路机、20T自卸车10辆（根据运距不同增减）、人员配备现场17名工人为最佳。
4、压路机碾压方案的选定：
从现场施工情况，采用第一种碾压方案施工的压实度、平整度都要好于第二种碾压方案，因此我们采用第一种碾压方案。
组合形式
碾压
次序
压路机型号
数量（台）
碾压遍数
碾压速度（km/h）
碾压说明
1
初压
科泰KD130
2
前静后振2遍
1.5-2
初压时，科泰KD130前静后振单幅由低到高碾压2遍；复压时科泰KD130高频低幅振动碾压各2遍，XP261压路机单幅揉压2遍，XP301全断面揉压终压3遍；终压由1台戴纳派克CC622全宽全断面静压2遍。
复压
科泰KD130
2
高频低幅振动2遍
2.5-3.5
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