一般道路施工方案.docx

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一般道路施工方案

一般道路施工方案

一、水稳层施工

本合同段设计有684.258m的水泥稳定碎石底基层,工程量较大,工期短。

为确保本合同的水泥稳定碎石底基层工程质量达到技术规范明确的标准，我公司决定配备1台YZ18和1台YZ14振动压路机进行基层压实，10台15t自卸汽车负责运输。

2施工准备

2．1材料准备

各项原材料进场前，严格对其按设计要求的各项技术指标进行试验，符合要求的方可组织进料。

⑴．水泥的技术要求

基本要求：

①可采用普通硅酸盐水泥等作为稳定剂，但不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。

②所使用的水泥均符合水泥技术标准。

应选用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6小时以上）的水泥。

③水泥标号宜用425号。

⑵．碎石的技术要求

①用31.5—19mm,19—9.5mm,9.5—4.75mm碎石及4.75mm以下石屑组配。

级配应符合下表要求。

②缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂，也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石组配成级配碎砾石，天然砂砾或粗砂应有较好的级配。

③碎石中针片颗粒的总含量不超过15%，且不得夹带有粘土块、植物等。

④碎石压碎值不大于28%。

基层、底基层集料级配表（方孔筛）

结构类型通过下列筛孔重百分率（%）

37.531.526.5199.54.752.360.60.075

基层10090~10072~8947~6729~4917~358~220~7

底基层10090~10067~9045~6829~5018~388~220~7

2．2混合料的组成设计

①开工前，在监理工程师确认的合格试验室进行混合料组成设计。

②水泥稳定碎石混合料组成设计应按JT034-93《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》第2章有关规定办理。

③水泥稳定碎石混合料按JTJ057-94《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》规定的方法进行试验。

④水泥稳定砾石混合料的组成设计包括：

根据水泥稳定碎石底基层的抗压强度（7天）大于2.8Mpa的要求，并考虑气候、水文条件因素，通过试验取最适宜于稳定的碎石，确定必需的水泥剂量和混合料最佳含水量。

2．3铺筑试验路段

在试验段开始之前14天，我公司的现场经理部提出不同试验方案的完整的书面说明，送交监理工程师批准。

在监理工程师批准的地段，铺筑不少于60m长度的试验段，并做好总结并确定下列数据：

①确定施工配合比。

②混合料的松铺系数。

③所采用的机械设备是否满足现场需要。

④确定标准的施工方法：

a.混合料的拌和方式及拌和设备生产工艺。

b.混合料的摊铺方法和所用机具。

c.混合料含水量的增加和控制方法。

d.控制水泥剂量方法和拌和均匀性的方法。

e.压实机具的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数。

f.拌合、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

g.接缝的处理方法。

h.密实度的检查方法，确定每一作业段的最小检查数量。

④确定每天作业段的合理长度。

⑤制定保证质量的具体措施。

2.4路基精加工层准备

在铺筑水泥稳定碎石底基层前，将路基精加工层表面的浮土，杂物等清扫干净，并用YZ14型压路机碾压3-4遍，水泥稳定碎石底基层的摊铺，必须是在经监理工程师验收合格并同意摊铺的路基精加工层上进行。

对个别局部较差的地方必须进行返工处理。

3施工方法

3.1施工测量

施工前恢复中线，并在底基层两侧每10m设一高程控制桩，用红漆作出明显标记，指示出底基层边缘的设计高。

3.2计算材料用量

根据底基层的宽度、厚度及试验确定的干压实密度，计算出各段所需的混合料数量及每车料的堆放距离，在拌和场装车时控制使每车料的数量相等。

3.3混合料的拌和

在拌和场配备2台WCQ400和2台WBS200型水泥稳定碎石拌和站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料装置均处于完好状态。

原材料严格按照规范要求进行各项指标实验，严格控制施工配合比，拌合含水量控制在较最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水份蒸发。

混合料拌和的水泥剂量控制在设计量±0.5%之间。

混合料自拌和加水至碾压完毕的时间不超过4h。

3.4运输

水泥稳定碎石混合料组织10台15t自卸汽车运输，严格掌握卸料间距，避免料不够或过多。

装车时各车的数量应做到大致相等。

运输车辆应盖蓬布防止混合料水份蒸发或防止雨淋及污染环境。

设专人指挥车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。

3.5摊铺整平

摊铺按照试验路段确定的混合料松铺系数，每层用摊铺机将混和料均匀的摊铺在预定的宽度上，按规定的横坡和路拱快速碾压及稳压一遍，以暴露潜在的不平整而进行修补。

在碾压过程中，严禁人和车辆通行。

3.7碾压

摊铺和整形之后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用一台YZ14振动压路机初步碾压，YZ18振动压路机复压。

直线段，由两侧开始向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。

碾压时，每道碾压应于上道碾压相重叠，重叠宽度车轮不得小于30cm,三轮为后轮的1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，当后轮压完路面全宽时，即为一遍。

碾压一直进行到要求的密实度为止。

压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5—1.7km/h为宜，以后用2.0—2.5km/h为宜。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。

凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直达到规定的密度为止。

3.8接缝处理

两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前将其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。

第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。

坚决杜绝纵向接缝。

3.9取样与试验

 在已完成的底基层上,检测频率应按JTJ071-98新标准进行压实度试验其他项目.所有试验结果应报监理工程师审批.

3.10养护和交通管制

经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石底基层养生期不小于7天（6天湿养，1天浸水），养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。

必要时铺以草袋覆盖洒水。

养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm.

养生期间做好交通管制工作。

只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h。

无法管制时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。

3.11注意事项

（1）.气温低于5℃时或遇到雨天停止施工。

（2）.施工中采取有效措施，以减少灰粉飞扬，防止污染环境。

（3）.上层与下层间施工缝水平间距应控制在3m以上。

（4）.养生期间，如遇到气温低于5℃以下时不得撒水养生，应采取覆盖保温措施，以防冻害。

（5）.对运输过程中或摊铺过程中出现粗、细料分离的离析混和料，采用人工重新翻拌均匀或铲除。

4水泥稳定碎石基层

4.1施工方案

本合同设计有300mm厚5%的水泥稳定碎石基层190704m2和250mm厚5%的水泥稳定碎石基层3053m2，150mm厚5%的水泥稳定碎石基层1146m2，工程量较大。

为确保本合同的水泥稳定碎石基层工程质量达到技术规范明确的标准，根据要求，我项目部决定采用2台WCQ400和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌合，配备2台美国产12mABG摊铺机负责摊铺，压实配备4台YZ18振动压路机和4台YZ14光轮压路机，水泥稳定碎石的运输由40台15t自卸汽车负责。

本项目由基层工程对负责施工，工期为日历天数90天。

4.2施工准备

施工准备工作同6.1.2，其中水泥稳定碎石混合料的组成设计根据水泥稳定碎石底基层的抗压强度（7天）取4.0Mmp的要求，并考虑气候、水文条件因素，通过实验选取最适宜于稳定的碎石，确保必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量。

4.3施工方法

4.3.1施工测量

施工前恢复中线，在验收合格并经监理工程师批准的下基层放出摊铺线、导向线，每隔10m打出基准杆，测出标高，拉紧基准钢丝（拉力不小于100kg）,上基层的标高、平整度和横坡通过基准钢丝来控制。

6.2.3.3混和料拌和

在拌合厂配2台WBS300和2台WBS200型水泥稳定碎石拌合站负责水泥稳定碎石拌和，并保证其计量、输料等装置均处于完好状态。

原材料严格按规范要求进行各项指标试验，严格控制施工配和比，拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右，以补偿混合料在贮存、运输和摊铺过程中的水分蒸发。

混和料拌合的水泥剂量控制在设计±0.5%之间。

混和料拌合加水至碾压完毕的时间不超过4h。

6.2.3.4运输

水泥稳定碎石混合料组织40台15t自卸汽车运输。

运输时，应均匀地通过已铺筑路段，速度宜缓，以减少不均匀的碾压或车辙。

装车时各车的数量应做到大致相等。

运输车辆应盖篷布防止混合料水分蒸发或防止雨淋及污染环境。

设专人指挥运输车辆卸料，做到安全生产，并做好相应的记录。

6.2.3.5摊铺

按试验路段提供的松铺系数调整好摊铺厚度，均匀的摊铺在要求的宽度上。

摊铺时混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

运料车在摊铺机前方10-30cm停车，由摊铺机迎上推运卸料，边前进边卸料，卸料速度和摊铺速度相协调。

摊铺机应保持匀速连续摊铺，其速度为3-4m/min。

摊铺后，发现不合格的路段，及时增补料，并进行整平和整形。

每天作业端头设置模板，高度和该层厚度相等。

6.2.3.6碾压

根据试验路段提供的碾压数据--碾压速度及碾压遍数等技术数据进行碾压，一般按下列规程进行施工。

摊铺50m左右时即可开始碾压，作为一个碾压段。

碾压程序为：

先轻后重，由边向中，由低向高。

碾压时，先采用YZ14光轮压路机稳压一遍，其速度控制在1.5-2km/h，后轮重叠1/2轮宽；然后用YZ18的振动压路机振压4-6遍，碾压速度为2.5-3km/h,重叠1/2轮宽；最后用YZ14轻型压路机光面。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

碾压过程中的质量控制：

试验人员在现场检测混合料含水量，发现问题，反馈信息，及时纠正，检测压实度、平整度，测量人员在压实过程中，跟踪检测标高，以保证铺筑厚度，设专人负责碾压管理工作。

6.2.3.7接头处理

两作业段的衔接处，采用平口结合，即在第一段施工终止前在其端头埋置并固定一等高度方木，摊铺平齐并压实。

第二段施工时，将第一段在施工高程和平整合格处予以切齐，碾压时做好接头的横向碾压。

6.2.3.8养护及交通管制

经监理工程师检查合格的水泥稳定碎石底基层养生期不小于7天，养生期间用专门洒水车不停洒水始终保持表面潮湿状态。

必要时铺以草袋覆盖洒水。

养生期间如出现病害应及时挖补，挖补压实的厚度不小于8cm.

养生期间做好交通管制工作。

只允许洒水车辆通行，行车速度不超过15km/h。

无法管制时，应限制车速，且严禁重型车辆及履带车通过。

6.2.3.9取样及试验

混合料应按JTJ057—94标准进行含水量、水泥和无側限抗压强度试验,其频率要符合技术规范要求。

在已完成的基层上每1000m2随机取样一次，按JTJ057—94规定进行压实试验，并检查其它项目，将所有试验结果报工程师审批。

6.3沥青单层表处封层

6.3.1施工方案

 本合同段设计有10mm厚沥青表处封层353445.4m2,工程量较大。

为确保本合同段沥青表处封层的工程质量达到技术规范明确的标准，我项目部决定采用一台柳州生产的6000L沥青撒布车负责透层油和热沥青撒布，人工配合撒布细碎石，两台6～8t光轮压路机负责碾压。

  本项目由面层工程队负责施工，工期为日历天数71天。

6.3.2施工准备

 材料采用业主提供的石油沥青,质量要求参见《沥青路面施工及验收规范》（GB50092-96）表C.04。

处治层表面应平整、清洁、无松散处,并应符合图纸所示或监理工程师确定的典型断面。

当监理工程师有指示时,应视需要用机动路帚或电鼓风机,并辅以人工扫净表面,清除有害物质。

6.3.3施工方法

6.3.3.1施工工艺框图

 详见附后施工工艺框图3:

沥青封层施工工艺框图

6.3.3.2透层油的施工

①沥青采用乳化沥青,沥青洒布车喷洒,每平方米用量按1.0-1.2Kg/m2进行控制，以能形成尽量薄但又连续的沥青膜为度，其用量通过试铺来确定。

该工程拟投入一台沥青洒布车。

②无论采用何种方式，均应通过试铺，确定原材料、施工工艺和质量标准。

③透层沥青要在基层施工结束表面稍干后浇洒，最迟不应超过养生期（一般为7天）。

④透层沥青浇洒前，基层表面必需清扫干净，特别是不得有灰尘存在。

⑤透层沥青用沥青洒布车进行作业，并预先通过试洒，确定洒布车和行进速度。

⑥沥青洒布后若有遗露，应用人工补洒，如有积聚（特别是中间附近），应刮除多余部分，并适当减少用量。

⑦在破乳后水分蒸发并基本成型前，要禁止车辆和行人上路。

6.3.3.3 乳化沥青封层的施工

①在沥青面层铺筑前施工,在洒布乳化沥青前,必须把表面的松散物质、赃物或尘土清扫干净。

对粘在表面的土块，应用水清除干净，此项工作必须达到工程师满意为止。

②乳化沥青的洒布工作同第一层施工程序。

③第一层乳化沥青的施工，尽量在基层施工后两三天，基层保持干净的情况下浇洒较为适宜，可减少清扫、养生的工作量，缩短工期，但要避免因7天强度不够而造成不必要的返工。

④在清扫后的基层上根据干燥程度适当洒水，使基层保持湿润，以便乳液渗入吸附在基层上，并严禁车辆通行。

⑤有雾或下雨时不得施工，且洒布时的气温不得低于10℃。

⑥在沥青洒布工作前，要检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、车辆速度控制系统。

喷洒前和喷洒后，应对洒布机械的输油管道及喷油嘴进行清洗，保持喷油嘴干净，管道畅通。

⑦乳化沥青在常温下洒布，一次洒布均匀，洒布后有漏洒时，应用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。

局部多余部分应根据工程师的批准进行清理。

洒布时不得污染结构物、护栏、路缘石和其它附属建筑物的表面，如有溅污，必须清除和整修。

⑧集料撒布必须在乳液破乳之前（洒布后2小时内）完成，撒料后应及时扫匀，达到全面覆盖一层，厚度一致，集料不重叠，也不漏出乳化沥青。

局部有缺料时，要人工适当找补，局部集料过多时，及时将多余集料清扫掉。

⑨拟采用集料散布机和沥青洒布机联合作业进行施工。

⑩碾压应在摊铺后立即进行，并在当日完成。

6.3.3.4养护

①除监理工程师书面批准较短的养生时间外,其表面至少应养生4天,方能进行下一层施工。

②养护不应使已嵌锁的混合料移动位置。

③应采用旋转路帚把多余的材料从整个处治表面上清扫出去，面层清扫应在监理工程师指定的时间进行。

6.4沥青混凝土路面层

6.4.1施工方案

 本合同段主线设计的沥青混凝土面层为16cm厚,设计工程量为341791.6 m2；互通立交匝道、被交二级公路为10cm厚，数量22576m2。

施工方案系采用意大利产博拉蒂MPA220型间歇式沥青拌和楼集中拌制，自卸车运至现场，两台德国产福格勒S2000摊铺机，单幅一次成型铺筑方案。

铺筑中的调平装置，采用基准钢丝绳法。

6.4.2开工前准备

6.4.2.1材料的控制

 ⑴.　面层材料控制

根据招标文件要求,沥青材料由业主提供,但我项目部要认真进行取样试验,确保合乎标准要求并令业主及监理工程师满意的材料进场。

各种路面材料按以下的质量标准控制。

①根据招标文件要求，沥青由业主统一供应，其技术指标如下：

道路石油沥青（AH-70）技术指标

检查项目指 标

针入度（25℃,100g,5s）0.1mm60~80

软化点（环球法）℃44~54

延度（5cm/min.15℃）cm＞100

含蜡量＜3.0

②面层沥青混合料用粗集料，混合料中均添加抗剥落剂，抗剥落剂的品种及掺量由试验同业主另行确定。

面层粗集料质量要求见下表：

沥青面层骨料质量要求

   路面结构层主要指标上面层沥青砼中、下面层沥青砼

洛杉矶磨耗率（％）≤30≤30

石料压碎值（％）≤28≤28

石料磨光值（BPN）≥42

细长扁平轻料含量（％）≤15＜15

软石含量（％）≤5≤5

石料坚固性（%）≤12≤12

对沥青的粘附性4级4

③细集料

细集料一般为天然砂、人工砂或两种砂的混合料，所用天然河砂应为石英质中、粗砂，且洁净、坚硬、无杂质、含泥量小于3％，云母含量小于

1％；所用人工砂亦应干净、坚硬、无粘土及其他杂质。

其质量要求见下表：

项目质量要求备注

视密度（t/m3）,≥2.50沥青路面施工及验收规范（GB50092—96）

坚固性％，≤12

砂当量，％，≥60

④矿粉

矿粉应为石灰岩类碱性岩石所磨制的石粉，应干燥、颗粒松散、无结团，遭雨淋或受潮结团的矿粉不得使用。

矿粉主要技术指标应符合下表的规定。

矿粉技术指标

检验指标技术要求

含水量＞1

磨细度（颗粒组成）通过0.074颗粒（％）≥80

亲水系数≯1.0

⑵.　基层材料控制

①集料级配应符合下表的要求

基层、底基层集料级配表（方孔筛）

结构类型通过下列方筛孔（mm）的质量百分率（％）

37.531.526.5199.54.752.360.60.075

基层10090~10072~8947~6729~4917~358~220~7

底基层10090~10067~9045~6829~5018~388~220~7

②基层是路面的主要承重层，应具有足够的强度和稳定性。

本标段石料丰富，且质量较好，应选用整体强度高，板体性强、水稳性好的水泥稳定碎石基层。

水泥剂量6%。

粗集料质量指标表

压碎值洛杉矶磨耗视密度吸水率扁平颗粒含量＞0.075颗粒磨光值冲击值

≤30％≤30≥2.57/m3≤2％≤10％≤1％＞42（BPA）≤28％

6.4.2.2材料的备料

 材料的备料。

根据确定的沥青混凝土路面各种规格的材料用量，及各种结构层的施工进度计划安排，进行组织备料。

6.4.2.3进场材料的堆放

料场的底部采用20cm的C20混凝土铺筑,砌7.5号浆砌片石挡墙分隔不同规格的材料,以保证集料的质量;玄武岩采用水洗的方法提高沥青的握裹力;为了减少集料的含水量,还在料场设置2％的坡度,并在坡度较低的一侧设置足够的排水沟,以保证雨水或地表水排出料场。

6.4.2.4沥青混凝土混合料配合比的设计

 根据设计的各种沥青混合料类型的级配曲线，选择已进场或具有施工代表性的符合质量要求的各种矿料，根据矿料的颗粒组成，用图表法或试算法确定符合级配曲线要求的各种矿料的配方合比例，用马歇尔试验等方法确定出最佳沥青用量。

根据我公司路面施工经验，沥青混合料的配合比试验按以下表内要求控制：

沥青混合料的级配范围

级配类型通过下列筛孔（mm）的质量百分率％

31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075

AC25I10095-10075-9062-8053-7343-6332-5225-4218-3213-258-185-133-7

AC16I 10095-10075-9058-7842-6330-5022-3716-2811-247-154-8

AC13Ⅰ 10065-8545-6520-3215-2414-2212-287-147-147-13

沥青混合料的配和比设计均按三阶段进行。

即目标配合比设计阶段，生产配合比设计阶段，生产配合比验证阶段。

通过配合比设计决定；沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。

①目标配合比设计阶段

用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例,配成符合规定的矿料级配,进行马歇尔试验确定沥青用量。

以此矿料级配及沥青用量作为目标配合比，供拌和机确定每个料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。

将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。

②生产配合比的设计阶段

间歇式拌和站，必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样进行筛分，以确保各热料仓的材料比例，供拌和机控制室使用。

同时反复调整，最终达到供料平衡，并取目标配合比设计的沥青用量，最佳沥青用量±0.3％等三个沥青用量进行马歇尔试验,确定生产配合比最佳沥青用量。

将试验资料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。

③生产配合比的验证阶段

拌和设备采用生产配合比及最佳沥青用量进行试拌、铺筑试验段，并取出拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用的标准配合比。

以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。

标准配合比的矿料级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm三栏,且其筛孔通过率接近范围中值。

6.4.2.5铺筑试验路段,做好技术总结

 通过铺筑试验段,验证生产配合比,检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，为沥青路面提供技术依据，总结中应包括以下内容：

①确定各层沥青混合料的施工配合比。

②掌握摊铺机生产技术。

③确定各沥青面层的调平方法，掌握使用性能。

④确定与拌和机生产能力相适应的摊铺速度。

⑤确定各层的松铺系数。

⑥确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。

⑦拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。

⑧接缝的正确处理的方法。

⑨确定每天合理的作业段长度，修改施工组织计划。

6.4.3　施工方法

6.4.3.1施工工艺框图

详见附后施工工艺框图4:

沥青混凝土路面施工程序框图

6.4.3.2混合料的拌制

①本工程采用MPA220型间歇式拌和设备,每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查,使各动态仪表处于正常的工作状态。

定期对计量装置进行校核，保证混合料中沥青用量及集料的允许偏差符合《技术规范》要求。

②拌和厂生产设备安置于空旷干燥、运输条件较好的地方，并做好场地内的临时防水设施及防雨、防火等安全措施。

③各种矿料按规格分别堆放，插牌标识，矿粉与填料装入储料仓，防止受潮。

④沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青存储连通。

采用导热油加热，将沥青、矿粉的加油温度调节到能使沥青混合料的出厂温度达到125—160℃。

集料温度一般比沥青高10-20℃。

⑤沥青的加热温度、石料的加热温度、混合料的出厂温度，保证运到现场的温度均符合JTJ032-94的要求。

⑥沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹住沥青为度。

正常拌和时间由试验段技术总结中提出。

⑦拌和厂拌出的拌和时间，应使混合料均匀一致，，无花白料，无结块成团或严重离析现象，发现异常应及时调整。

所有过度加热的混合料，或已经碳化、起泡和含水的混合料都应废弃。

⑧本拌和设备设成品料仓，并有保温设备，其温度下降不超过10-20℃，但储料时间不宜超过72小时。

⑨拌和厂应在试验室的监控下工作，沥青混合料的出厂温度不得低于《技术规范》中的规定，高于正常出厂温度30℃的沥青混合料应予以废弃。

⑩材料的规格或配合比发生改变时，都应根据试验资料进行试拌。

试拌时必须抽查混合料的沥青含量、级配组成和有关力学性能，并报请工程师批准。

每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比。

矿粉级配和沥青混凝土的物理性质。

○11矿料大部分为酸性石料，抗剥离剂的掺入由试验确定，并经工程师批准后使用。

○12每周分析一次检测结果，计算油石比