无砟轨道施工技术总结.docx
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无砟轨道施工技术总结
无砟轨道施工技术总结
一工程概况
1.情况简介
我工区位于，主要是负责CRTSⅡ型板式无砟轨道施工。
防水层和底座板施工里程为，全长双延米；轨道板铺设里程为段全部采用，全长13078双延米，共铺设CRTSⅡ型轨道板块。
根据底座板划分方案将底座板施工划分为四个施工单元；轨道板在板场集中预制，汽车运输到现场安装；轨道板通过水泥沥青砂浆调整层铺设于钢筋混凝土底座板上。
2.无砟轨道设计情况
桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道系统由60kg/m钢轨、弹性扣件、预制轨道板、砂浆调整层、连续底座、滑动层、防水层、侧向挡块等部分组成，梁缝处设置硬泡沫塑料板。
（1）轨道结构高度：
轨道结构高度为内轨轨顶中心至加高平台的竖直高度，超高0mm时轨道高度为679mm，超高140mm时为737mm，其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。
钢轨176mm+扣件、承轨台73mm+轨道板200mm+砂浆层30mm+支底座200mm＝轨道高度679mm。
（2）砂浆层厚度为30mm。
（3）底座宽度为2950mm，轨下最小厚度为200mm。
3.技术标准
技术标准见表2.1。
表2.1技术标准表
序号
项目
技术标准
1
铁路等级
高速铁路
2
正线数目
双线
3
设计速度
350km/h，初期运营速度300km/h。
跨线列车运营速度200km/h及以上
4
线间距
5.0m
5
轨道
一次铺设跨区间无缝线路，采用Ⅱ型板式无砟轨道。
6
曲线半径
9000m
7
最大坡度
12‰
8
牵引种类
电力
9
列车类型
动车组
10
列车运行控制方式
自动控制
11
行车指挥方式
综合调度
4.自然条件
本标段属暖温带半湿润季风气候，为我国南北气候的过渡地带，气候温和，四季分明。
夏季多热带风暴，年平均降雨量在1440mm左右，一般集中在夏季。
年平均气温在14～17℃，极端最高气温为40℃，最冷月极端气温在-8～-15℃左右，沿线土壤最大冻结深度0.5m。
5.开竣工日期
本工程于2008年2月1日开工，竣工日期为2010年2月1日
二施工技术
底座板和侧向挡块施工
1、滑动层施工技术
1.1施工流程
1.1.1施工工艺流程
滑动层铺设工艺流程见图1
2.2施工前准备
1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。
2、根据每天的铺设用量，提前将土工布和粘合剂等材料用汽车运输，吊车吊运上桥面。
当天材料随使用随清理。
3、机具配置：
剪刀4把、漆刷12把、齿形刮尺4把、墨斗2个。
2.3滑动层铺设工艺
2.3.1结构型式
滑动层两布一膜的结构形式为：
底层为一层土工布，用粘合剂与桥梁面粘结，中间铺一层塑料薄膜，顶层再铺一层土工布，滑动层的宽度为2．95m，为确保铺设到位，铺设宽度为3.05m，宽出的部分待底座板施工完毕后剪切掉。
2.3.2滑动层铺设
（1）两布一膜的铺设范围为：
从一跨桥梁固定端的剪力齿槽内边缘开始，到相邻桥梁剪力齿槽外边缘为止。
（2）铺设第一层土工布前，对梁面进行仔细清理，不得残留石子和沙粒等可能破坏滑动层的磨损性颗粒。
（3）根据滑动层的设计宽度用墨斗弹出两布一膜边线，在铺设范围中间及两边缘各涂抹30cm宽的胶合剂（两侧胶合剂宽度同底座板），涂刷之前粱面必须干燥，涂抹厚度要保证粘结剂不被土工布完全吸收掉。
（4）滑动层铺设在粱面防水层、硬泡沫塑料板上，底层土工布在梁缝处必须切断，薄膜和上层土工布连续铺设。
为防止底座板施工时漏浆，在梁缝处上层土工布上放置一块2.95*0.3m，厚2mm的镀锌钢板。
（5）第一层土工布铺好后，用刮尺刮压几遍，使土工布粘接更密贴。
（6）在已铺好的第一层土工布上铺设聚乙烯薄膜，首先用水湿润土工布，以利于将聚乙烯薄膜吸附在土工布上，薄膜铺设不得起皱。
接缝处将聚乙烯薄膜熔接。
（7）滑动层应尽可能从一个固定端到下一个固定端整块连续铺设。
遇到必须间断时底层土工布可以对接，对接接头处横向涂抹胶合剂将无纺布与粱面粘合（粘合宽度2*30cm）；薄膜要进行熔接；上层土工布可以进行搭接，搭接长度大于等于20cm；各层接头间要至少错开1m的距离，且接头不得出现在泡沫板区域。
土工布每块的最小长度为5m。
（8）各层材料铺设平整，不得起皱，滑动层铺设完毕后立即压上定距垫块，防止滑动。
定距垫块底部宽度50mm，高度35mm，长度为35cm，摆放时2个并一个（宽为100cm），按2、1、2、1梅花形摆放，纵向间距0.4m，垫块距底座板外缘为0.1m，材质同底座板。
（9）滑动层施工时不得对桥面防水层、硬泡沫塑料板造成损坏。
2.3.3滑动层验收
（1）滑动层的验收以每个施工段为一个检验批。
（2）滑动层（两布一膜）及粘接剂的规格、材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。
（3）滑动层铺设主要检测项目与标准见表1。
表1滑动层铺设主要检测项目与标准
序号
检测项目
检测标准
检测数量及方法
1
梁面洁净度
干净无油污渍，无颗粒。
目测，逐孔检查
2
测量放线
精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。
尺量，逐孔检查
3
粘结剂
在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。
目测，逐孔检查
4
两布一膜铺设位置、方法、细部做法
两布一膜铺设宽度3.05m，无破损，与梁面粘结平整，无皱褶。
外侧应与混凝土底座板两侧平齐。
目测，逐孔检查
5
保护层垫块的摆放
间距40㎝，呈梅花形布置。
尺量，逐孔检查
2.4施工注意事项
2.4.1施工要求
在铺设土工布时，稍厚的为底层土工布，土工布光面面朝塑料薄膜，铺设后平整度不能有褶皱，向前滚动铺设时如果发现铺设方向偏位要及时调整。
2.4.2巴斯夫土工布胶施工方法
（1）施工要求及各项指标的允许值为：
温度：
现场大气温度≥5℃；混凝土基层温度≥8℃。
湿度：
现场大气湿度≤80%；如遇雨天或预计3小时内有雨时应暂停施工。
含水率：
混凝土基层含水率≤4%。
（2）施工步骤
①聚脲防水层表面清理
②材料的搅拌与涂刷用量
③修补结束后即可开始施工土工布胶水。
胶粘剂的准备，双组分的产品应严格按照厂家提供的混合比例准确进行称量配料，现用现配，采用机械搅拌的方式进行混合，严禁人工搅拌。
特别注意事项：
由于A组分（22.5KG大桶）材料在储运的过程中会出现沉淀的现象，因此在搅拌前首先应将大桶中的材料进行搅拌以消除沉淀，其次将B组分（7.5KG小桶）材料倒入大桶中进行搅拌至成为均一材料后即可使用。
④涂胶要求平整、光洁，过渡光滑，无漏涂、露底的现象。
⑤涂布用量，每平米用胶量在0.6-0.7kg每平米，厚度不超过0.5mm。
（3）铺设土工布
1）胶粘剂涂刷结束后推荐铺设土工布时间如下：
（时间以材料搅拌完成开始）
气温10℃时，胶粘剂搅拌结束后45分钟内开始铺设土工布
气温20℃时，胶粘剂搅拌结束后35分钟内开始铺设土工布
气温30℃时，胶粘剂搅拌结束后25分钟内开始铺设土工布
2）同时可参考胶粘剂的状态，当胶粘剂有拉丝现象时即可铺设土工布。
3）土工布应连续整块铺设。
胶粘剂的涂刷与土工布的铺设工序应顺接。
采用重量为2公斤的金属压辊沿铺设顺向进行滚压以增加胶粘剂与土工布的浸润性，提高粘结效果。
（4）固化及保护
1）固化时间取决于环境温度，混合及涂布的量。
通常情况下，初始固化需要一个晚上，7天后完全固化。
2）下层土工布施工后至少要正确保护24小时。
防止风、废弃物、灰尘、昆虫、水汽、水的侵入。
2、挤塑板施工技术
2.1施工流程
2.1.1施工工艺流程
挤塑板铺设工艺流程见图1
2.2施工前准备
1、在大面积施工前，在试铺场地内进行现场相关的模拟实验，确定工艺参数，保证试验材料的稳定性及施工质量，并报监理单位确认。
2、根据每天的铺设用量，提前将挤塑板和粘合剂等材料用汽车运输，吊车吊运上桥面。
当天材料随使用随清理。
3、机具配置：
齿形刮尺4把、墨斗2个。
2.3挤塑板铺设工艺
2.3.1结构型式
挤塑板厚5cm，长1.45m，横向宽度由0.6*4+0.55=2.95m组成。
2.3.2挤塑板铺设施工工艺
（1）挤塑板安装前先清理基层，桥梁面上不得残留石子和破坏滑动层的硬质颗粒。
然后用墨斗弹出硬泡沫塑料板的安装线。
（2）根据弹好的安装线在梁端均匀涂刷粘结剂，然后将挤塑板粘贴在梁端相应的位置上。
挤塑板接缝采用平接，接缝挤紧，边部多余部分切直。
（3）挤塑板铺设后采用重物压紧，并保护至少24小时，防止大风、灰尘、水汽、水等的侵入。
（4）铺设好的挤塑板应作好必好不能破损，禁止人员踩踏和车辆从上部通过，一旦破损必须更换。
（5）挤塑板在梁缝位置断开。
2.3.3挤塑板验收
（1）挤塑板施工以每个施工段为一个检验批。
（2）挤塑板、粘接剂的材质、性能指标应符合设计要求及相关技术条件规定。
（3）挤塑板铺设主要检测项目与标准见表1。
表1挤塑板铺设主要检测项目与标准
序号
检测项目
检测标准
检测数量及方法
1
梁面洁净度
干净无油污渍，无颗粒。
目测，逐孔检查
2
测量放线
精确放样出两布一膜的铺设宽度线，以及粘结剂的涂刷线，并在梁面弹好墨线。
尺量，逐孔检查
3
粘结剂
在涂刷线范围内涂刷均匀、一致。
目测，逐孔检查
4
硬泡沫塑料板的铺设
结构尺寸应满足设计要求，与梁面的粘结应牢固，不得出现破损，外侧应与混凝土底座板两侧平齐。
目测、尺量，逐孔检查
3、底座板施工单元划分及施工规划
3.1由于长桥上CRTSII型板式无砟底座板无法一次性施工完成，因此必须划分若干个施工单元，施工单元的位置和长度根据施工组织方案确定，每个施工单元的划分长度一般4-5Km为宜，施工单元的首尾位置应设置端刺或临时端刺，临时端刺长约800m，端刺或临时端刺之间的区段为常规区，常规区中的每个浇筑段（每两个钢筋连接器后浇带之间的长度）长度不大于164m，即5孔（32m）简支梁长度，长桥上常规区最短为3个浇筑段480m。
3.2临时端刺设置注意事项
①左右线临时端刺起点位置应错开两孔简支梁以上。
②临时端刺区应避开连续梁及其前后各相邻两孔简支梁、道岔区。
每个临时端刺区长度约800m，共分成5段，分别为两个约220m（每段7孔梁）段、一段约100m（3孔梁）、两个约130m（每段4孔梁）段，每段之间设置钢板连接器后浇带BL1，临时端刺区剪力齿槽后浇带BL2全部预留。
3.3后浇带设置
①常规区中的每个浇筑段长度不大于164m，即5孔（32m）简支梁长度。
为了避免混凝土浇筑时强制力传入桥墩，在混凝土浇筑段之间设置钢板连接器后浇带（BL1后浇带），其在底座板混凝土浇筑段浇筑时预留。
BL1后浇带距离梁端长度不小于5m。
②常规区位于混凝土浇筑段中心的一个剪力齿槽与底座板混凝土同时浇筑，其余简支梁剪力齿槽后浇带纵连前需要预留不浇筑。
此外，与底座混凝土一起浇筑的剪力齿槽尽量处于本浇筑段的中心位置，其前后浇筑段长度差不大于15m。
③剪力齿槽超过两排时（如连续梁及其两端各两孔简支梁上）。
齿槽应与底座混凝土一次浇筑。
并在适当的位置设置BL1后浇带。
为了保证连续梁及相邻两孔简支梁上BL1尽量关于先浇筑的剪力齿槽对称，可通过设置自由混凝土浇筑段来满足要求，自由混凝土浇筑段的长度不大于80m。
④钢板连接器后浇带BL1与轨道板板缝的距离不小于0.7m。
3.3总结
我工区作为四标无砟轨道先导试验段，在试验段施工中总结了以下几点：
（1）根据博格公司和铁四院的单元划分原则，采用临时端刺方案，要求第一单元轨道板粗铺时先临时端刺后常规区，同时为保证GRP点测设，临时端刺区轨道板在常规区轨道板灌浆后需进行倒板。
在试验段施工中第一单元常规区灌浆140块轨道板用时10天，但在第二单元铺板前的倒板小里程临时端刺（800m）就用时15天，这不仅增加了工作难度，更严重影响了施工进度，为此我们与博格公司和铁四院沟通，优化了端刺方案，将原有端刺加长400m，达到1200m左右就可以不进行临时端刺区的倒板，这样不仅减少了施工工序，更为如期完成全线轨道板灌浆施工进度提供了技术支持。
（2）根据博格公司后期优化的钢板连接器方案，如果预计与下一常规区的纵连可以在T0≤T≤T0+10K的天气条件下施工，也可以通过钢筋搭接来实现,且当天夜间的最低气温不能和白天的最高温度相差过大（≤12K）。
因我工区施工时间为2-3月不能满足以上条件，未采用钢筋头进行底座板纵向连接，此种方法可在其它铁路同种轨道型式中试验。
4、底座板施工技术
4.1施工工艺
4.1.1施工流程
4.1.2施工工艺
1、施工准备：
（1）底座板单元划分方案评审已通过；
（2）对所有设标网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，对不能满足无砟轨道施工要求的，及时进行整修、处理；
（3）桥梁防护墙已施工完成，CPⅢ点已测设并完成评估；
（4）剪力齿槽已进行了凿毛。
2、钢筋及模板安装前将二布一膜、硬泡沫塑料板清洗干净，然后根据测量队的放样点（放样点纵向间距10m，横向距左右中线各1.6米），用墨斗线弹出底座板的边线。
3、钢筋施工
（1）钢筋规格
底座板钢筋为HRB500级，ф10、ф16、ф20、ф25四种型号，剪力钉为HRB335级ф28钢筋。
ф10钢筋为盘圆，ф16、ф20、ф25钢筋按定尺购进，剪力钉、钢筋连接器钢板及螺栓由厂家订做。
钢筋原材和钢筋加工的成品、半成品在施工现场有专门的场地进行分类堆放，做到下垫上盖，并将京沪公司下发的企业文化建设手册中的相关内容和我部的标准化要求对钢筋标识牌进行分类标识、注明钢筋型号、产地等。
（2）钢筋下料加工
①ф10盘圆钢筋采用调直机进行调直。
②钢筋加工弯制前需对钢筋进行检查，应符合下列规定：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
③钢筋弯曲加工，直径小于20mm时，弯曲直径为4倍钢筋直径；直径大于等于20mm时，弯曲直径为7倍的钢筋直径。
④精扎螺纹钢切断后，须将安装锚固螺母的一端作打磨处理，以使锚固螺母顺利旋入为宜。
⑤制作剪力钉前，须将每孔梁的剪力齿槽顶面进行高程测量，计算剪力钉的长度。
以保证剪力钉安装后位于底座板钢筋笼上层钢筋的下面。
⑥钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定。
表1钢筋加工的允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
L≤5000
L＞5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
注：
L为钢筋长度（mm）。
（3）剪力钉安装：
剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”。
安装剪力钉时，剪力钉的连接钢筋必需清理干净，无油污。
锚固钢筋与粱面预埋套筒用自制扳手拧紧，连接前检查并确保套筒内无杂物，锚固钢筋旋入套筒内的深度不小于42mm（1.5D），其拧紧力为300N·m。
剪力钉安装后用扭矩扳手检测其扭矩是否满足300N·m，同时剪力钉安装后其顶面应位于底座板底层钢筋下。
（4）钢筋绑扎
①底座板钢筋采取钢筋场预制半成品，现场绑扎成型的施工方式，钢筋绑扎前首先根据放样位置弹出边线，钢筋间距采用卡具控制，为保证顶层钢筋保护层厚度，提前对梁面进行调查根据梁面高度来制作满足要求的箍筋。
纵向φ16和φ20纵向采用搭接方式，搭接长度为φ16≥1.05m，φ20≥1.32m，同一截面内接头面积不得大约50%，且相邻钢筋接头中心错开距离≥1.37m和1.72m。
底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准见表2。
表2底座板钢筋加工与安装主要检测项目与标准
序号
检测项目
检测标准
检测数量及方法
1
钢筋加工与安装
钢筋笼的绑扎应稳固，缺扣、松扣的数量不得超过应绑扎数量的5％；钢筋绑扎、安装的允许偏差应符合钢筋间距：
允许偏差±20mm；保护层厚度允许偏差+5mm，0。
尺量
2
钢板连接器的焊接
焊接材质符合设计要求，焊接没有咬伤钢板、钢筋，焊缝在0.4d以上。
目测、量测，逐个检查
3
锚固螺栓的连接
安装锚固螺栓的转动力矩不低于300N.m，螺栓旋入深度不少于42mm，锚固板与锚固筋焊接牢固。
逐个检查
②剪力齿槽处保护层厚为必须采取有效措施措施。
4、温差电偶安装：
在每个浇筑段跨中，横断面中心的轨道板放置边缘埋没温差电偶。
温差电偶的预埋按照以下原则进行：
在每条轨道上，临时端刺区以及常规区每个混凝土浇注段各设置一个温差电耦。
5、钢板连接器施工：
（1）钢板连接器必须在桥下焊接成型，并采取有效措施保证钢筋连接器钢板变形应控制在10mm范围之内（弯曲弧的中矢距不大于10mm）。
（2）钢筋施工时，应确保连接器钢板置于后浇带中间处（以保证连接时螺母可拧紧），连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2cm。
以此确定连接器安装的符合性。
确认后再将螺母松开（至少施工砼底座板前松开）。
（3）钢筋连接器位置，钢板混凝土保护层厚度为30mm，钢筋混凝土保护层为40mm。
6、底座板模板施工
（1）底座板侧模采用槽钢+角钢微调式组合钢模板，槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰式连接。
模板3m长一块。
后浇带处端模采用钢模板加工，在精轧螺纹钢通过位置处开槽，浇筑混凝土前用海棉条及棉纱等物品将开口处封堵严密，防止浇筑混凝土时漏浆。
（2）模板安装前必须对模板清理干净，尤其是前次施工后残留在模板上的砼废渣。
模板打磨时模板内表面先用磨光机打磨干净，达到除锈、除浆、去污的目的，再用清除剂（洗衣粉水、肥皂水等）进行清洗，晾干后再进行打磨作业，如此重复三次，以模板表面平整、光洁为标准。
模板清理干净后涂刷优质机油，注意脱模剂在使用过程中保持清洁，禁止因机油涂刷过厚而污染土工布。
（3）模板安装时，根据放样点并在模板上每隔5m标出模板的高程控制点。
靠近防护墙侧直接用钢管配合底托顶在防护墙上，并用紧线器拉紧模板，每块模板外侧设置6个顶杆，2个紧线器；内侧采用钢管配合三角支架顶紧模板，并设置拉紧丝杆，每块模板设置3个顶撑，2个拉紧丝杆；模板内部采用自制卡具控制模板内净空（混凝土浇筑时随浇筑随拆除），间距1m左右。
左右线模板采用互顶方式进行加固。
（4）模板安装后要平顺、牢固、接缝严密，并注意检查模板底可调高螺母是否拧到位，防止混凝土过程中出现模板下沉现象。
（5）底座板模板检验项目和标准见表3。
表3底座板模板主要检测项目与标准
序号
项目
检测标准
检测数量及方法
1
模板的安装质量
具有足够的强度、刚度、稳定性
2
中线位置
10mm
全站仪
3
顶面高程
±5㎜
水准仪
4
内侧宽度
＋10㎜,0
尺量
7、底座板混凝土施工
（1）底座板混凝土浇筑前必须检查：
①钢板连接器一侧的锁紧螺母拧向混凝土浇筑段，而另一侧锚固螺母拆除；②剪力齿槽设计678mm必须保证③振动棒、提浆整平机等机械备已清理干净。
（2）底座板混凝土灌注施工采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至现场，混凝土泵车泵送入模。
混凝土入模后，前面混凝土振捣采用人工插入式振捣器捣固，一般区域配备4根φ50振动棒，钢筋加密区配备1根φ30振动棒进行混凝土振捣，混凝土振捣时振动棒移动距离不得大于30cm，要快插慢拔，以排除混凝土中的空气，减少混凝土内的气泡，每一振点的振捣延续时间为35s左右，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度，同时必须加强对侧模处的振捣；后面采用混凝土摊铺整平提浆机整平混凝土面，并配备2人用铁锹将表面混凝土不足处补平，对于超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实。
注意在提浆整平机施工时如进行加料或减料应关掉提浆整平机，避免提浆整平机在同一地方长时间振动，引起混凝土离析和模板变形。
（3）在浇筑混凝土期间，安排2人专门检查支撑、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
（4）混凝土浇筑后安排2人将底座板两侧20cm范围内按设计要求收成光面，并带有2%的横坡。
（5）为保证底座板表面的粗糙度，混凝土终凝前用毛刷对轨道板区域的混凝土表面进行人工横向拉毛，拉毛深度1到2mm。
（6）混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护，覆盖塑料时间必须严格控制，过早会造成破坏已拉毛砼表面，过晚砼表面会产生裂纹。
砼养护时间不少于7天，当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，按冬季施工方案要求采取保温措施。
（7）后浇带端模在初凝后及时拆除，并进行凿毛，凿毛以露出粗骨料为止；底座板侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面及棱角不因拆模而受损方可拆模。
（8）每个常规区中部剪力齿槽不设置剪力齿槽后浇带，直接进行砼浇筑。
（9）底座板混凝土的检查验收
底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处理。
其中，对高程误差＞8mm的底座板区域表面要进行削切处理（宜使用混凝土削切机。
如使用打磨机，则须进行表面再刷毛操作），确保水泥沥青砂浆厚度至少满足20mm厚的要求。
底座板混凝土验收标准见表4。
表4底座板及后浇带混凝土主要检测项目与标准
序号
项目
检测标准
检测数量及方法
1
混凝土拌合质量检验
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（铁建设[2005]160文）
同“检测标准”
2
中线位置
10mm
全站仪
3
顶面高程
±5㎜
水准仪
4
厚度
±10%设计厚度
尺量
4.2总结
（1）施工中我们对底座板模板进行了多次优化，各有利弊，最初计划采用【16槽钢模板，但在先导试验段施工过程中我们通过对梁面标高的测量发现梁面标高起伏变化，槽钢模板不能满足要求，经优化选择了槽钢+角钢组合的可调高模板，通过现场实践发现混凝土施工后在槽钢和角钢相接处会有6-8mm左右的错台，且随着模板使用次数增加错台会越来越大；为此我们采用了双槽钢+薄钢板组合的可调高模板，减少了错台大小，但随着使用次数的增加仍存在错台加大的问题；通过与其它工区了解后期其它工区施工底座板采用了高模低座模板，但在后续轨道板成品验收过程中暴露出了底座板顶面标高不合率明显高于可调高模的情况。
为此我们认为采用可调高模板虽然会存在外观不如“高模底座”模板的情况，但就其施工质量来言，具有其它模板无法比拟的优势。
（2）为了保证CA砂浆能与底座板很好的粘结，如何控制底座板拉毛质量是底座板质量关键因素，为此通过现场实践，开展QC小组活动，我们认以下几点是提高拉毛质量的关键所在：
A拉毛人员：
施工前必须对作业人员集中进行培训，掌握拉毛操作要点；B拉毛工具：
将普通尼龙毛刷加以改造，使前端留毛较长，以便“吸浆”，后端留毛较短，便于使拉毛深度达到要求；C混凝土配合比：
a因底座板为低弹模砼，为此应通过试验选择满足要求的配合比，并控制好砂率，减少起砂现象；b塌落度控制在95~115最适宜。
5、底座板张拉连接
底座板张拉连接是对底座板结构的锁定。
5.1底座板小于锁定温度情况下的连接和浇筑（底座板温度＜21℃）
5.1.1“新建临时端刺+常规区+新建临时端
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