热处理实习心得体会.docx
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热处理实习心得体会
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热处理实习心得体会
篇一：
热处理实训总结
哈尔滨理工大学荣成学院
热处理实训总结
年级专业：
学生姓名：
学号：
指导教师：
哈尔滨理工大学荣成学院
完成时间：
20XX年11月11日
1
2
3
4
篇二：
热处理的实习心得体会
转眼已然大四，在这即将毕业的时刻，我们迎来了大四下学期也是整个大学最后一次的实习。
在李安铭老师的带领下，我们参观了校金属热处理实验室并进行了相关的实验研究，着时令
我们长了不少见识，也让我们更好地把书本上所学的知识与实际生产好好的融合了，也让我
更加的下定决心学好理论知识。
马上即将踏上工作的岗位，我也希望借这次的金属热处理实
习和将后来的毕业设计进行大练兵，这样才使我在将后来的工作当中不至于像无头苍蝇一样
手忙脚乱。
以下是本次实习的具体安排：
一、实习的目的与任务目的：
为了加深对课堂所学理论的理解和掌握，达到根据零件的工作条件正确选择材料
及正确制定实施热处理工艺的目的，特安排了本次综合实践。
《金属材料与热处理》是在若干
基础科学的生产实践基础上发展起来的一门科学，但它的一些主要理论是通过实践并总结了
实践的规律而建立起来的。
实践不仅通过自己的实践来验证课堂的理论知识，加深理解、理
论联系实际，而且也可以培养观察问题、发现问题、分析问题和解决问题的能力。
钢的热处
理是将固态钢材采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构与性能的工艺。
热处理不仅可用于强化钢材，提高机械零件的使用性能，而且还可以用于改善钢材的工艺性
能。
其共同点是：
只改变内部组织结构，不改变表面形状与尺寸。
热处理的目的是改变钢的
内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器
零件的使用寿命。
热处理工艺不但可以强化金属材料、充分挖掘材料性能潜力、降低结构重
量、节省和能源，而且能够提高机械产品质量、大幅度延长机器零件的使用寿命。
热处理工
艺分类：
（根据热处理的目的、要求和工艺方法的不同分类如下）
1、整体热处理：
包括退火、正火、淬火、回火和调质；
2、表面热处理：
包括表面淬火、物理气相沉积（pvd）和化学气相沉积（cvd）等；
3、化学热处理：
渗碳、渗氮、碳氮共渗等。
热处理的三阶段：
加热、保温、冷却任务1.根据零件的工作条件选择零件材料及制定正确的热处理工艺；
2.选择毛坯的种类、选择成型的方法、绘制出毛坯图
3.制定工艺方案及拟定工艺路线；
4.制定正确的热处理工艺，掌握主要热处理工种（如：
正火、淬火、回火）的基本操作
技能，正确地使用热处理工种的主要设备，独立地完成简单零件的热处理工作；
5.通过热处理的质量分析，能初步地运用在《工程材料与热处理》中已学到的基本知识
去分析和解决生产中的实际问题；
6.能正确使用洛氏硬度计和小型金相显微镜，了解和掌握金属材料金相组织分析的
二、实习主要内容：
（一）、材料及毛坯类型的选择：
钳工凿子（t8）
（二）、热处理工艺的制定：
我们都知道，所谓金属热处理，就是我们平常所说的“四把火”：
退火，正火，淬火，回
火。
所以这次的实习也就紧紧围绕着这“四把火”了。
下面是我在这次实习当中所了解得“四
把火”：
1）退火
（1）完全退火工艺：
a.加热温度：
原则上是碳钢为：
ac3＋30～50℃，合金钢为：
ac3＋30～70℃。
但在实际
生产中，为加速钢奥氏化过程，常常采用更高的温度。
常用钢的退火加热温度可查有关资料。
b.加热速度：
对于一般形状不太复杂、尺寸不是很大的碳钢或低合金钢工件，加热速度可不
予以控制。
但对中、高合金钢工件，特别是大件，则多采用低温（≤250℃）装炉，分区升温
（即升到一定温度后保温再继续加热）的方法。
其升温速度在600℃以下宜控制在30～70℃/
小时；高于此温度时可控制在80～100℃/小时。
c.保温时间：
保温时间应以保证奥氏体成分大致均匀为原则。
装炉量大时，保温时间应
适当延长。
在箱式炉中退火，通常可按每mm有效厚度保温1.5～2.5分钟估算。
（2）不完全退火工艺：
a.加热温度：
碳钢加热至ac1～accm（ac1～ac3）之间。
b.加热速度、保温时间与完全退火相同。
（3）球化退火工艺：
按不完全退火工艺执行。
2）正火：
a.加热温度：
ac3或accm以上30～50℃。
但在实际生产中，除共析钢和过共析钢外，
一般都高于这个温度。
常用钢的正火加热温度可查有关资料。
b.保温时间：
大致与完全退火相同。
但当加热温度较高时，保温时间可予缩短。
3）淬
火：
a.加热温度：
ac3或ac1以上30～50℃。
但在实际生产中，淬火温度往往超过上述范
围。
碳钢淬火多按ac3或ac1以上30～70℃进行。
合金钢的淬火温度一般也是根据其临界
点选定，但淬火温度可取上限或更高一些，具体温度可查有关资料。
b.保温时间：
按经验公式估算：
t＝αkd。
其中：
t——加热时间（分）；α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，碳钢α＝1.0～1.5；合金钢α＝1.2～1.8；
k——工件装炉时的间隙系数，实验室条件下可取k＝1.2～2.0；d——工件的有效厚度（毫米）。
4）回火：
a.加热温度：
查资料或按经验公式确定。
如45＃钢可参考经验公式：
回火温度（℃）＝200＋11×（60－h）。
其中：
h——要求工件具有的硬度值（hrc值）。
用于其它钢时应作调整，此外还应避开第一类回火脆性温度范围。
b.保温时间：
常按经验公式估算：
t＝αd＋b。
其中：
t——加热时间（分）；α——加热系数（分/毫米），用中温箱式电炉时，取α＝2～2.5；b——时间基数，一般为：
10～20分钟；d——工件有效厚度（毫米）。
（三）、实施热处理工艺
1）制定热处理工艺路线
下料—→锻造—→球化退火—→机械加工—→淬火—→低温回火—→磨
2）热处理的具体操作步骤：
钳工凿子（t8）：
热处理工序：
（1）淬火780℃，保温15分钟，水冷；hrc：
＞60；（4﹪硝酸酒精浸蚀时
间为：
1～10秒钟，即试样变灰色即可）；热处理工序：
（2）回火180℃～200℃，保温45分钟，空冷；hrc：
64。
（4﹪硝酸酒精浸
蚀时间为：
1～10秒钟，即：
试样变灰色即可）。
t8钢是共析钢，过热敏感性大，容易出现过热的粗大的马氏体组织，导致工件开裂，淬
火后也很少有剩余的碳化物，耐磨性也较差，但大截面工件的中心不会出现网状二次碳化物。
（四）、硬度检测：
（用洛氏硬度）
1.洛氏硬度测试法原理：
附图1洛氏硬度试验原理
洛氏硬度测试方法是美国冶金学家洛克维尔（stanlyd.rockwell）于1919年提出的。
基本原理是用负荷将金刚石压头（锥角为：
120℃的圆锥体）或淬火钢球（直径为：
φ1.588mm）
压入被测物表层，稍加停留后卸载，根据压痕深度测出硬度值。
1）洛氏硬度测试方法的优点是：
适用范围广，软、硬、厚、薄以及经化学热处理的零件
均适用；
2）操作方便，可直接读数，效率高；
3）压痕小，对工件外观影响不大，可在成品件上进行测试。
洛氏硬度测试方法的缺点是：
精度不够高，当材质存在偏析或不均匀现象时，数值重复性
较差。
2.测量结果而导致过热的原因是炉温仪表失控或混料（常为不懂工艺发生的）。
过热组织可经退火、
正火或多次高温回火后，在正常情况下重新奥氏化使晶粒细化。
2）.断口遗传：
有过热组织的钢材，重新加热淬火后，虽能使奥氏体晶粒细化，但有时仍
出现粗大颗粒状断口。
产生断口遗传的理论争议较多，一般认为曾因加热温度过高而使mns
之类的杂物溶入奥氏体并富集于晶界，而冷却时这些夹杂物又会沿晶界析出，受冲击时易沿
粗大奥氏体晶界断裂。
3）.粗大组织的遗传：
有粗大马氏体、贝氏体、魏氏体组织的钢件重新奥氏化时，以慢速
加热到常规的淬火温度，甚至再低一些，其奥氏体晶粒仍然是粗大的，这种现象称为组织遗
传性。
要消除粗大组织的遗传性，可采用中间退火或多次高温回火处理。
（二）、过烧现象
加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或熔化，导致晶界弱
化，称为过烧。
钢过烧后性能严重恶化，淬火时形成龟裂。
过烧组织无法恢复，只能报废。
因此在工作中要避免过烧的发生。
（三）、脱碳和氧化
钢在加热时，表层的碳与介质（或气氛）中的氧、氢、二氧化碳及水蒸气等发生反应，
降低了表层碳浓度称为脱碳，脱碳钢淬火后表面硬度、疲劳强度及耐磨性降低，而且表面形
成残余拉应力易形成表面网状裂纹。
（四）、氢脆现象
高强度钢在富氢气氛中加热时出现塑性和韧性降低的现象称为氢脆。
出现氢脆的工件通
过除氢处理（如回火、时效等）也能消除氢脆，采用真空、低氢气氛或惰性气氛加热可避免
氢脆。
四、实习心得与体会
“纸上得来终觉浅，绝知此事需躬行”通过这次到工厂参观实习让我了解了很多。
真的，
有许多东西看似已经懂了，但真正到了实际却又是另一种情况。
有时自己认为自己已掌握的
东西可能仅是一些肤浅的表面或总体的一个方面，甚至有时是错误的认识，而如果没有实地
考察实践，我们是无法发现这些问题的。
这次实习给我们每个人一个很好的机会学习那些书
本上不能学到的知识，通过我们自己的参观，还查找各种图书资料以及到网上搜寻相关资料，
使我们的知识得以巩固和完善，不仅增长了我们的见识，而且对生产操作有了一定的直观认
识，对工人也有了一中全新的认识。
感谢领导、老师给我们这次充实自己、增长见识的机会！
同时我也希望系里能为我们提供更多的实习机会，让我们在实际生产中得到锻炼。
所以在今
后的学习工作中要加强自己的动手实践能力的锻炼。
篇二：
金属热处理基础实习总结身处校园，感觉生活太美好，感觉外面的世界离自己太遥远，经过多方的努力，终于在迈进大学生活第三个年头的时候，有了一次走向社会，体验劳动，体验生活的机会。
尽
管只
有不到两个月的时间，但自己从对热处理的几乎一无所知到亲眼见到、亲身经历了热处
理人
的工作环境、工作内容。
从最初的种种疑惑，种种迷茫到现在的略有了解、略有体会，
真的
是受益匪浅，很庆幸自己能在快要走上社会的时候有这样一次宝贵的机会。
以下对自己
近两
个月的收获与体会做一小结：
一、实习公司简介：
常州河海热处理工程有限公司位于常州高新技术产业开发区黄河路130-1号占地面积0.92公顷，厂房占地3000平方米，办公楼占地500平方米。
现有工艺加工类型：
机械
零件
的调质、正火、淬火、铝合金淬火、多用炉渗碳淬火、盐浴氮碳共渗（ｌｃｎ）、ｑｐｑ、微机控制气体氮化（ｇｓｎ）、数控高频、超音频淬火、退火、微机控制下贝氏体等温淬
火
等。
尤其是盐浴硫氮碳共渗工艺是我公司具有高新技术的环保工艺，已被常州市经贸委
批准
为20XX年重点技术创新项目计划，其优点是：
变形小、硬度均匀、耐磨、抗咬合、耐腐
蚀.
二，主要收获
1，初步了解并亲身经历了热处理行业的工作内容和工作环境。
2,粗略的学习和观摩了一些热处理设备的基本操作和运用。
3，亲自动手实践了热处理的一些简单的基础工作。
4，工人师傅教会了我们许多课本之外的东西。
a，对热处理的一个全面认识：
热处理：
是将固态金属或合金，采用适当方式进行加热，保温和冷却，改变其表面或内
部的
组织结构来获得所需的所需的组织结构与性能的一种工艺方法。
由其热处理方式的不同
可分
为普通热处理，表面热处理，化学热处理等。
一般意义上三中处理方式居多。
（1）、普通热处理包括退火、正火、淬火、回火四把火:
退火：
是将金属或合金加热到某一温度（c钢740~880）保温一定时间，然后随炉冷却或买入导热性差的介质中缓慢冷却的一种工艺方法。
退火：
是将金属或合金加热到某一温度（c钢740~880）保温一定时间，然后随炉冷却或买入导热性差的介质中缓慢冷却的一种工艺方法。
正火：
是将金属加热到某一温度（对碳钢760~920）保温一定时间，然后出炉在空气中
冷
却的一种工艺方法。
淬火：
是将钢加热到临界温度以上（c钢770~870）保温一定时间，然后快速冷却已得到高硬度组织的一种工艺方法.回火：
淬火后的攻坚，重新加热到某一温度，保温一定时间后，冷却到室温的热处理工
艺。
（2）、表面热处理有表面淬火，回火等，如高频淬火，回火，超音频淬火，回火等。
（3）、化学热处理如渗碳，渗氮以及碳氮共渗等工艺过程。
渗碳：
将钢件至于渗碳介质中加热并保温，是碳原子渗入钢件表面以增加表层碳含量及获得
一定碳浓度梯度的工艺方法。
渗氮亦与之相似。
（4）、盐浴氮化（ｌｃｎ）：
qpq工艺操作流程：
a,装筐（零件必须用ｌｃｎ盐氧化，盐液面至少十公分）。
b,除油c,清洗1d,清洗2e，烘干f,ｌｃｎg,热水冲洗h,冷水冲洗i,烘干j,氧化k,热水或冷水冲
洗
l,烘干m,浸油封闭
qpq盐浴处理的的主要原理为三种生产用盐：
基盐：
基盐在氮化炉中形成高氰酸根的氮化盐浴。
调整盐：
在生产过程中当氮化盐浴的氰酸根下降时，应向氮化炉补加调整盐，以以使氰
酸根
含量维持在规定的范围之内。
氧化盐：
氧化盐用于氧化盐浴，浴面下降时直接补加氧化盐。
b,关于热处理一些简单设备的简单认识：
（1）、多用炉的简单了解：
整套多用炉设备由准备台，主炉（实习公司包括20XX主炉，20XX主炉），清洗炉，回火炉组成，整套设备所有组件都配有手动，自动两种基本操作方式。
主炉主要用以渗碳，
渗氮，
碳氮共渗。
清洗炉是一个除去工件表面油污的装置，通过把工件浸没在碱性溶液里然后
用热
水淋浴来把油污去掉。
清洗炉主要包括夜洗室，喷淋室，升降机，热风发生器，油回收
装置
等部件。
回火炉是对渗碳淬火和碳氮共渗等处理后的弓箭加热到规定的温度，使其能顺
利进
行回火处理。
整套设备机械装置的出入回火炉均由小推车来带带动，这种推进拉出机械
装置
是由马达，减速机，推拉链，链轨等组成，工作中，可通过安装在推拉连端部推进块或
推拉
钩向上述设备中推进或拉出所处理的工件。
多用炉的一个完整的操作过程：
进主炉升温开始------均温开始------到设定ｃ势------强渗开始------扩散开始
------降温开始
-----淬火均温开始------淬火开始------进清洗炉开始-----进回火炉------出回火炉。
例如：
清洗阶段回火阶段时间60min时间180min温度70°c温度180°c
（2）、高频，超音频热处理炉的简单了解:
原理：
感应器通入一定频率交流电------交变磁场-----工件内部产生频率相同，方向相反的感应电流（涡流），由于涡流的趋肤效应----涡流表面电流密度大，心部电流密度小，由
于
工件表层涡流产生的热量，使工件迅速加热到淬火温度，随即将快速冷却，达到表面淬
火
篇三：
热加工实训心得体会
一、焊接
（一）基础知识
焊接是通过加热或加压（或两者并用）、并且用或不用填充材料，使焊件形成原子间结合
的一种连接方法。
焊接实现的连接是不可拆卸的永久性连接，采用焊接方法制造金属结构，
可以节省材料，简化制造工艺，缩短生产周期，且连接处具有良好的使用性能。
但焊接不当
也会产生缺陷、应力、变形等。
1．焊条组成和作用
焊条由焊芯和药皮两部分组成。
焊芯是金属丝，药皮是压涂在焊芯表面的涂料层。
（1）焊芯一是作为电极传导电流，二是熔化后作为填充金属与母材形成焊缝。
焊芯的化
学成分和杂质含量直接影响焊缝质量。
生产中有不同用途的焊丝（焊芯），如焊条焊芯、埋弧
焊焊丝、co2焊焊丝、电渣焊焊丝等。
（2）药皮是压涂在焊芯表面上的涂料层，它由多种矿石粉、铁合金粉和粘结剂等原料按
一定比例配制而成。
其主要作用是：
1）改善焊接工艺性,如使电弧易于引燃，保持电弧稳定燃烧，有利于焊缝成形，减少飞
溅等。
2）机械保护作用,在高温电弧作用下，药皮分解产生大量气体并形成熔渣，对熔化金属
起保护作用。
3）冶金处理作用,通过冶金反应去除有害杂质（如氧、氢、硫、磷等），同时添加有益的
合金元素，改善焊缝质量。
4.焊条电弧焊的特点和应用范围
（1）焊条电弧焊的特点焊条电弧焊与气焊相比有如下特点：
首先，由于热源（电弧）温度高，热量集中，因此
焊接速度快，生产率高，热影响区小，焊接变形小；其次，焊条药皮熔化后产生气体和熔渣，
机械保护效果较好，而且药皮还有冶金处理作用，去除有害元素，添加合金元素，因此焊条
电弧焊焊缝的化学成分较好。
总之，焊条电弧焊焊接质量好，生产率高，焊接变形小。
焊条
电弧焊与埋弧自动焊相比有如下特点：
设备简单，操作灵活，适应性强，各种焊接位置、焊
接结构中焊机不能到达的部位以及各种不规则的焊缝，焊条电弧焊都能实施焊接；但焊条电
弧焊对焊工操作技术的要求高，焊接质量不易稳定，厚工件、长焊缝焊接时生产率较低。
（二）焊接实训目的
（1）了解焊接生产工艺过程、特点和应用；
（2）了解焊条电弧焊的安全操作方法;焊条的组成、作用；
（3）了解常用焊接接头形式、坡口种类；
（4）了解气焊、气割的生产工艺过程、特点和应用；
（5）了解气焊、气割的安全操作方法和注意事项；
（6）熟悉常见的焊接设备及焊接特点、种类。
（三）焊接工具
弧焊机、焊条、切割机、钢条、护罩、手套、铁锤
（四）焊接实训内容
1、利用切割机割取15cm左右的钢条两块；2、正确点燃焊条并焊接钢条；3、观察焊
缝宽度、深度，焊缝是否笔直，焊缝两边是否有铁水溅出的痕迹；4、重复练习焊接多次并
交出作品。
（五）注意事项1．弧焊机应远离易燃易爆物品；弧焊机应与安装环境条件相适应；弧
焊机应避
免受潮,并能防止异物进入。
2．弧焊机外壳应可靠接保护导体；为了防止高压窜入低压带来的危险，弧焊机
二次侧的一个点也应当接保护导体。
3．移动焊机必须停电进行。
4．弧焊作业时应穿戴绝缘鞋、手套、工作服、面罩等防护用品；在金属容器中工作时，还应戴上头盔、护肘等防护用品。
二、铸造
（一）基础知识
铸造是熔炼金属，制造铸型,并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得一定形状和性能的铸件
的成型方法。
铸造是机械零件毛坯或成品零件热加工的一种重要工艺方法。
铸造的实质就是材料的液态成形。
由于液态金属易流动，各种金属材料都能用铸造的方
法制成具有一定尺寸和形状的铸件，并使其形状和尺寸尽量与零件接近，以节省金属，减少
加工余量，降低成本。
铸造的突出优点是，其是制造具有复杂结构金属件的最灵活、最经济
的成形方法，因此，在工业生产中得到广泛的应用，目前仍是零件毛坯生产的主要方法。
铸造的生产方法很多，最常用的是砂型铸造。
砂型在取出铸件后便损坏，故称为一次铸
型。
目前，用砂型浇注的铸件约占铸件总产量的90％左右。
1．手工工造型手工造型是指用手工或手动工具完成造型各工序的方法。
这种方法操作灵活，工艺装备
（模样和砂箱等）简单，生产准备时间短，适应性强，可用于各种大小、形状不同的铸件。
但是，手工造型对工人的技术水平要求较高，劳动强度大，生产率低，而且铸件的尺寸精度
及表面质量较差，铸件质量不稳定，主要用于单件、小批量生产。
铸造生产具有如下优点：
（1）可制成形状复杂的铸件特别是具有复杂内腔、外形很复杂的毛坯，如箱体、气缸体、
机床床身、机座等。
（2）适应性广泛，工艺灵活性大几乎各种合金，各种尺寸、形状、质量和数量的铸件都
能生产。
如碳素钢、合金钢、铸铁、铜合金、铝合金以及能熔化的其他金属材料都可以用于
铸造。
其中广泛应用的铸铁件只能用铸造方法来生产。
铸件质量可以从几克到数百吨；铸件
的壁厚可由0.3mm到1m左右；铸件的批量不受限制，可以从单件、小批，在大批量生产中，
铸造的优越性尤为显著。
（3）所用的原材料来源广泛、价格低廉、设备费用较低，同时铸件加工余量小，节约金
属，减少切削加工量，从而降低铸件的成本。
砂型铸造的主要工序包括制造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、
落砂清理和检验等。
三.铸造生产常见缺陷由于铸造生产工序繁多，因此形成的铸造缺陷种类也很多，而且形成缺陷的原因十分复
杂。
往往同一种缺陷由不同原因造成，而一种原因又可能形成多种缺陷。
为了确保铸件质量，
减少和防止缺陷的产生，首先应正确判断缺陷类型，找出产生缺陷的主要原因，以便采取相
应的预防措施。
（二）铸造实训目的
（1）了解砂型铸造生产过程；
（2）了解零件、模样和铸件；
（3）熟悉砂型的基本造型方法、造型工具的使用；
（4）了解砂型的基本结构，浇注系统的组成及浇注工艺；
（5）了解常见铸造缺陷的特征；
（6）初步学会使用造型工具，完成简单整模、分模造型作业。
（三）铸造工具
砂箱、铁锹、模具、钢针、吹灰器、铁杵、沙子
（四）铸造内容
1、将沙子碾细，不得有堆状；2、将下砂箱倒扣在平凳上，放入模具并按紧，倒入细砂；
3、用铁杵将细沙锤紧，锤匀；4、将砂箱翻转平放，将上砂箱合在下砂箱上，撒些许干沙并
吹净模具表面，立好小铁柱，再倒上沙子锤紧；
5、在铁柱周围插上小孔，取出铁柱，取下上砂箱并翻转平放在另一平板上，竖直取出模
具，从铁柱小孔去除深8mm左右，宽铁柱直径的槽；
6、最后修补取模过程留下的缺陷。
三、金属的热处理
（一）基础知识篇二：
实训心得体会实训心得体会
时间飞快，我就要大学毕业了，我的大学生活也就要结束了。
回想昨日仿佛就在眼前，
但是时间在我们指尖如流水悄悄的流走!
而我们也即将踏上社会，走上自己的工作岗位!
我们
知道机械制造业是一个国家最基础的行业，也决定了一个国家制造业的整体水平，起步早，
但发展又最令人担忧，比如现在中国的汽车工业相比机械制造业来说无论是产品质量还是生
产效率都要高得多，当然这也是因为机械行业的特性起了决定性的因素。
对于我们机电一体
化专业的学生们来说，或对于作为将来从事机械，机电制造方面业务的我们来说，去机械制
造公司实习对我们来说非常重要。
一、实习目的
通过在重冶的实习，可以使我们在实践中接触与本专业相关的一些实际工作，培养和锻
炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识，去独立分析和解决实际问题的能力，
把理论和实践结合起来，提高我们的实际动手能力，为将来我们毕业后走上工作岗位打下一
定的基础。
二、实习内容
（一）量具当中百分表、千分尺在机加工中的使用
1、使用前，应检查测量杆活动的灵活性。
即轻轻推动测量杆时，测量杆在套筒内的移动
要灵活，没有任何轧卡现象，且每次放松后，指针能回复到原来的刻度位置。
2、测量时，不要使测量杆的行程
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