10000M3储罐施工方案.docx
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10000M3储罐施工方案
第一章工程概况及编制依据
一．工程简介
本工程为八台10000m3内浮顶钢制油罐，位于原储油库区内，八台油罐分三级排列。
油罐本体材料为Q235A钢，固定顶为60×6肋板与δ=5mm钢板组成，壁板为8-18mm厚钢板组成，底板中幅板与弓形边缘板由8-10mm厚钢板组成，内浮盘为铝制材料组成。
油罐总高度为20746mm，其中壁板高为1766mm，直径为28500mm。
二．工程特点
1．本工程位于新开挖的山顶部，场地砂岩与泥岩道路均为粘土，场地窄小，施工道路坡度大，给施工和运输造成一定困难，尤其雨天及雨天过后砂泥岩软化严重。
2．罐的体积较大，提高焊接质量，控制焊接变形是关键。
3．施工区域多为旧罐、旧管、杂草、灌木、树木，安全防火尤其重要。
4.施工埸地绝对标在1316m-1321m之间。
5.罐体防腐工程需要与业主委托专业单位配合。
三．编制依据
1．GBJ128-90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》；
2．GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
3．JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》；
4．JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》；
5．业主提供的油罐施工图纸；
6．北京华旭监理部下发的有关文件；
7．我公司《质量、职业健康安全、环境管理体系》文件。
第二章施工程序及技术要求
一．施工主要程序
施工准备（包括人员、机具、材料等）→熟悉图纸、核对现场情况→图纸会审→施工方案编制→施工技术、安全、质量交底→基础验收→底板组焊→顶圈壁板组焊→包边角钢组焊→固定肋板组焊→顶板组焊→其余壁板组焊→附件、接管、梯子、栏杆安装组焊→浮盘安装→充水试验（基础沉降观测）→交工验收。
二．主要施工方法及解决办法
储罐采用液压提升装置倒装方法施工
1.液压提升倒装施工要领
1.1提升装置数量的计算方法
提升装置的数量（n）主要依据提升装置的额定承载能力（Q）、最大提升载荷（Pmax）、储罐周长（L）及提升装置规定间距（S）来确定，即：
n1=Pmax/Q
n2=L/S
n=max（n1,n2）
式中：
S取5-6m
1.2液压提升装备及布置
1.2.1液压提升装备的配备见下表：
液压提升装备一览表
序号
提升机
液压控制柜
涨圈
规格
备注
型号
数量
型号
数量
1
BY160
24
BY-36/BY-60
1
28#
BY-60型液压控制柜可2台共用
1.2.2液压提升工装的布置
（1）一台10000m3储罐用一台BY-36型液压控制柜的工装布置见图
（2）两台10000m3储罐用一台BY-60型液压控制柜的工装布置见图
1.2.3提升支架的设置
提升支架应按15度均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板，以减少支架的弯矩。
支架的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须垂直固定，并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐射形连接。
这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成网状系统，达到稳定、牢靠，充分保证提升系统的稳定性。
在正式起升前要逐个进行空载试验，检查油缸往复动作，提升杆步进，上下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动，以及中央控制台和油管是否正常工作。
1.2.4涨圈的制作
按罐壁内径分段制作涨圈，涨圈采用[28槽钢制作，各段用螺栓连接成几大段，大段间用千斤顶把涨圈涨紧在罐壁上。
2.倒装法施工要点
（1）罐顶焊接完成后，用廻转小车进行围板、纵缝组对焊接，每圈壁板留一道或两道活口不焊，在每个活口的上下各设一只5t倒链，用于在提升过程中逐步收紧壁板。
（2）每次提升前，要对提升装置进行全面认真的安全检查，检查合格后方可开始提升。
（3）在提升过程中指挥人员要统一信号，尽量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。
指挥人员必须随时观察罐体起升高度是否一致，必要时进行调整，使起升平衡。
（4）提升至一半高度时，停止提升，提升人员稍作休息，并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。
（5）提升到位后，收紧活口倒链，在罐内同时从活口之间的中心向活口方向进行环缝组对，对局部对口间隙、错边量不宜处进行修整，并对组对完成的部位进行点焊。
（6）当环缝外侧焊缝焊接完成2/3后，将涨圈和提升装置回落到位，为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。
（7）底圈壁板安装时，留一块壁板不焊，将其作为液压提升装置的出口，待其拆出后再组焊该块壁板。
2.1液压提升操作注意事项
（1）检查液压控制柜电机转动方向，从电机尾部看转向顺时针（即箭头方向），如发现反方向，必须立即停止运转，重新处理后方可继续操作。
（2）溢流阀的调定压力不得超过液压系统的最高压力。
（3）压力调节完毕后，应将压力表开关关紧，以延长压力表的寿命。
（4）首次运转时，应让电机无负荷转动10分钟左右，以排出油泵中的空气，避免气锤现象发生。
（5）使用过程中，注意油温变化，当油温低于10°C或高于60°C时，应考虑采取加热或降温措施。
（6）油箱中的液压油应经常保持正常液面高度，在使用过程中应经常观察液位计，并及时补充液压油。
（7）连接液压胶管时，注意接口处密封件是否有损伤，以免漏油；同时要注意管口清洁，严禁泥沙带入油路，损伤液压元件和千斤顶。
（8）施工前，对千斤顶进行检查、保养，液压部分无漏油，卡头性能良好，整机处于完好状态。
（9）在插入提升杆时，将千斤顶处于松卡位置（即上、下卡头的松卡螺母上旋到位）时进行。
此时要注意提升机要与千斤顶基本同心，待正式工作时，才将上、下卡头复位，使千斤顶处于工作状态。
（10）操作时，每次提升、下降结束必须切换到空载运行状态；每次提升、下降需按满行程动作，以延长机器寿命；不得超压（超负荷）工作。
（11）液压提升机的安装必须平稳牢固，胀圈、传力筋板、辅助拉杆等的焊接质量必须满足强度要求。
（12）液压提升成套设备的使用要专门成立使用小组，负责安装、操作、拆卸及维护；在液压提升过程中，由1人专门操作液压控制柜，3－4人监控液压提升机的提升情况。
2.2材料验收
2.2.1建造油罐选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。
当无质量合格证明或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验，合格后方准使用。
2.2.2焊接材料应具有质量合格证明书。
焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
2.2.3建造油罐选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
2.2.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定。
钢板厚度
允许偏差
5
－0.5
6-7
－0.6
8-24
－0.8
钢板厚度的允许偏差
2.3预制
2.3.1一般规定
2.3.1.1油罐各部分预制时，应按照规范及设计图纸的要求，在现场绘制排板图。
当到料尺寸与设计图纸有出入时，尤其注意按实际尺寸精心排板，排板图应符合规范的有关要求。
2.3.1.2油罐在预制，组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
弧形样板的弦长不得小于2m；
直线样板的长度不得小于1m；
测量焊接角度变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
2.3.1.3钢板切割及焊缝坡口加工，宜采用半自动火焰切割加工，罐顶板和罐底的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
2.3.1.4钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
2.3.1.5焊接接头的坡口形式和尺寸，应按图纸的规定加工。
2.3.1.6所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形，损伤和锈蚀。
2.3.1.7所有预制完好构件应根据排板图的主编号分类堆放，以便组焊。
2.3.2壁板预制
2.3.2.1罐壁预制
罐壁排版图的绘制应符合下列规定：
①各圈壁板的纵向焊缝均向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且≥500mm；
②底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离应≥200mm；
③罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离≥200mm；与环向焊缝之间的距离≥100mm。
④壁板的宽度≥1000mm，长度≥2000mm。
⑤按各纵缝的对口间隙与其焊接收缩量相抵消来考虑，顶圈壁板按设计周长下净料。
其余各圈壁板的周长，在顶圈壁板周长的基础上，在调节板的一端预留300mm的余量。
⑥壁板调节板的设置数量为2块（对称设置）。
⑦包边角钢的对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离于≥200mm。
2.3.2.2壁板下料、滚圆
（1）壁板下料尺寸的允许偏差
壁板下料尺寸的允许偏差一览表
序号
测量部位
允许偏差（mm）
AB（CD）≥10m
AB（CD）<10m
1
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
2
长度AB、CD
±2
±1.5
3
∣AD-BC∣
≤3
≤2
4
直线度
（AC、BD）
≤1
≤1
（AB、CD）
≤2
≤2
壁板尺寸测量部位示意图
（2）壁板滚圆
①须在滚板机的前后设置滚板支承架，前端为水平支承架，后端为弧形支承架。
②壁板滚圆时，应设置压头板，进行压头处理，以保证板端300mm宽度内的弧度。
③壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。
垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
④滚圆合格后的壁板应按罐号、层号放置到壁板胎具上（如图所示），以保证其在存放、装卸、运输过程中不发生变形。
钢管或槽钢
壁板胎具示意图
2.3.3底板预制
本工程10000m3储罐的罐底，从其设计结构上分为弓形边缘板和中幅板两部分，中幅板之间、弓形边缘板和与中幅板之间为搭接焊缝，弓形边缘板之间为带垫板的对接焊缝。
2.3.3.1罐底排版图的绘制应符合下列要求：
①考虑焊接收缩的原因，罐底的排版直径须比设计直径放大0.1%；
②边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸≥700mm；中幅板的宽度≥1000mm，长度≥2000mm；罐底任意相邻焊缝之间的距离≥200mm；
2.3.3.2弓形边缘板的放样、下料
按排版图尺寸，在钢板平台上划线放样，选用-40*4扁钢依线制作整体样板，其尺寸允许偏差如图下图所示。
然后用整体样板在钢板上号料划线，用手工火焰切割下料。
弓形边缘板尺寸标注示意图
弓形边缘板尺寸允差一览表
序号
检查项目
允许偏差
备注
1
长度（AB、CD）
±2mm
2
宽度（AC、BD、
）
±2mm
3
对角线之差（∣AD-BC∣）
≤3mm
2.3.3.3弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙（如下图）外侧间隙e1宜为6-7mm；内侧间隙e2宜为8-12mm。
2.3.4顶板预制
2.3.4.1顶板预制前应绘制板图，并应符合下列规定：
a.顶板任意相邻焊缝的间距应≧200mm。
b.单块顶板本身的碰接应采用对接。
2.3.4.2加强肋应进行成型加工，加工完后用弧形样板检查，其间隙应≦2mm；加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。
加强筋的拼接采用完全焊透的对接接头，接头处加垫板。
2.3.4构件预制
抗风圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
2.4组装
2.4.1一般规定
2.4.1.1组装前应根据排板图核对预制件的编号，以免搞错构件的编号。
将构件的坡口和搭接部位的泥砂，铁锈水及油污等清理干净。
2.4.1.2拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。
钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如有母材损伤，则应修补。
2.4.1.3组装过程应防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。
2.4.2基础验收
2.4.2.1油罐安装前，必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。
a.基础中心标高允许偏差为±20mm；
b.支承罐壁的基础表面，高差应符合下列规定：
每10m弧长内任意两点高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；
c.沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
以基础中心为圆心，以不同直径同心圆，将各圆周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。
同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。
同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定。
检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数
同心圆直径（m）
测量点数
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
D/4
D/2
3D/4
8
16
24
2.4.3罐底组装
2.4.3.1罐底板组装前应按设计要求对其下表面涂刷防腐涂料防腐，防腐材料采用黑色的环氧煤沥青，结构为：
底漆→面漆→面漆→玻璃布→面漆→面漆，总的干膜厚≧400μm；每块底板边缘50mm范围内不刷。
2.4.3.2底板铺设前在罐基础按罐底板排板图要求放好线，之后铺设组焊底板，为了施工方便，应预留一块边缘板暂不组装，在罐壁组装完毕，壁板与底板角焊缝未焊之前，人孔开好一个之后，再组焊剩余一块边缘板。
2.4.3.3罐底边缘板按设计要求采用完全焊透的对接接头，焊缝表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
2.4.3.4中幅板的搭接宽度允许偏差为±5mm，中幅板与弓形边缘板的搭接宽度可适当放大。
2.4.3.5搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
2.4.3.6预留底板焊缝焊接前应将组成该条焊缝的钢板四周的点焊处的点焊点割掉，以便钢板的自由收缩。
2.4.4罐壁组装
2.4.4.1壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。
需重新校正时，应防止出现锤痕。
2.4.4.2在罐底板上以罐的内径划出圆周，在圆周线内侧用50×50×6的方钢板沿圆周每隔约500mm点焊档板，在圆周线外侧离圆周线80mm处用50×50×6的方钢板沿圆周每隔约500mm点焊档板，内外侧定位档板应一一对应如图所示：
2.4.4.3罐壁组装，应符合下列规定：
a.底圈壁板
相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。
在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm；
壁板的铅垂偏差不应大于3mm；
组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为±19mm。
b.其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3%；
c.壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：
纵向焊缝错边量：
当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
环向焊缝错边量：
任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10，且不应大于3mm。
d.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，当板厚小于或等于12mm，角变形≤10mm。
当板厚大于12mm小于或等于18mm时，角变形≤8mm。
e.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，局部凹凸变形≤13mm。
2.4.5罐顶组装
2.4.5.1罐顶中心支撑架的竖立
罐顶中心支撑架（如下图所示）作为罐顶组装的临时支撑，其高度按下式计算：
H=H1+H2-H3+H4（H1为顶圈壁板高度、H2为扇形顶板的拱高、H3为基础中心与基础环梁间的高差、H4为予留高度（取50mm）），其环形托盘的外径取中心顶板的外径加50mm，其安装垂直度偏差须≤10mm。
1-中心托盘2-角钢支撑3-中心柱4-垫板
罐顶中心支撑架结构示意图
件1：
用δ=10钢板加工成圆形角钢形式
件2：
用L65×65×6角钢
件3：
用Φ159×7无缝钢管
件4：
δ=12钢板400×400
2.4.5.2分别在环形托盘和包边角钢（槽钢）上分别划出加强筋扇形顶板组装圆周线，并按扇形顶板块数，对上下组装圆周线进行统一等分；在每块扇形顶板的等分圆周线内，在包边角钢（槽钢）上点焊两个挡块。
按划好的等分线，先组焊罐顶加强筋，合格后再吊装罐顶大的扇形，大的扇形板组装完毕后再组装小的扇形板，最后组装罐顶盖板。
吊装扇形顶板做到吊装一块、调整一块、点焊固定一块，须保证搭接的宽度和贴合度。
2.4.6附件安装
所有安装在罐体上的附件安装定位放线后应由专业技术员确认，然后请监理、业主代表认可后方可组焊。
2.4.6.1开孔接管安装
罐体的开孔接管，应符合下列要求：
a.开孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm；
b.开孔补强圈的曲率应与开口处的罐体相同；
c.开孔接管法兰的密封应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应与跨中安装；
d.罐壁开孔接管的内表面应与罐内壁齐平；
2.4.6.2梯子、平台安装
盘梯安装应符合下列要求
a.盘梯踏步板宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同；
b.平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰及踢脚板），其本身的接头采用对接焊。
c.盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。
d.盘梯支架与罐壁纵缝相碰时，应移动支架的位置，使其到纵缝的距离为150mm左右。
e.所有构件表面应光滑无毛刺，平台圈梁应平直，铺板应平整，安装后不得倾斜、扭曲变形及其它缺陷。
2.4.6.3铝制内浮盘的安装
a.按设计要求，本工程内浮顶储罐的罐内局部需进行防腐，因此内浮盘应充水试验且罐内防腐完成后，由专业生产厂家负责进行安装。
然后进行铝制内浮盘的升降试验。
b.内浮顶升降试验的合格标准为：
①内浮顶的升降应平衡；②导向机构、密封装置等无卡涩现象；③内浮顶和液面接触部分无渗漏。
2.4.6.4量油导向管的铅垂允许差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。
2.4.6.5在油罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。
2.4.6.6密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤。
橡胶制品安装时，应注意防火。
刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙，不得超过5mm。
2.5焊接
2.5.1焊接要求
2.5.1.1焊工必须持有效的合格证，合格项目必须与所从事的焊接项目相符，焊工焊接时应按焊接技术人员下达的焊接工艺卡的要求施焊。
2.5.1.2焊接设备必须完好，调节灵活，且能满足焊接工艺和材料的要求。
2.5.1.3焊接材料应设专人保管，使用前应按说明书的要求进行烘烤，焊工领用时需用保温筒。
2.5.1.4焊接施工工艺要求
定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接。
引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
每道定位焊的长度≧50mm，电焊工在正式施焊前如发现点焊处开裂，需将开裂处的焊疤磨掉，重新点焊，合格后才能正式施焊。
焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧200mm范围内的泥沙铁锈，水分和油污，并应充分干燥。
板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝应至少焊两遍。
双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
当采用碳弧气刨时，清根后修整刨槽，磨除渗碳层。
在下列任何一种焊接环境，不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
雨天或雪天，风速超过8m/s，大气相对湿度超过90%，雷暴天气。
2.5.2焊接顺序
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，所有焊缝焊工均应对称分布焊接。
2.5.2.1底板的焊接
中幅板焊接：
中幅板短焊缝→中幅板长焊缝
边缘板焊接：
外缘300mm部位的焊缝→罐底与罐壁连接的角焊缝→剩余的边缘板的底接焊缝→中幅板与边缘板之间的收缩焊缝
罐底与罐壁的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
2.5.2.2罐壁焊接：
外侧纵缝焊接→内侧纵焊缝清根打磨→内侧纵焊缝焊→外侧环缝焊接→内侧环缝清根打磨→内侧环缝焊接（活口纵缝焊接）
2.5.2.3固定顶的焊接：
先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，顶板与包边角钢焊接时，焊工应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。
2.5.3修补
2.5.3.1在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
a.深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板公称厚度扣除负偏差值；
b.缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。
2.5.3.2焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：
a.焊缝表面缺陷超过规范规定时，应进行打磨或补焊；
b.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。
清除的深度不宜大于板厚的2/3。
当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；
c.返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。
2.5.3.3焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。
2.5.3.4同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。
2.6检查与验收
2.6.1焊缝的外观检查
2.6.1.1焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
2.6.1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定：
a.焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；
b.对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；
c.底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过度，咬边应打磨圆滑；
d.罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度不得大于100mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；
e.罐壁内侧焊缝的余高，不得大于1mm。
其他对接焊缝的余高，应符合下表规定；
f.焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1-2mm确定；
对接焊缝的余高（mm）
板厚
（δ）
罐壁焊缝的余高
罐底焊缝的余高
纵向
环向
δ≤12
≤2.0
≤2.5
≤2.0
12<δ≤25
≤3.0
≤3.5
≤3.0
2.6.2焊缝无损探伤及严密性试验
2.6.2.1从事油罐焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。
2.6.2.2罐底的焊缝，应进行下列检查：
a.所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压不得低于53Kpa，无渗漏为合格；
b.罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；
c.底板三层钢板重叠部分的搭接头焊缝和对接焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透剂探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
2.6.2.3罐壁的焊缝，应进行下列检查：
a.纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。
探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且每台罐不少于2处；
b.环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接
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