库区技改及维修施工方案.docx
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库区技改及维修施工方案
库区技改及检修施工方案
舟山世纪太平洋化工有限公司
舟山世纪太平洋化工有限公司
目录
1检修前的准备工作1
1.1大修前的工作1
1.2检修准备工序1
2油罐的检测与评定2
2.1罐底板检测与评定2
2.1.1罐底板检测2
2.1.2罐底板评定2
2.2罐壁板检测与评定3
2.2.1罐壁板检测3
2.2.2罐壁板评定3
2.3罐顶板检测与评定4
2.3.1罐顶板检测4
2.3.2罐顶板评定4
2.4内浮盘的检测与评定4
2.4.1内浮盘检测4
2.4.2内浮盘评定4
2.5油罐附件检测与评定5
2.5.1附件检测5
2.5.2附件评定5
2.6油罐焊缝检测与评定5
2.6.1焊缝检测5
2.6.2焊缝评定6
2.7涂层检测与评定6
2.7.1防腐层的检测6
2.7.2防腐层评定6
2.8油罐基础检测与评定6
2.8.1油罐基础的检测6
2.8.2油罐基础的评定6
3油罐检修7
3.1罐体检修流程7
3.2检修技术要求7
3.2.1底板检修7
3.2.2壁板检修8
3.2.3顶板检修9
3.2.4内浮盘检修9
3.2.5油罐附件检修9
3.2.6焊缝检修9
3.2.7油罐水压试验10
4安全目标及其保证措施10
4.1安全目标10
4.2安全管理措施10
4.3安全保证措施11
4.3.1资源保证措施11
4.3.2教育培训措施11
4.3.3化工石油库区带物料防腐施工特点及施工防范措施11
4.3.4危险控制措施12
4.3.5监督检查措施12
4.3.6奖惩措施12
4.3.7事故处理措施12
4.4安全技术措施12
4.4.1经常性地开展安全教育培训活动，提高员工HSE意识及自我防范能力12
4.4.2确保员工正确使用各类个人防护用品，保证其人身不受伤害13
4.4.3设置安全警示和标示，随时提醒员工注意潜在的危险，避免事故的发生13
4.4.4做好特殊工种及安全监督人员的资格认定及日常管理工作13
4.4.5严格执行作业许可证制度13
4.4.6加强脚手架施工、使用和高处作业的管理13
4.4.7加强施工用电的管理，杜绝漏电现象的发生14
4.4.8抓好现场文明施工管理，为安全生产创造良好的作业环境14
4.4.9做好现场环境卫生保护14
5环境保护要求15
6工程验收及资料归档15
6.1工程验收15
6.2移交工程档案资料16
7说明16
1检修前的准备工作
新建油罐检修最长不宜超过10年，在役油罐检修周期一般5~7年。
油罐检修前应由具有相应资格的检测员进行现场调查，做出检测报告，委托具有相应油罐设计资质的设计单位进行设计，由具备油罐检修资格的单位施工，并制定油罐检修技术方案，由主管部门批准后进行。
油罐大修的一般流程如下图所示：
准备工作
计量标定
工程验收及资料归档
罐体检修
检测评定
1.1大修前的工作
油罐大修前必须做好以下工作：
（1）必须按照《油罐清洗安全技术规程》的规定，进行油罐清洗作业。
（2）油罐动火作业之前，必须办理相关的工作票及动火票。
（3）检修之前，应做好施工技术装备和作业人员的配置，购置（准备）设备器材等工作。
（4）应与承包单位签订好有关安全和工程质量的合同（或协议）书，并上报上级主管部门备案。
1.2检修准备工序
1.确认罐及管线内物料已清空。
2.打开罐顶透光孔，向罐内持续通入氮气。
3.放空24小时，并在透光孔附近进行可燃气体检测。
如与雷电天气，关闭透光孔停止氮气供应。
4.打开低位人孔，停止氮气供应，并在人孔处增设鼓风机，此时检查与罐连接的管道，采用阀门及盲板隔离。
5.罐内持续鼓风48小时，在此过程中若遇雷雨天气，关闭透光孔，拆除鼓风机并封闭人孔。
6.用可燃气体报警仪检测罐内气体，分别需检查可燃气体浓度以及氧气浓度，均合格后方可进罐作业，作业时需设专人监护。
2油罐的检测与评定
2.1罐底板检测与评定
2.1.1罐底板检测
（1）边缘板的腐蚀检测应包括罐壁外侧延伸部分的边缘板，并测量边缘板外露尺寸宽度。
（2）中幅板检测时，应特别注意检测由下而上的点蚀。
一般应在除锈过程中检查是否有由下而上的腐蚀穿孔出现。
（3）检测中幅板时，可以少量开孔检查，但一个开孔的面积不大于0.5㎡，且应距离焊缝200mm以上。
检查完毕后，应按技术要求补板并做真空试漏。
2.1.2罐底板评定
（1）边缘板腐蚀平均减薄量不大于原设计板厚15%。
一般情况下，一个检测区域检测点数不应少于5个，当平均减薄量大于设计厚度的10%时，应加倍增加检测点。
（2）中幅板的平均减薄量不大于原设计厚度的20%。
（3）密集点蚀的深度不大于原设计厚度的40%。
密集点蚀是指点蚀数大于3个，任意两点间最大距离小于50mm，最大深度大于原设计壁板厚度的10%的腐蚀区。
（4）罐底钢板应无折角、撕裂。
（5）油罐底板的余厚应不超过最小允许余厚
表2-1底板余厚允许最小值
底板厚度/mm
4
＞4
边缘板厚度t
允许厚度/mm
2.5
3
0.7t
（6）检测情况符合上述各规定时，则认为油罐底板可以安全运行；超过时应进行修理。
（7）当腐蚀超过以上规定时，腐蚀面积大于一块检测板的50%，且在整块板上呈分散分布时，宜更换整块钢板；腐蚀面积小于50%时，应考虑补板或局部更换新板。
（8）当油罐壁板根部沿圆周方向存在带状严重腐蚀时，应考虑切除严重腐蚀部分并更换边缘板。
（9）罐底板的局部超过2㎡以上高出150mm的凹凸，或局部凹凸变形大于变形长度的2%或超过50mm时，应考虑整修。
在不影响安全使用时，可适当放宽要求。
2.2罐壁板检测与评定
2.2.1罐壁板检测
（1）罐壁板重点检测内表面底板向上1m范围内，外表面为罐壁裸露区，且宜分内外两面检查。
（2）检测罐体几何尺寸。
（3）检测罐体凹凸偏差和折皱。
2.2.2罐壁板评定
（1）各圈壁板的最小平均厚度不得小于该圈壁板的设计厚度加大修期腐蚀裕量。
（2）分散点蚀的最大深度不大于原设计壁板厚度的20%，且不大于3mm；密集点蚀最大深度不得大于原设计壁板厚度10%，或罐壁板点蚀深度不超过最大允许深度。
表2-2罐壁板点蚀深度允许最大值
钢板厚度/mm
3
4
5
6
7
8
9
10
12
麻点深度/mm
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.2
3.5
3.8
（3）罐壁的几何形状和尺寸应符合下列要求：
（在不影响安全使用时，可适当放宽要求。
）
1.罐垂直允许偏差应不大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm。
2.罐壁板局部凹凸偏差不超过最大允许值。
表2-3罐顶板和壁板凹凸变形允许最大值
测量距离/mm
1500
3000
5000
偏差值/mm
20
35
40
3.罐壁板折皱高度不超过最大允许值。
表2-4壁板折皱高度允许最大值
壁板厚度/mm
4
5
6
7
8
7折皱高度/mm
30
40
50
60
80
（4）检测情况符合上述各项规定时，则认为罐壁板可以安全运行；超过时应考虑修理。
2.3罐顶板检测与评定
2.3.1罐顶板检测
（1）罐顶板应先进行外观检查，然后对腐蚀严重处进行厚度检测。
（2）必要时应进行整体强度和稳定性检测。
（3）用样板检测变形。
2.3.2罐顶板评定
（1）应进行整体强度和稳定性计算，并据此做出评定。
（2）对腐蚀严重的构建应单独进行评定。
（3）罐顶板及其焊缝不得有任何裂纹和穿孔。
（4）局部凹凸变形，采取样板检测，间隙不得大于15mm，在不影响安全使用时，可适当放宽要求。
（5）检测情况符合上述各项规定时，则认为罐顶板安全运行，超过时，应考虑修理。
2.4内浮盘的检测与评定
2.4.1内浮盘检测
（1）浮盘应在进行外观检查基础上，对明显腐蚀部位进行厚度检测。
（2）浮盘需进行上水试验，用于测试升降导向系统。
2.4.2内浮盘评定
（1）浮盘的顶板和底板的平均减薄量不得大于原设计厚度的20%。
（2）点蚀的最大深度不得大于原设计厚度的30%。
（3）船舱的局部凹凸变形应用直线样板检测，不得大于15mm。
（4）浮顶密封装置（包括一次密封。
二次密封）无损坏并能起到密封作用。
（5）浮盘升降灵活，固定零件不与壁板摩擦。
（6）检测情况符合上述各项规定时，则认为浮盘可以安全运行，超过规定时，应考虑修理。
2.5油罐附件检测与评定
2.5.1附件检测
（1）油罐附件检测主要检测其性能和功能是否满足使用要求。
（2）测量导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不得大于10mm。
（3）密封装置不得有损伤。
2.5.2附件评定
（1）量油管、导向管的不垂直度和垂直偏差均不得大于15mm。
（2）抗风圈和导流板完好无损。
（3）罐顶安全阀、呼吸阀、通气阀完好无损，开关正常，阻火器清洁无堵塞。
（4）油罐进出油阀门灵活好用，密封部位无泄漏。
（5）防静电、防雷设施齐全完好，导电性能符合安全技术要求。
（6）消防设施、喷淋装置完好，无腐蚀、无泄漏。
（7）检测情况符合上述规定时，则认为油罐附件合格，否则应进行修理。
2.6油罐焊缝检测与评定
2.6.1焊缝检测
（1）罐底板应进行100%真空试漏，试验负压不得低于53Pa。
（2）罐底板与壁板的内侧角焊缝应进行渗透检测或磁粉检测。
（3）罐下部壁板纵向焊缝应进行探伤，容积小于20000m³只检查下部一圈，容积大于等于20000m³的检查下部两圈，检查焊缝长度，纵向焊缝不小于该部分焊缝总长10%，丁字焊缝100%检查。
2.6.2焊缝评定
（1）真空试漏无渗漏。
（2）探伤符合规定要求。
（3）试验检测评定为合格，则认为焊缝满足安全使用要求，不合格应进行补焊。
2.7涂层检测与评定
2.7.1防腐层的检测
防腐层的检测应在目测检查的基础上，用涂层测厚仪检测涂层厚度。
2.7.2防腐层评定
防腐层目测检查无锈斑、粉化、脱落，检测厚度、附着力等达到原设计要求。
符合要求的可不重新涂装，不符合要求应重新涂装。
2.8油罐基础检测与评定
2.8.1油罐基础的检测
（1）新建油罐投产三年内，每年应对基础检测一次，以后至少每隔三年检测一次。
（2）油罐基础的修理设计应与罐体修理统一考虑，协调进行。
2.8.2油罐基础的评定
（1）在油罐底板外侧由基础顶面（距罐壁150mm）沿环向均匀布置永久性测点。
测点间距不宜大于10m，且不宜少于8个测点。
测量各点及相邻场地的标高，计算高差值应符合下述要求：
1.各测点与其相邻场地地面之间的高度不小于300mm。
2.两测点之间的高差，每10m弧长内任意两点的高差不得大于12mm。
3.同一直径上两测点之间的高差不大于下表的要求。
表2-5油罐基础均匀倾斜沉降差许可值
内浮顶油罐
固定顶油罐
油罐内直径D/m
任意直径方向
最大沉降差许可值
油罐内直径D/m
任意直径方向
最大沉降差许可值
D≤22
0.007D
D≤22
0.015D
22＜D≤30
0.006D
22＜D≤40
0.010D
30＜D≤40
0.005D
40＜D≤60
0.008D
40＜D≤60
0.004D
（2）油罐基础的构造，凡存在下述情况之一，均属于不符合安全性要求，应予以修理：
1.护坡基础的护坡龟裂，酥碎，或罐底边缘板已被护坡覆盖着。
2.钢筋混凝土环墙断裂、龟裂、酥碎或钢筋外露者。
3.基础顶面局部或全面凹陷，致使底板产生凹陷、空鼓或罐壁正下方的边缘板局部悬空者。
（3）由于基础不均匀沉降，导致使用中油罐罐体铅垂允许偏差超过设计高度4‰（最大限度50mm）时，应进行基座检修。
3油罐检修
3.1罐体检修流程
罐体修理内容包括材料选用、修理设计、部件拆除、部件预制、组对安装焊接。
其工作程序是根据油罐测评报告，在现场调研及理论分析的基础上，确定罐体修理方案；根据罐体修理方案制定施工方法与技术措施。
3.2检修技术要求
3.2.1底板检修
1.局部检修
（1）底板局部修理时，宜优先选择不动火修补。
（2）底板发现裂缝、密集点蚀、折皱等，面积超过1㎡以上时，应更换整块钢板。
（3）对于长度小于100mm的裂纹，应在裂纹两端钻φ6~8mm的孔。
然后，至少分两遍进行直接补焊；当长度大于100mm时，除两端钻孔补焊外，还应焊上一块盖板。
盖板在每一方向上均应超过裂缝250mm以上。
对于较大裂纹，若补盖板不可靠时，可将裂纹处钢板割去，重新焊上新板。
割出钢板宽度一般为1m左右，其长度至少应比裂纹长度大500mm。
（4）底板变形过大，一般采取割焊口，消除应力后重新施焊。
如不行，应更换新板。
2.更换底板
（1）拆除油罐相关附件。
（2）在距离罐底0.4m的壁板上每隔2.5m焊上一个长1.5~2m的环形刚性加固梁（断续焊缝每段长150mm），在加固梁下安装一个起重量为15~20t的千斤顶，将油罐顶升至下沉量10~20mm的高度。
（3）整修基础，如基础较好，可不进行整修。
（4）底板下料、铺设、复位及焊接时，必须按照设计程序和顺序进行。
3.2.2壁板检修
（1）罐壁板上发现裂纹时，应先将其清理干净，然后在距裂纹两端100~150mm处分别钻一个φ6~8mm的孔。
再用凿子除去焊接金属。
当钢板厚度大于5mm时，焊缝必须开成50°~60°的坡型口，检查钢板开口处无细微裂纹（用10倍放大镜检查），方可施焊。
（2）罐壁下层纵向焊缝，如发现裂纹长度超过150mm或焊缝经过检修后再次出现裂纹时，应割去1m宽，长度长度等于圈板高的一块钢板，割缝时应使新焊缝与原来焊缝两侧各大于500mm。
也可采用在裂纹末端钻孔，清除原焊接金属，在裂纹内外同时补焊的方法。
（3）罐壁纵向焊缝的裂纹，超过横焊缝或横焊缝裂纹相交时，则应将裂纹交叉处割掉直径不小于500mm，其边缘应离开裂纹末端不小于100mm。
补板应取相同厚度和同材质的钢板，其直径应大于孔直径100mm，在罐壁内部焊补。
（4）罐壁底层圈板上的裂纹已延伸，并使罐底钢板开裂时，应进行换板处理；罐底板部分应在距裂纹末端100~150mm处钻一个φ6~8mm的孔，并割去焊缝，垫上一块后5~6mm的衬板，其宽度为150~220mm，长度应当超过钻孔100mm，然后施焊。
（5）罐壁底层人孔、进出口附近焊缝集中处的金属上发现裂纹，将该圈壁板割去不少于2m的一段，焊上嵌板。
应注意先将附件焊好后再嵌入。
3.2.3顶板检修
（1）顶板的检修一般可在对顶板进行脱漆处理后，采用玻璃布和环氧树脂交叉涂敷的方法检修。
（2）顶板更换时，大都需将顶部1~2层壁板同时更换。
一般采取罐顶整体预制后再组装的施工方法。
（3）罐顶板更换时，宜在罐内设临时中心柱伞架，组装焊完后拆除。
3.2.4内浮盘检修
（1）浮盘检修时，应将浮盘降落在支柱上。
当支柱有故障时，可临时用支架和千斤顶支撑。
（2）浮盘裂纹等应尽可能采取涂环氧树脂等不动火方式修复。
（3）浮盘倾斜卡住时，应临时增设支架柱，防止继续下抵。
导向管或支柱局部弯曲，应修理或更新。
（4）内浮盘壁板应采用真空检漏，试验负压值不应低于52KPa。
边缘板与内浮盘壁板间的焊缝及边缘侧板的对接焊缝均应采用煤油渗透法检漏。
（5）检修后应向罐内注水，注意观察浮盘有无倾斜、卡住现象。
密封装置是否严密，活动是否平稳。
3.2.5油罐附件检修
（1）宜采用结构合理、技术先进的附件。
（2）罐体开孔接管应符合下列要求：
1.开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm;接管外伸长度偏差应为±5mm。
2.开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。
3.开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm。
法兰的螺栓孔应跨中安装。
（3）量油导向管的铅垂偏差不得大于管高0.1%，且不应大于10。
3.2.6焊缝检修
（1）焊缝外观不符合要求的应进行打磨或补焊。
（2）焊缝内部超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。
清除的深度不宜大于板厚2/3。
（3）返修后的焊缝，应按原规定的方法探伤，并应达到合格标准。
（4）同一部位的返修次数不宜超过二次，当超过二次时，应经施工单位技术总负责人批准。
3.2.7油罐水压试验
（1）注水前提条件：
1.注水试验应在施工过程中进行质量检查（含顶板、壁板、底板各部尺寸和严密性检验，以及焊缝无损探伤检查等）的基础上进行。
2.注水试验应在油罐安装完毕，初验油罐、附件达到技术要求之后进行。
3.注水试验应在油罐防腐处理之前进行。
（2）确定注水试验的水源及排水去向。
（3）确定注水方法和工艺流程。
（4）将采光孔打开，以防罐内升压翘底。
（5）注水要求：
1.注水速度应控制在100~150m³/h。
2.注水每增加2.5m时，暂停注水，对油罐各部进行检查，检查有关基础下沉情况。
注水过程中，若发现有关渗漏应做好标识，并停止注水，将水位降至渗漏部位以下，进行修焊。
4安全目标及其保证措施
4.1安全目标
（1）重大火灾、爆炸事故为零，重大设备事故为零，交通事故为零，人身死亡事故为零。
（2）设计责任事故为零，重大施工质量事故为零。
（3）保护生态环境，因施工造成的环境污染事故为零。
（4）无传染性疾病流传，无辐射伤害和职业病发生。
4.2安全管理措施
（5）对项目施工全过程包括从前期准备、施工计划实施、运行控制、工程收尾等所有HSE工作进行严格管理，确保公司HSE管理程序和现场安全规定得到认真贯彻与执行。
（6）施工方的项目安全管理需完全遵照本公司《项目管理手册》、《HSE管理程序》、及《HSE管理体系文件》手册及程序的要求运行，较大项目施工方需配备专职HSE管理人员，具体落实HSE管理和监督工作。
（7）在较大项目实施过程中，由HSE管理人员负责HSE管理具体工作。
（8）施工前严格执行施工安全技术交底、风险评估及班前安全例会制度，确保施工安全进行。
4.3安全保证措施
4.3.1资源保证措施
（1）人力资源配备
项目所有工作人员取得政府规定的资格认证，较大项目领导需有“项目经理安全资格证”，各专业管理人员有相应的岗位资格证，特殊作业人员有“特种作业安全资格证”。
较大项目施工队、班组应设兼职HSE监督员。
（2）机具、设备准备
根据施工计划安排，准备所需设备、机具和材料，配备办公设备、通信设施、交通车辆等完成工作所必需的装备并做好进驻现场的机具设备的维修保养及管理工作，确保设备、机具、材料数量足够、质量合格，保证施工期间能安全地运行，满足安全管理要求。
（3）个人防护用品
为施工人员配备符合HSE要求的个人防护用品，包括但不限于以下用品：
合适的防护服、安全帽、劳保鞋、安全防护眼镜、安全保险带、防护手套（各种类型），在需要的场所还需使用听力保护设备、呼吸保护设备及面部保护设备。
（4）应急设施
止血绷带、红药水、担架等医疗救护物品。
4.3.2教育培训措施
对进入项目施工的人员，事先进行员工资质审查和针对项目的HSE培训，保证所有进入项目的员工具备相应的资格。
施工方需遵照业主HSE规章制度组织员工入场HSE培训。
凡进入施工现场的员工入场前必须进行HSE培训并建立教育培训档案，让所有员工熟悉其工作环境及存在的危险源。
4.3.3化工石油库区施工防范措施
（1）.化学品及石油属易燃易爆有毒性产品，库区周围有可能因为设备的泄漏及呼吸阀原因存有油气，看不到、摸不到，油气是最大的危险源。
（2）.所有施工人员进入油库必须做到：
2.1施工人员严禁带火种进入库区（如打火机、火柴、香烟、手机等）
2.2施工人员施工作业时必须穿戴防静电工作服（全棉）及防静电鞋，鞋底上严禁携带铁钉。
2.3施工前对施工所涉及的设备、设施进行必要的接地检测，保证接地导通，防止静电危害。
2.4严禁在防爆区域使用非防爆电器。
2.5所有施工人员必须遵守业主相关规定，服从业主指挥，现场安全管理员必须按业主要求做好监管。
4.3.4危险控制措施
在一项工程施工之前，对施工中存在的各种危险因素，出现的条件及导致的后果进行分析，以便在施工之前采取有效的安全防护措施，使危险因素不至发展为事故，取得防范于未然的效果。
危险控制工作由施工、技术、安全等部门共同进行。
采用风险评估危险性表和JHA（工作危险性分析），来达到识别、评价、控制、消除风险及其影响的目的。
4.3.5监督检查措施
监督检查计划的目的，是保证工作现场定期进行检查，消除不安全状态和不安全行为。
项目经理负责确保所有的安全缺陷在规定的期限内进行整改。
项目经理组织HSE管理委员会成员对工作区域进行不定期现场检查。
项目部确保监督检查的准确度及/或有效性，检查内容包括，但不限于：
应急设备、个人保护用品和设备、机具及工种安全操作规程、设备、工具性能及其工作状况、临时用电接线板、电线以及导线、施工设备和安全设施等。
4.3.6奖惩措施
按奖惩规定制定项目奖罚制度，即安全奖励、安全处罚。
4.3.7事故处理措施
事故发生后，无论大小包括轻微和未遂事故，当事人或发现人立即向相关领导报告，火灾和爆炸事故先报火警。
凡发生事故伤及人身者，在报告的同时，现场人员应及时抢救，相关领导接到报告后，应立即赶赴现场，采取措施，保护现场，组织抢救防止事故蔓延扩大，尽可能减少损失。
凡发生重伤及以上事故和重大火灾、爆炸、设备、交通事故，项目施工经理立即向业主报告。
事故调查处理坚持“四不放过”的原则，微伤事故和未遂事故由专业队组织调查、处理；轻伤事故由项目经理部组织调查、处理，将调查结果向业主方汇报；重伤、死亡及重大火灾、爆炸、设备、交通事故由业主方派人组织调查、处理，报告按规定执行。
4.4安全技术措施
4.4.1经常性地开展安全教育培训活动，提高员工HSE意识及自我防范能力
（1）每个职员进入现场工作前都要进行入场教育培训，以使他们知道自己的HSE责任、工作中存在的危险、并且知道在紧急情况下如何处理。
每个职员都将认识到，疏忽工作安全及安全惯例将会受到处罚甚至开除出项目。
不能给没有参加和完成HSE培训的人员发放现场出入证。
（2）较大工程施工前由施工方牵头开展一次作业风险分析会，针对施工过程中存在的危险因素进行专题讨论，确定解决方案。
4.4.2确保员工正确使用各类个人防护用品，保证其人身不受伤害
进入任何施工现场的员工必须戴符合国家标准的安全帽。
如果安全帽变脆、破裂或已损坏时立即更换。
所有现场工作的人员必须配备防冲击眼镜，在有可能出现飞溅物体时如切屑、冲刷、撬、敲打等，佩戴防护眼镜。
登高作业必须配备安全带，安全带必需高挂低用。
4.4.3设置安全警示和标示，随时提醒员工注意潜在的危险，避免事故的发生
（1）较大项目道路入口处设置安全宣传牌，包括：
项目HSE组织机构图、安全生产方针；设置安全标志牌，包括：
禁烟标志、注意安全标志、当心车辆标志和其它指令系列标志牌等
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