oee设备综合效率表格.docx

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oee设备综合效率表格

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oee设备综合效率表格

　　篇一：

oee设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子

　　oee（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失大小的指标，反应设备在负荷时间内有

　　多少时间是有价值的开动时间。

　　叫法之一：

　　oee=时间开动率×性能开动率×良品率

　　即：

（1）〔时间开动率〕：

是衡量测定因故障、准备、调整等导致停止损失大小的指标。

　　时间开动率=（负荷时间—停止时间）/负荷时间*100%

（2）〔性能开动率〕：

是衡量因空转、小停工及速度降低等导致时间损失大小的指标。

　　性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%

　　（3）〔良品率〕：

是衡量保证充分满足消费者质量要求的指标。

　　良品率=合格品件数/生产总件数*100%

　　叫法之二：

　　oee=时间利用率*设备性能率*产品合格率=（合格的产品*设计速度）/负荷时间

　　1.时间利用率=（负荷时间-停机损失）/负荷时间*100%=（有效）利用时间/负荷时间

　　2.设备性能率=（生产产品数*设计速度）/利用时间*100%

　　3.质量合格率=（生产产品数-不合格品）/生产产品数*100%

　　其实：

设计速度即基本节拍

　　工厂/车间的设备综合效率

　　=（1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+n#设备综合效率*产量）÷总产量

　　叫法之三：

　　oee=可使用率x工作表现率x品质率

　　1.可使用率：

指实际运转时间与可用时间（负荷时间）之比。

（1）可用时间：

指从一天（或一个月）的工作时间中，减去生产计划、计划保养，以及日

　　常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。

（2）停机时间（停止时间）：

指因故障、setup、调整、更换模具等所停止的时间。

　　（3）公式：

可使用率=（可用时间-停机时间）/可用时间x100%

　　2.工作表現率包括速度运转率与纯运转率。

（1）速度运转率系指设备原有这能力（包括周期时间、循环数）对实际速度之比；纯运转率

　　指在单位时间内设备有无以一定速度在运转，由此可以求得日报上无法出现的小故障损失。

（2）工作表现率=速度运转率x有效运转率=理想周期x加工数量÷（负荷时间-停止时间）

　　3.品质率：

品质率系指实际制成之良品数量与加工数量的比率。

在不良品数量中应包括不良

　　废品和返工品。

品质率=（加工数量–不良品数量）/加工数量

　　x100%

　　举例子:

　　题目：

　　设某设备1天工作时间为8h,班前计划停机20min,故障停机20min,更换产品型号设备调整40min,产品的理论加工周期为0.5min/件,实际加工周期为0.8min/件,一天共加工产品400件,有8件废品。

　　解答：

　　计划运行时间=8x60-20=460min，实际运行时间=460-20-40=400　　

min

　　有效率=400/460=0.869（86.9%）

　　生产总量=400件

　　理想速度x实际运行时间=1/0.5x400=2x400=800

　　表现性=400/800=0.5（50%）

　　质量指数=（400—8）/400=0.98（98%）

　　oee=有效率x表现性x质量指数=42.6%

　　=理想速度x合格数量/计划运行时间（负荷时间）=0.5*392/460=42.6%

　　篇二：

iso9001-20xx设备综合效率oee程序

　　设备综合效率oee程序

　　（iso9001：

20xx）

　　1.目的：

　　为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。

2.适用范围：

　　本公司内部所有生产设备。

3.定义：

　　oee：

综合效率是overallequipmenteffectiveness，简称oee。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

oee就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

　　4.设备综合管制过程乌龟图：

　　5.作业内容：

　　篇三：

oee设备综合效率计算方法案例

　　oee设备综合效率计算方法案例

　　影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：

　　设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

　　这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即

　　负荷时间=总工作时间－计划停机时间

　　工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

　　【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是

　　负荷时间=480-20=460min

　　开动时间=460-20-20=400min

　　时间开动率=速度开动率×净开动率

　　这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

　　实际上

　　从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

　　【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则

　　净开动率=0.8×400/400=80%

　　速度开动率=0.5/0.8=62.5%

　　性能开动率=80%×62.5%=50%

　　【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则

　　设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42.6％

　　我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到

　　（a）每天工作时间=60×8=480min。

　　（b）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

　　（c）每天负荷时间=a－b=460min。

　　（d）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

　　（e）每天开动时间=c－d=400min。

　　（F）每天生产数量=400件。

　　（g）合格品率=98％。

　　（h）理论加工周期=0.5min／件。

　　（i）实际加工周期=0.8min／件。

　　（j）实际加工时间=i×F=0.8×400=320min。

　　（k）时间开动率＝（e/c）×100％＝（400/460）×100％=87％。

　　（l）速度开动率＝（h／i）×100%=（0.5/0.8）×100％=62．5％。

　　（m）净开动率＝（j／e）×100％＝（320/400）×100％＝80％。

　　（n）性能开动率=l×m×100％＝0.625×0.80×100％＝50％。

　　最后得

　　设备综合效率（全效率）=k×n×g×100％=0.87×0.50×0.98×100％＝42．6％

　　日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90％，性能开动率不低于95％，合格品率不低于99％，这样设备综合效率才不低于85％。

这也是tpm所要求达到的目标。

　　如前所述，提高设备综合效率主要靠减少六大损失。

图1-1就把全效率的计算和减少六大损失联系起来。

由于不同资料，对设备综合效率中英文单词的译法不尽相同。

为了便于读者对照参考，现给出以上计算中出现各种术语的英文原文。

　　总工作时间——totalavailabletime

　　计划停机时间——planneddowntime

　　负荷时间——loadingtime

　　工作时间——operationtime

　　图1-1全效率的计算和减少六大损失的关系

　　停机时间——downtime

　　时间开动率——availability

　　性能开动率——performanceefficiency

　　净开动率——netoperationrate

　　速度开动率——operatingspeedrate

　　理论加工周期——theoreticalcycletime

　　实际加工周期——acturalcycletime

　　加工数量——processedamount

　　合格品率——rateofqualityproducts

　　设备综合效率——overallequipmentefficiency（effectiveness）

　　设备综合效率（oee）的计算结果，可以作为设备管理水平评估的依据。

更重要的是，它之所以展开为复杂乘积的形式，目的在于帮助我们分析影响设备综合效率的因素，我们也可以结合鱼骨分析来分析影响oee的因素，如图1-2所示。

　　进一步，我们还可以利用pm分析，向更深层搜寻，找出影响oee的深层次原因，如图1-3所示。

图1-3所示计算中，如果时间开动率不高（用方框框出部分），意味着可能的因素是设备故障。

工模具更换或调整停机时间过长，经检验发现是故障停机时间过长。

再向下分析，发现既不是轴承，又不是推进器的原因，而是密封泄漏。

为什么会发生密封泄漏呢？

检查结果发现是旋流器损坏影响所致。

　　如此一层层向下分析，直到找出可以解决的答案。

　　减少六大损失应注意以下几个问题：

（1）故障与短暂停机是一个障碍，应该加强对设备的检查，从小处做起。

例如前面曾提到的日本西尾泵厂就提出：

无人（化）管理起始于无尘。

（2）防止设备劣化。

蝼蚁虽小，能决万里之堤，设备劣化往往从尘土开始。

尘土粘附在设备上，产生划痕，容易腐蚀，逐渐松动，继而又造成振动，这就是劣化的开始。

除了日常的紧固螺钉之外，还要注意预防维修。

图1-4展示了预防维修与预防医疗之间的关系。

　　图1-5上半部分是设备故障率浴盆曲线，下半部分则展示了不同时期的主要故障原因和处理对策。

　　（3）零故障的处理对策。

故障是冰山的顶峰，消除故障应从小做起。

如：

①严格保持设备原始基本状态（靠清洁、润滑和紧固螺钉）；②遵守操作规程；③及时根除劣化；④改进设备设计缺陷；⑤改进操作与维修技能。