四辊轧机说明书.docx

四辊轧机说明书.docx

《四辊轧机说明书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《四辊轧机说明书.docx（10页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

四辊轧机说明书

四辊轧机说明书

　　三、设备组成及结构特点

　　机组电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。

电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。

工作机座

　　电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。

　　1电动压下装置:

　　电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。

该装置是电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。

其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。

电动压下装置两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。

并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。

　　2平衡装置:

　　为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。

平衡力大小可自动调节。

　　3辊子装配:

　　工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。

支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承（FC轴承），辅以四点接触球轴承承受轴向分力。

每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。

在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。

下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后产生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。

　　工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再继续使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。

　　4机架装配:

　　左、右两片机架组成，每片机架选用优质铸钢，具有足够的强度和刚度，经加工接合面后用三组螺栓紧固，并用圆柱销定位，确保机架整体刚性和精度稳定。

机架与电动压下装置的接合面间，在装配调整好后，用平键固定，防止转动。

　　为了防止机架窗口内表面磨损，在其上镶有衬板，此衬板磨损后用户更换，保证轴承座与机架窗口间配合间隙。

　　5轧机轨座:

　　轧机轨座主要用于轧机主机的安装调整，将轧机固定在基础之上。

6安全装置:

　　在不正确的轧制情况下，为了防止轧辊和机架损坏，在压下螺杆与上支辊轴承座之间装有专用的安全装置—安全臼。

用户更换安全臼时应按规定的材料，并严格按图纸制造。

必要时应做安全臼的压碎试验。

　　7导卫装置:

　　导卫装置作为轧件进出工作辊时轧件的导向之用，该装置应固定可靠，一般用户根据实际需要自行调整或制作。

万向接轴

　　万向接轴中心线与工作辊中心线或人字齿轮座的齿轮中心线间的夹角最大为12°，它将旋转扭矩传给工作辊，接轴长度随其倾角不同而有变化，所以接轴绞链中的一个是固定的，而另一个的不固定，即在轴向是游动的。

　　本轧机采用十字轴式万向节轴，具有传动平稳、传递扭矩大、中心距可变范围大等优点，工作平稳无噪音。

万向接轴托架

　　为了换辊方便起见，特设此托架以支撑两接轴之用，在运转时必须把托架的托头与万向接轴脱开。

人字齿轮座

　　人字齿轮座用来将扭矩通过万向接轴分别传给工作辊，并使工作辊旋转方向相反，达到轧制工作的要求。

工作特点是：

低速、重载、抗冲击能力大。

箱体采用优质铸铁，为安装维修方便，设计成三箱式，各结合面加工精度高，确保结合良好，防止润滑油渗漏。

人字齿轮轴选用中碳合金锻钢，齿面淬火，其加工精度高，工作寿命长，传动平稳噪音低。

齿轮联轴器

　　采用CL302型齿轮联轴器，可补偿减速机低速轴与人字齿轮座下轴之间的同轴度误差，标准代号为Q/ZB104-73[DS1]。

　　四、工作原理及操作要点

　　工作原理

　　轧件通过两相对旋转的轧辊以压力进行加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。

轧机通过工作辊来完成这一过程。

工作辊包含有旋转和移动两种运动。

前者靠摩擦力进行轧制运动，轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，轧机压下装置实现。

　　主传动主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后低速轴通过齿轮联轴器与人字齿轮座输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。

　　压下装置共两组，分别安装在机架上面，经左、右各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。

压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。

压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和左右联动的功能。

其主要作用：

调整两工作辊之间的距离以保持正确的辊缝开度、给定压下量、调整两工作辊的平行度、当更换新工作辊后，调整轧制高度。

操作要点

　　1、认真检查设备情况，特别是运动部分的运转情况是否正常,各部分的油眼加上润滑油。

根据生产通知单核对轧件品种、规格、重量和工艺要求，并及时作好轧辊准备工作。

　　2、根据来料材质的软硬和轧机的能力，给予适当的道次和压下量。

　　3、轧制前，应借助加热的乳液预热轧辊；轧制过程中，注意观察轧件的板面情况，及时调整相关乳液喷嘴的流量，防止出现波浪、侧弯等质量缺陷。

　　4、为避免轧件产生侧弯，在调整压下螺丝时，两边的调整量要相等。

5、为保证轧辊均匀受热，在轧制不同宽度轧件时，应先窄后宽，并在固定辊面内轧制，不得任意左右移动，以免造成轧材质量问题。

　　6、压下应采用静压为主，动压为辅的原则，静压时间不应超过3分钟以防损坏设备。

使用轧机时，应符合轧机的主要技术参数要求，不允许超负荷运行。

　　7、操作人员不得任意离开岗位。

当轧件刚进轧辊时应特别注意，严防事故发生。

　　8、辊面不得有严重磨损。

轧制过程中，如发现轧辊质量影响轧件表面质量和尺寸精度时，应立即换辊。

换辊后需空车运转2～3分钟，并半压下螺丝逐步均匀压下。

　　9、轧制中轧件如有撕裂、偏斜等，不得用手拉，应停车后取出；喂轧件时，须将手放在轧件后面，防止将手轧入造成事故。

　　10、停车时必须将压下螺丝松开、平衡系统将工作辊顶开，以免损坏机器。

成品或半成品轧好后，应按材质、规格、重量填写日报表与转移单，分批堆放。

　　多辊轧机与传统轧机的优势

　　当前，一般规格的普碳冷板在市场上已经非常普遍，效益也变得十分微小。

而薄规格化板材

　　已成发展趋势，这方面的需求在加大，效益还比较乐观。

最初的四、六辊可逆式轧机轧制轧辊粗大，轧制精度不高，很难轧制薄规格产品；而且于工作辊、支承辊、牌坊都是很庞大，造成运行成本高，很难在日益激烈的市场竞争中取得优势。

多辊机于工作辊径小，其可轧性在轧薄规格及难变形钢材产品方面明显优于4-6辊机而且节能效果显著。

此前很长时间，多辊机主要用于轧制不锈钢、硅钢等难于变形的合金钢。

　　用于轧制普碳钢也仅仅是近几年才开始的。

经过实践其优势十分明显。

与传统的四辊轧机相比，多辊轧机有以下的优点：

　　1）　　工作辊整个辊身以支承辊作媒介支承在牌坊上，轧辊宽度方向承受的弯曲很小，从而能够使用小直径的工作辊。

　　2）　　于轧机的刚度提高，并使用了高硬度轧辊，因而能生产出高精度的产品，其精度与四辊机相比可提高四倍。

　　3）　　新型的二十辊机可将的原料一个轧程轧到～，的原料一个

　　轧程轧到～，同时对多种合金钢品种均能适应；

　　4）　　工作辊直径减小，可以实现轧薄，普通1250四辊轧机最薄可轧到，而用二

　　十辊轧机可以轧到。

5）　　于轧辊直径小，导致变形区接触面积减小,从而使总轧制力减小。

二十辊轧机的轧制力（在轧制条件相同时）约为四辊轧机的25%，于轧制力的减小使轧制力矩减小,从而可节约电能30~40%；

　　6）　　在多辊机上实际强化压下，使轧制道次减少，并有可能减少轧程，从而提高了生产

　　效率和成材率，降低成本。

　　7）　　于多辊轧机采用大张力轧制，带钢的平直度、板型显著提高。

　　8）　　轧机的体积减小，重量减轻，相对降低了设备投资费用。

　　9）　　多辊轧机常用备件均比四辊机小得多，因此可以大大减低成本；10）　　我厂多辊机采用直接压下式设计，其优点为开口大，利于较厚规格原料轧制，便于

　　板厚自动控制且安全性能

　　五、轧辊缺陷的种类和产生的原因

　　1裂纹

　　轧辊裂纹的产生主要是于轧辊局部压力过大或轧辊急冷急热而引起的。

轧机上乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。

冬季于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。

　　2掉皮

　　裂纹继续发展就形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后继续使用，严重的轧辊则报废。

　　3划坑

　　划坑主要是于杂物等进入轧机，使轧辊辊面被划出不同形状的坑。

一般划坑轧辊必须换辊。

　　4粘辊

　　粘辊的原因是局部压下量过大等。

一般轻微粘辊经辊面手磨后即可使用，轧材表面要求高时，必须换辊。

　　5勒辊

　　勒辊主要是于压下量过大而使轧材产生重皮和轧材跑偏产生重皮造成的。

勒辊严重时，产生粘辊，轧材被轧裂。

勒辊轻微时，轧材和轧辊上均有勒印。

　　6断辊

　　支承辊折断的原因主要是超压下（轧制压力过大）、轧辊内部有缺陷（非金属夹杂气泡等）和轧制温度应力过大等。

　　六、润滑系统

　　轧制设备是在高温和恶劣的条件下工作的。

为了延长工作寿命，合理的进行润滑，在减少机件的摩擦和磨损方面起重要作用。

因此，必需根据摩擦机件构造的特点极其工作条件，周密考虑和正确选择所需的润滑材料、润滑方法，严格按照规程所规定的润滑部位、周期、润滑材料的质量和数量进行润滑，妥善保管其润滑材料以便使用时保证其质量。

　　机器润滑有以下主要作用和目的：

㈠减少摩擦和磨损。

㈡冷却作用。

㈢防止锈蚀。

㈣冲洗作用。

注

　　1、更换新油前，必须将脏油及异物清洗干净。

　　2、装入轴承壳体内的润滑脂为轴承座空间自容积的2/3。

3、齿轮联轴器的啮合应在油浴内工作，加油量为公斤。

4、不同牌号的润滑油不要随意掺和使用。

　　八、包装运输及保管

　　本设备一般为散装发运，电机部分用塑料布包扎，以防受潮和损坏。

外露部分的轴头涂以防锈油并用塑料布包扎，以防锈蚀及碰伤，其余加工部分为防生锈影响精度也涂以防锈油。

　　1设备运输应遵守下列各项:

　　⑴设备装卸起吊时应细心吊装有关部件，使用绳索应有足够强度，不得使设备凸出部分受损伤，必要时可垫木块或较厚的软保护物。

　　⑵设备运输时为防止冲击和振动，下部应垫以道木，四周应用绳索拉紧。

⑶用滚子运输时设备底部应垫以道木或其它垫物，以防底部加工面受损。

且滚子直径不宜小于Φ70～Φ80mm，在斜坡上运输时以防翻倒。

　　⑷除上述运输方式外还可以用叉车及其它方式运输。

2设备保管应遵守下列各项:

　　⑴设备运到后，用户应打开包装箱，取出装箱清单进行核对，发现差错及时查清。

　　⑵设备运到用户后，应存放在通风的室内以防锈蚀损坏。

　　⑶设备需长期存放时，用户应细心清洗，重新涂以防锈油以防设备因长期存放而生锈。

　　九、基础与安装

　　㈠、设备安装前，用户应按土建相关规定浇灌混凝土基础，并留有相当深度的地脚螺丝孔，以备二次灌浆。

　　㈡、设备安装在基础上粗调后，地脚螺丝预留孔应浇灌含1:

3的水泥和砂子的混凝土（为使其很好的凝固，混凝土浇灌的周围应湿润，杂物灰尘应清除干净）。

待混凝土干涸硬化后再精调，此时地脚螺丝必须均匀拧紧。

设备在其纵、横方向上的水平或垂直度及轧辊中心线与轧制中心线的不垂直度皆为每1000mm上允差。

设备精度检查后，在底座下再浇灌混凝土50～100mm，并对附近基面进行修理，使之达到平整。

　　㈢、轧机上、下轧辊中心线与人字齿轮座上、下出轴中心线偏差不大于。

　　十、调整与试验

　　㈠、试车前的准备工作:

　　1、检查各联接处是否牢固，传动部分安装是否合适。

2、齿轮及传动部分必须有足够的润滑剂。

　　3、用人力或其他方法盘动转动部分二转，证明无卡阻现象。

　　4、试调轧辊的平衡位置，使工作辊与支承辊贴紧及支承辊轴承座与压下螺杆贴紧。

　　5、检查整个电气设备是否良好。

　　㈡、上述准备工作就绪，方可开车，首先点动机器，检查机械和电气部分性能是否良好而后进行空载试验4小时。

空载运转时，必须作下列检查:

　　1检查各轴承的温度不得超过70℃。

　　2检查齿轮和摩擦表面的工作情况，必要时可停车检查，当发现齿面或摩擦面有擦伤时，则在停车时用刮刀或其他工具进行修刮，齿轮的啮合应符合级8-8-7Dc要求。

　　3检查各种填料的严密性，凡发现漏油的填料都必须处理或更换，如发现油路堵塞或电气失灵，亦必须立即解决之。

　　㈢空载试验4小时后，一切正常或空载试验时发现的问题得以处理解决后，可进行负荷试验。

　　1负荷试验前必须检查电气的过载保护装置是否可靠，以免过载时损坏传动件。

　　2负荷试验过程中，齿轮啮合不得有不正常的噪音。

3机器负荷试验4小时。

　　4负荷试验后，检查各部件的联接、发热、润滑、冷却等情况，经调整并清除出现的问题，才能进行试轧投入生产。

　　十一、使用与维护

　　1使用单位应根据机组性能及使用要求订出操作规程，禁止无操作规程进行操作运行。

　　2操作者要严格遵守操作规程和轧制程序，不能超载轧制。

3设备按规定进行保养，易损件不合要求时应及时更换。

4设备按规定进行润滑，添油和更换新油。

　　5交接班时应对设备进行检查，发现联接松动应立即紧固，然后对各润滑点加油后方可生产。

　　6机器应定期检修，严禁机器带病运转。

　　生产前的操作规程：

　　检查主轧机和压下、卷取系统，检查工作辊、支撑辊和导辊的表面情况，检查工

　　艺润滑油、乳化液情况。

　　校正量具，准本好所用的工具及物品。

　　按生产通知单和生产流程卡检查坯料的钢种、炉号、规格、数量和表面质量。

　　轧制前，轧机应空车运转几分钟，并将压下螺丝逐步均匀压下，预热轧辊，正常

　　后再生产。

生产操作规程：

　　轧制带钢应按先宽后窄的原则，来料要清洁，卷筒要整齐；压下应采取静压为主。

　　动压为辅的原则。

　　轧机的开动和停止应平稳，要均匀轧制，保证稳定的张力，以保证带钢厚薄均匀；

　　逐道测量钢带厚度，并随时注意钢带表面质量和平直度，保证轧制的带钢符合标注要求。

　　轧制过程中，如发现轧辊质量影响钢带表面质量、成品尺寸精度时，应立即换辊，轧制成品带材时更应注意；支撑辊更换后，应先调整辊缝，然后投入生产。

　　卸料时松卷要稳，有些薄带材要进行重卷，防止钢带划伤；成品卸料时要特别注

　　意在钢带上打上炉号，放到制定地点，填好生产流程卡，填好生产日报表。

　　切头和废料应过磅后放入制定地点，不得乱放。

　　下班前，应检查操作台所有开关是否复位，其中包括照明设备灯电器开关。

轧机安全操作规程

　　1、工作时必须穿戴好劳动防护用品，戴好安全帽，扎好袖口，不准戴围巾，不准穿拖鞋。

2、开车前应检查机械电器设备、吊钩、吊具、防护装置是否完好，安全装置是否可靠，确认安全无误后方可开车，并与后道操作密切配合。

　　3、起吊带钢应严格遵守行车安全操作规程，应专人操作，严禁超吊。

　　4、工作时不准擅自工作岗位，对剪下的带钢头在下班前放到指定地方。

对剪下的废物捆扎好，并做好本区域内的清洁卫生工作。

　　5、料带进入轧机，用\主机启动\和\主机停止\使主机低速正向运行，待钢带咬入后，严禁用手在导卫板内进行喂料操作。

　　6、轧机工作运行正常后，轧制速度处于稳定状态；每卷钢带轧制结束时，必须减速运行；轧制完成以后，一定要把\卷取张力\调到零位，再断开钢带，否则卷取机会把钢带甩出，发生危险。

　　7、在工作中需要检修调正机件，必须首先关机停车，切断电源方可进行。

8、钢带在轧制时，严禁身体接触带钢边缘，以防带边伤人。

　　9、装卸轧辊时应小心轻放，装上工作辊时应在下工作辊垫上帆布，防止擦伤。

　　10、钢带卷取结束时，将钢带头轧紧，严禁钢带挂在小车上就到小车对面的卷取筒上进行卷取操作，防止钢带碰落伤害

　　三、设备组成及结构特点

　　机组电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。

电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。

工作机座

　　电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。

　　1电动压下装置:

　　电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。

该装置是电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。

其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。

电动压下装置两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。

并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。

　　2平衡装置:

　　为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。

平衡力大小可自动调节。

　　3辊子装配:

　　工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。

支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承（FC轴承），辅以四点接触球轴承承受轴向分力。

每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。

在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。

下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后产生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。

　　工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再继续使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。

　　4机架装配:

　　左、右两片机架组成，每片机架选用优质铸钢，具有足够的强度和刚度，经加工接合面后用三组螺栓紧固，并用圆柱销定位，确保机架整体刚性和精度稳定。

机架与电动压下装置的接合面间，在装配调整好后，用平键固定，防止转动。

　　为了防止机架窗口内表面磨损，在其上镶有衬板，此衬板磨损后用户更换，保证轴承座与机架窗口间配合间隙。

　　5轧机轨座:

　　轧机轨座主要用于轧机主机的安装调整，将轧机固定在基础之上。

6安全装置:

　　在不正确的轧制情况下，为了防止轧辊和机架损坏，在压下螺杆与上支辊轴承座之间装有专用的安全装置—安全臼。

用户更换安全臼时应按规定的材料，并严格按图纸制造。

必要时应做安全臼的压碎试验。

　　7导卫装置:

　　导卫装置作为轧件进出工作辊时轧件的导向之用，该装置应固定可靠，一般用户根据实际需要自行调整或制作。

万向接轴

　　万向接轴中心线与工作辊中心线或人字齿轮座的齿轮中心线间的夹角最大为12°，它将旋转扭矩传给工作辊，接轴长度随其倾角不同而有变化，所以接轴绞链中的一个是固定的，而另一个的不固定，即在轴向是游动的。

　　本轧机采用十字轴式万向节轴，具有传动平稳、传递扭矩大、中心距可变范围大等优点，工作平稳无噪音。

万向接轴托架

　　为了换辊方便起见，特设此托架以支撑两接轴之用，在运转时必须把托架的托头与万向接轴脱开。

人字齿轮座

　　人字齿轮座用来将扭矩通过万向接轴分别传给工作辊，并使工作辊旋转方向相反，达到轧制工作的要求。

工作特点是：

低速、重载、抗冲击能力大。

箱体采用优质铸铁，为安装维修方便，设计成三箱式，各结合面加工精度高，确保结合良好，防止润滑油渗漏。

人字齿轮轴选用中碳合金锻钢，齿面淬火，其加工精度高，工作寿命长，传动平稳噪音低。

齿轮联轴器

　　采用CL302型齿轮联轴器，可补偿减速机低速轴与人字齿轮座下轴之间的同轴度误差，标准代号为Q/ZB104-73[DS1]。

　　四、工作原理及操作要点

　　工作原理

　　轧件通过两相对旋转的轧辊以压力进行加工，使其产生塑性变形，称为轧制工艺过程。

轧机通过工作辊来完成这一过程。

工作辊包含有旋转和移动两种运动。

前者靠摩擦力进行轧制运动，轧机主传动实现；后者用来调节压下量，控制轧件的变形程度，轧机压下装置实现。

　　主传动主电机通过联轴器带动减速机高速轴,减速后低速轴通过齿轮联轴器与人字齿轮座输入端相联，输出端通过万向节轴分别带动上下工作辊使其产生线速度相等、旋转方向相反的轧制运动。

　　压下装置共两组，分别安装在机架上面，经左、右各一台压下电机及两级蜗轮、蜗杆副减速后传递给压下螺杆，压下螺杆压下螺母固定在每片机架的窗口中间，通过安全臼及液压平衡装置使轧辊上下运动。

压下电机出轴上安装有制动器，使压下螺杆获得准确的位置精度。

压下装置必须反应灵敏，具有单独点动和左右联动的功能。

其主要作用：

调整两工作辊之间的距离以保持正确的辊缝开度、给定压下量、调整两工作辊的平行度、当更换新工作辊后，调整轧制高度。

操作要点

　　1、认真检查设备情况，特别是运动部分的运转情况是否正常,各部分的油眼加上润滑油。

根据生产通知单核对轧件品种、规格、重量和工艺要求，并及时作好轧辊准备工作。

　　2、根据来料材质的软硬和轧机的能力，给予适当的道次和压下量。

　　3、轧制前，应借助加热的乳液预热轧辊；轧制过程中，注意观察轧件的板面情况，及时调整相关乳液喷嘴的流量，防止出现波浪、侧弯等质量缺陷。

　　4、为避免轧件产生侧弯，在调整压下螺丝时，两边的调整量要相等。

5、为保证轧辊均匀受热，在轧制不同宽度轧件时，应先窄后宽，并在固定辊面内轧制，不得任意左右移动，以免造成轧材质量问题。

　　6、压下应采用静压为主，动压为辅的原则，静压时间不应超过3分钟以防损坏设备。

使用轧机时，应符合轧机的主要技术参数要求，不允许超负荷运行。

　　7、操作人员不得任意离开岗位。

当轧件刚进轧辊时应特别注意，严防事故发生。

　　8、辊面不得有严重磨损。

轧制过程中，如发现轧辊质量影响轧件表面质量和尺寸精度时，应立即换辊。

换辊后需空车运转2～3分钟，并半压下螺丝逐步均匀压下。

　　9、轧制中轧件如有撕裂、偏斜等，不得用手拉，应停车后取出；喂轧件时，须将手放在轧件后面，防止将手轧入造成事故。

　　10、停车时必须将压下螺丝松开、平衡系统将工作辊顶开，以免损坏机器。

成品或半成品轧好后，应按材质、规格、重量填写日报表与转移单，分批堆放。

　　多辊轧机与传统轧机的优势

　　当前，一般规格的普碳冷板在市场上已经非常普遍，效益也变得十分微小。

而薄规格化板材

　　已成发展趋势，这方面的需求在加大，效益还比较乐观。

最初的四、六辊可逆式轧机轧制轧辊粗大，轧制精度不高，很难轧制薄规格产品；而且于工作辊、支承辊、牌坊都是很庞大，造成运行成本高，很难在日益激烈的市场竞争中取得优势。

多辊机于工作辊径小，其可轧性在轧薄规格及难变形钢材产品方面明显优于4-6辊机而且节能效果显著。

此前很长时间，多辊机主要用于轧制不锈钢、硅钢等难于变形的合金钢。

　　用于轧制普碳钢也仅仅是近几年才开始的。

经过实践其优势十分明显。

与传统的四辊轧机相比，多辊轧机有以下的优点：

　　1）　　工作辊整个辊身以支承辊作媒介支承在牌坊上，