冲钻孔灌注桩专项施工方案长乐国检.docx
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冲钻孔灌注桩专项施工方案长乐国检
长乐国检综合实验楼
冲（钻）孔灌注桩
施
工
专
项
方
案
目录
一、工程概况3
二、编制依据3
1、编制目的3
2、编制依据3
3、指导思想3
三、设计要求3
1、桩的规格、数量3
2、冲孔灌注桩参数表：
4
四、施工程序与工艺流程4
1、施工程序4
2、工艺流程5
五、施工要求5
1、施工准备5
2、施工工艺6
3.劳动组织14
4.设备机具配置14
六、质量控制措施15
1、原材料质量控制措施15
2、混凝土运输16
3、对成品、半成品的保护措施16
七、钻孔桩常见事故的预防及处理。
16
1、坍孔16
2、钻孔偏斜17
3、掉钻落物18
4、糊钻和埋钻19
5、扩孔和缩孔19
6、梅花孔（或十字孔）19
7、卡锥20
8、外杆折断21
9、钻孔漏浆21
八、钻孔桩断桩常见事故及处理22
1、首批混凝土封底失败22
2、供料和设备故障使灌注停工23
3、灌注过种中坍孔23
4、导管拨空、掉管。
23
5、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
24
九、安全及环保要求24
1、安全要求24
2、环保要求25
一、工程概况
长乐国检综合实验楼工程位于长乐市，总建筑面积6926.63㎡，占地面积738.88㎡，地上10层，地下1层，建筑高度为33.25m；由福州出入境检验检疫局长乐办事处承建，福建省林业勘察设计院勘察，福州芳圆建筑工程设计有限公司设计，福建省京闽工程顾问有限公司监理，福建海峡金岸建设工程有限公司承建。
二、编制依据
1、编制目的
为本工程施工组织提供指导性技术文件，用以指导基础工程的施工管理，确保优质、高速、安全、文明地完成基础工程的建设任务。
2、编制依据
依据福州芳圆建筑工程设计有限公司设计的《长乐国检综合实验楼工程》基础施工图纸。
②福建省林业勘察设计院提供的《长乐国检综合实验楼工程》。
③国家现行施工及验收规范，工程质量评定标准及操作规范。
3、指导思想
以质量为中心，建立工程质量保证体系，选配高素质的项目经理、总工程师及工程技术管理人员，按照国际惯例实施项目管理，各级推广新技术、新工艺、精心组织、科学管理、优质高效地完成施工任务，创优质工程。
三、设计要求
1、桩的规格、数量
本工程桩基采用冲（钻）孔灌注桩，持力层为中风化凝灰岩，进入持力层深度为0.5m，共设计钻孔桩56根，桩径分别为Φ600mm38根、Φ800mm7根、Φ1000mm8根、Φ1100mm3根。
桩身砼为C30水下商品砼，应保证桩端置于设计要求持力层上，当施工中出现达到地质勘察深度，由于岩（土）质较差，承载烽未达到设计要求时，应将桩加长，继续钻至岩（土）层坚硬一致时，方可终孔成桩。
2、冲孔灌注桩参数表：
桩图中编号
进入持力层深度
持力层
桩身承载力设计值
桩身直径（mm）
桩主筋
箍筋
加劲箍
CKZ06
0.5m
中风化凝灰岩
2830KN
600
10Φ16
Φ8@200
（Φ8@100）
Φ16@2000
CKZ08
0.5m
中风化凝灰岩
5030KN
800
16Φ16
Φ8@200
（Φ8@100）
Φ16@2000
CKZ10
0.5m
中风化凝灰岩
7680KN
1000
16Φ18
Φ8@200
（Φ8@100）
Φ16@2000
CKZ11
0.5m
中风化凝灰岩
9510KN
1100
18Φ20
Φ8@200
（Φ8@100）
Φ18@2000
四、施工程序与工艺流程
1、施工程序
钻孔桩主要施工程序为：
施工准备→测量放样→埋护筒、制泥浆→钻孔→成孔→成孔验收→钢筋笼吊装→混凝土灌注
2、工艺流程
钻孔桩施工工艺流程图
五、施工要求
1、施工准备
进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管管道等设施，如妨碍施工或对安全操作有影响，采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
平整场地、清除杂物，以便钻机安装和移位。
对不利于施工机械运行的松散场地，采用硬化、加固等措施；场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。
场地要采取有效的排水措施。
场地布置根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔桩以上排渣量的需要。
收集工程地质资料、施工图审核意见，编制施工工艺设计，确定科学合理的钻孔方法和设备。
架设电力线路，可由甲方提供的配电房直接引出。
用经纬仪、（50m、5m）钢卷尺等准确放样各桩位中心，用Φ12@300mm钢筋固定位置，用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度；测好的桩位必须复测，误差控制在5mm以内。
2、施工工艺
（1）钻孔方法和原理、适用范围
1）旋挖钻机钻孔
旋挖钻机是利用钻杆和钻头的旋转及重力使土屑进入钻斗，土屑装满钻斗后，提升钻头出土，这样通过钻斗的旋转、削土、提升和出土，多次反复而成孔。
按照钻进工艺又分为套管钻进法和稳定液护壁的无套管钻进法。
2）正循环回转钻机钻孔
钻机由电动机驱动转盘带动钻杆、钻头旋转钻孔，同时开动泥浆泵对泥浆池中泥浆施加压力使其通过胶管，提水龙头，空心钻杆，最后从钻头下部两侧喷出，冲刷孔底，并把与泥浆混合在一起的钻渣沿孔壁上升经孔口排出，流入循环池。
钻渣沉积下来后，较干净的泥浆又流回泥浆池，如此形成一个工作循环。
由于钻杆内径较井孔直径小得多，故钻杆内泥水上升速度比较快，就是清水也可把钻渣带上钻杆顶端流到泥浆沉淀池，净化后泥浆可循环使用。
本法的泥浆只起辅助护壁作用，其质量要求较低。
但如钻深孔或以坍土层，侧仍需要高质量泥浆。
3）各种钻孔方法的适用范围
各种钻孔方法的适用范围，与土层、孔径、孔深、需否泥浆悬浮钻渣以及钻机构造、功率大小有关，如下表所示。
各种钻孔方法适用范围
钻孔方法
适用范围
泥浆作用
土层
孔径（cm）
孔深（m）
旋挖钻
填土层、黏土层、粉土层、淤泥层、砂土层、砂卵砾石层、中等硬度以下基岩层
100～300
78
护壁
正循环回转钻
黏性土、砂类土、碎石类土、含少量砾石、卵石（含量少于20%，粒径小于钻杆内径2/3）的土
80～300
65
护壁
（2）制作、埋设护筒
钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒一般用8～10mm厚的钢板加工制成；长度为1.5～3.0mm；护筒内径应大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔时应比钻头大约20cm；护筒顶部开设一个200×200mm的溢浆口。
护筒埋设应符合下列规定：
护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，并高出施工地面0.5m。
护筒四周用黏土夯填密实，埋置深度为：
黏性土不小于1.0m，砂类土不小于2.0m;当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的持力土层中至少0.5m；水中筑岛上，宜埋入河床面以下1.0m。
（3）泥浆制备及泥浆指标
1）泥浆制备
钻孔泥浆由水、黏土（或膨润土）和添加剂组成。
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁。
2）泥浆指标
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下表要求：
泥浆性能指标选择
地质情况
泥浆性能指标
相对密度
黏度（s）
静切力（MPa）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（mL/30min
酸碱度（PH值）
黏土
1.05～1.2
16～22
1～2.5
≤4
≥95
≤25
＞6.5
砂类土
碎石土
卵石
漂石
岩石
1.2～1.4
19～28
3～5
≤4
≥95
≤20
＞6.5
测定方法
泥浆相对密度计
漏斗黏度计
静切力计
含砂率计
量杯法
失水量仪
PH试纸
（4）钻孔钻进
1）旋挖钻机成孔
钻机就位前，对钻孔的各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整和加固，主要机具的检查与安装。
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250KN/m2,所以钻机平台处必须碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与孔位中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图进行班前交底。
每班及时填写施工记录表，交接班时要交待钻进情况及下一班注意事项。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。
钻屑进入筒体。
装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封住底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m后，方可采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。
钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样。
判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查。
钻孔作业分班连续进行，经常对钻孔泥浆性能指标进行检验，不符合要求及时调整。
2）正循环回转法成孔
钻机就位时，立好钻架并调整好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆偏差不得大于2cm。
在钻进过程中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。
使用带有变速器的钻机时，要把变速器放平。
安装在变速器板上的电动机轴心应和变速器被动轴的轴心在同一水平线上。
为防止堵塞钻头的吸渣口，应将钻头提离孔底约20～30cm,待泥浆循环畅通方可开始钻进。
钻机由电动机驱动转盘带动钻杆、钻头旋转钻孔，同时开动泥浆泵对泥浆池中泥浆施加压力使其通过胶管，提水龙头，空心钻杆，最后从钻头下部两侧喷出，冲刷孔底，并把与泥浆混合在一起的钻渣沿孔壁上升经孔口排出，流入循环池。
钻渣沉积下来后，较干净的泥浆又流回泥浆池，如此形成一个工作循环。
当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使正循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需1～3min），然后关闭泥石泵接长钻杆。
在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水；然后如上述工序，一切正常后继续钻进。
在硬黏土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺。
在高液限黏土、含砂低液限黏土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。
在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。
遇有地下水丰富易坍孔的粉质土，宜用低档慢速钻进，减少钻机对粉质土的搅动；同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止坍孔。
3）冲击钻机成孔
在埋好的护筒和备足护壁泥浆黏土后，钻机采用吊车吊装就位，下垫枕木，确保钻机底座和顶部平稳，立好钻架，对准桩孔中心，即可开始冲击钻进。
开钻时应现在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入黏土，用冲击锤以小冲程反复冲击造浆；一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
钻机正常钻进时，应注意以下事项：
冲程应根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中宜采用高冲程3～5m，在任何情况下，最大冲程不宜超过6m。
在通过粘土、松散砂、砾类土或卵石夹土层中时宜采用中、低冲程1～2m。
在通过高液限粘土时，宜采用中冲程。
在流砂和淤泥层，应及时投入粘土和小片石，应用小冲程冲进，必要时反复冲砸。
如通过软硬不均或岩石面倾斜较大的岩层时，需向孔内投入坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采取较高冲程。
避免偏孔、卡钻事故的发生。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。
每次松绳量应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。
应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。
松绳过多，将会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
吊钻的钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无断丝者，安全系数不应小于12。
钢丝绳与钻头的联结必须牢固。
主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。
钻进时应有备用钻头，轮替使用，钻头直径磨耗超过1.5㎝时应及时更换修补。
钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持孔内液面高于孔外水位1.5～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。
钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、黏度。
在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。
钻孔时应经常检孔并一次成孔，不得中途停顿。
钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，做好记录。
为防止冲击振动使邻孔孔壁坍坍或影响邻孔已浇筑混凝土的凝固，应待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方可开钻。
（5）清孔
钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔形、倾斜度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
清孔采用换浆法进行，将相对密度和黏度较小的稀泥浆注入孔内，置换含渣的泥浆。
清孔过程中，应保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；灌注水下混凝土前沉渣厚度摩擦桩不大于20cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
护筒
顶面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
3
孔径
不小于设计孔径
4
孔深
不小于设计孔深
5
倾斜度
≤1%
6
灌注混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200mm
（6）钢筋笼制作、安装
钢筋笼加工严格按照施工规范在钢筋加工场地集中制作，桩基钢筋笼设计长度为29m和45m，钢筋笼采用分节制作，逐节吊装焊接。
钢筋笼主筋接头采用闪光对焊形式。
钢筋笼制作时，把主筋摆放在由槽钢组成的平整的工作平台上，槽钢上按照主筋间距加工有梯形凹槽，主筋放入凹槽中。
焊接时，先将加强箍筋放在第一根主筋上，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后将加强箍筋和主筋点焊。
当同一根主筋上加强箍筋全部焊好后，滚动加强箍筋骨架，将第二根主筋逐根依照上法焊好，然后继续滚动直至全部主筋焊接完成。
继续滚动至螺旋箍筋加工区，套入盘筋，在箍筋绑扎前，按照设计间距在主筋上做好标记，然后将螺旋箍筋点焊牢固。
钢筋加工流程图如下：
钢筋笼在钢筋棚内加工时主筋接头采用闪光对焊的形式，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋全部采用焊接连接。
钢筋骨架的保护层厚度采用定位钢筋控制，设置密度按竖向每隔2m设一道，每个断面布置4个。
钢筋笼加工完成经验收合格后采用平板车进行运输，平板车设胎架。
同时钢筋笼增加钢筋内撑，保证钢筋笼在运输过程中不变形。
钢筋笼用平板车通过施工临时便道运至现场，在孔口利用25t汽车吊采用两点吊装钢筋笼，第一吊点设在钢筋笼的下部第五道加强箍筋处（也即从钢筋笼底部上来10m处），第二点设在钢筋笼顶端的加强箍筋处。
起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。
当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当钢筋笼下降到第二吊点连接加强箍筋时，用钢管穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口，将吊钩移到钢筋笼上端临时吊点处，轻提起钢筋笼，取出临时支承钢管，再将钢筋笼徐徐下降，直至设计标高为止。
钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延伸至孔口焊接固定在护筒顶部的十字交叉横梁上，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
（7）水下混凝土施工
1）导管安装
水下混凝土采用钢导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径可为20～30cm，其标准节长2.5m，底节长4.0m，并配以1.5m、1m非标准节调节导管长度，以满足不同孔深施工需要。
导管使用前，先试拼、试压、不得漏水,并进行编号及自下而上标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管连接时，应将“○”型密封橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底高度，控制在40～50cm。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。
2）二次清孔
钢筋骨架、导管安装完毕后，灌注水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足施工规范要求；如超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
3）水下混凝土灌注
混凝土采用商品混凝土，罐车运送至桩位，汽车吊配合漏斗进行灌注。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输过程中产生离析，灌注前砼坍落度的损失（比出罐时）不得超出规定的坍落度。
如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次拌制。
在运输过程中应避免倒换运输工具，尽量减少颠簸和日晒。
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m；当桩身较长时，导管埋入深度可适当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
水下混凝土要连续灌注，中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使侧探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
混凝土灌注过程中，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用测绳或取样盒等直接确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
当混凝土面升到钢筋骨架底端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取如下措施：
尽量缩短砼总得灌注时间；当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并徐徐灌注砼，以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
在浇筑水下混凝土前，应填写检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证”，在浇筑水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。
在灌注结束后，拆除最底节导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入桩身混凝土内形成泥心。
水下灌注完成且混凝土强度达到2.5MPa后，方可拆除护筒。
（8）桩基检测
设计要求总桩数的50％桩身埋设检测管（声测管），并利用声波透射法进行检测，同时所有的桩全部利用低应变反射波法进行检测；。
声波透射法即在桩身内埋设3根声测管，声测管在桩中位值等分桩的圆周。
声测管采用φ60mm×4（m）和φ68mm×3.5（m）两种规格钢管，声测管底端有效封闭沿桩身全程埋设，管内无异物，完成埋设后顶端封闭，顶端高出桩顶30cm。
声测管固定在钢筋笼加强箍内侧，绑扎牢固，保证声测管垂直并相对平行。
由于桩身钢筋非通长筋，声测管间的加强箍自上而下每隔2m布置到桩基底部。
声测管的连接尽量采用丝扣连接，保证声测管内的畅通。
在埋设过程中，应检查声测管是否畅通，并事先灌满清水，做好管底封闭、关口加盖等工作。
被检桩的砼龄期大于14天。
3.劳动组织
6.1劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
6.2施工人员应结合审批的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。
4.设备机具配置
钻孔桩施工机械设备配置主要有钻孔施工、钢筋加工三个方面。
主要施工机械设备配置表
序号
设备名称
数量（台/套）
1
挖掘机
1
4
5
6
六、质量控制措施
1、原材料质量控制措施
原材料按技术质量要求由分部物机部门采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。
原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可进场。
对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。
原材料进场后,及时建立“原材料管理台账”,内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。
“原材料管理台账”应填写正确、真实、齐全。
水泥、粉煤灰等采用散料仓分别存储。
粗骨料按技术条件分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。
对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。
原材料堆放时应有堆放分界标识。
对骨料堆场进行硬化处理，并设置必要的排水条件。
2、混凝土运输
混凝土运输采用混凝土运输车运输。
夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。
3、对成品、半成品的保护措施
a）科学合理安排施工作业程序，要注意做好有利成品保护工作的交叉作业安排。
按正确的施工流程组织施工，便可有效地保护成品的质量，也可有效地防止后道工序损伤或污染前道工序。
b）积极与其他各专业协调，做好各专业之间的工序配合。
设专人负责成品保护工作，严格有关成品保护的奖罚。
统一施工现场的成品保护标志。
作好工序标识工作。
在施工过程中对易受污染、破坏的成品、半成品标识“正在施工，注意保护”的标牌。
c）采取“护、包、盖、封”可靠的成品保护措施，对成品和半成品进行防护，并由专门负责人经常巡视检查，发现有保护措施损坏的，要及时恢复。
d）工序交接全部
升级会员 