特种设备无损检测考试磁粉检测PTII级是非题.docx
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特种设备无损检测考试磁粉检测PTII级是非题
、是非题
1.1磁粉探伤中所谓的不连续性就是指缺陷。
（X）
把影响工件使用性能的不连续性称为缺陷
1.2磁粉探伤中对质量控制标准的要求是愈高愈好。
（*）
在实际应用中，并不是灵敏度越高越好，因为过高的灵敏度会影响缺陷的分辨率和细小缺陷显示检出的重复性，还将造成产品拒收率增加而导致浪费。
1.3磁粉探伤的基础是磁场与磁粉的磁相互作用。
（*）
缺陷处产生漏磁场是磁粉检测的基础。
磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕来显示不连
续性的位置、大小、形状和严重程度
1.4马氏体不锈钢可以进行磁粉探伤。
（）
1.5磁粉探伤不能检测奥氏体不锈钢材料，也不能检测铜，铝等非磁性材料。
（）
1.6磁粉探伤方法只能探测开口于试件表面的缺陷，而不能探测近表面缺陷•（*）
可以检测出铁磁性材料表面和近表面（开口和不开口）的缺陷
1.7磁粉探伤难以发现埋藏较深的孔洞，以及与工件表面夹角大于20°的分层。
（*）
检测时的灵敏度与磁化方向有很大关系，若缺陷方向与磁化方向近似平行或缺陷与工件表面
夹角小于20度，缺陷就难以发现。
1.8磁粉探伤方法适用于检测点状缺陷和平行于表面的分层。
（*）
1.9被磁化的试件表面有一裂纹，使裂纹吸引磁粉的原因是裂纹的高应力。
（*）
裂纹处的漏磁场
1.10磁粉探伤可对工件的表面和近表面缺陷进行检测。
（*）
铁磁性材料
1.11一般认为对表面阳极化的工件和有腐蚀的工件检测，磁粉方法优于渗透方法。
（）
1.12焊缝的层间未融合缺陷，容易用磁粉探伤方法检出。
（*）
2.1由磁粉探伤理论可知，磁力线在缺陷处会断开，产生磁极并吸附磁粉。
（*）
漏磁场
2.2磁场强度的大小与磁介质的性质无关。
（）
2.3顺磁性材料和抗磁性材料均不能进行磁粉探伤。
（）
2.4当使用比探测普通钢焊缝的磁场大10倍以上的磁场强化时，就可以对奥氏体不锈钢
焊缝进行磁粉探伤。
所有顺磁性材料、抗磁性材料的磁化率都很小，其相对磁导率几乎等于1，这说明它们对原
磁场只产生微弱的影响。
2.5铁磁性材料是指以铁元素为主要化学成分的，容易磁化的材料。
（*）
铁磁性材料被磁化后，所激发的附加磁感应强度B'远大于B。
，使得E》B。
，铁磁质能显著
地增强磁场，能被磁体强烈吸引。
2.6各种不锈钢材料的磁导率都很低，不适宜磁粉探伤。
（*）
马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料（如1Cr17Ni7）具有磁性，因而可以进行磁粉检测。
2.7真空中的磁导率为0。
（*）
在真空中，磁导率是一个不变的恒定值，用u。
表示，称为真空磁导率，u。
=4n*10-7H/m。
2.8铁磁材料的磁导率不是一个固定的常数。
（）
2.9铁，铬，镍都是铁磁性材料。
（*）
铬属于顺磁性材料
2.10矫顽力是指去除剩余磁感应强度所需的反向磁场强度。
（）
2.11由于铁磁性物质具有较大的磁导率，因此在建立磁场时，它们具有很高的磁阻。
（*）
根据铁磁性材料矫顽力He大小可分为软磁性材料和硬磁性材料两大类。
2.12使经过磁化的材料的剩余磁场强度降为0的磁通密度称为矫顽力。
（*）
为了使剩磁减小到零，必须施加一个反向磁场强度，使剩磁降为零所施加的反向磁场强度称
为矫顽力，用He表示。
2.13磁滞回线只有在交流电的情况下才能形成，因为需要驱除剩磁的矫顽力。
（*）
交流电大小和方向随时间按正弦规律变化
2.14所谓“磁滞”现象是指磁场强度H的变化滞后于磁感应强度B的变化的现象。
（*）
磁感应强度变化滞后于磁场强度变化的现象叫磁滞现象，它反映了磁化过程的不可逆性。
2.15在建立磁场时，具有高磁阻的材料同时也具有很高的顽磁性。
（）
2.16漏磁场强度的大小与试件内的磁感应强度大小有关。
（）
2.17在铁磁性材料中，磁感应线与电流方向成90o角。
（）
2.18在非铁磁性材料中，磁感应线与电流方向成90o角。
（）
2.19铁磁物质的磁感应强度不但和外加磁场强度有关，而且与其磁化历史情况有关。
（）
2.20当使用直流电时，通电导体外面的磁场强度比导体表面上的磁场强度大。
■（*）
小。
H=l/2nr,（r>R）,通电导体外部的磁场强度与圆柱导体中通过的电流I成正比，而与该
处至导体中心轴线的距离r成反比。
2.21磁场强度单位，在电磁单位制中用“奥斯特”，在国际单位制中用“特斯拉”。
（*）
在国际单位制（SI）中，磁感应强度的单位定位N・s/（C•m）,即卩N/（A•m）,称为特斯拉，
用T表示，即1T=1N/（A•m）;磁场强度的单位在国际单位制中为安（培）/米（A/m）;在CGS
制中为奥（斯特）（Oe）。
1安/米相当于4nX10A（-3）奥。
2.22磁性和非磁性实心导体以外的外磁场强度的分布规律是相同的。
（）
2.23用不同半径的导杆对空心试件进行正中放置穿棒法磁化时，即使磁化电流相同，对试
件的磁化效果也是不同的。
（*）
相同
2.24缺陷的深宽比越大，产生的漏磁场也就越大。
（）
2.25铁磁性材料上的表面裂纹，在方向适当时能影响磁感应线的分布并形成漏磁场.
（）
2.26漏磁场的大小与外加磁场有关，当铁磁材料的磁感应强度达到饱和值80眩右时，漏
磁场便会迅速增大。
（）
2.27只要在试件表面上形成的漏磁场强度足以吸引磁粉，那么表面上的不连续性就能检测
出来。
（）
2.28漏磁场强度的大小和缺陷的尺寸及分布状态有关。
（）
2.29铁磁性材料近表面缺陷形成的漏磁场强度的大小，和缺陷埋藏深度成正比。
（*）
缺陷的深宽比是影响漏磁场的一个重要因素，缺陷的深宽比越大，漏磁场越大，缺陷越容易
检出。
2.30磁感应强度的方向始终与磁场强度方向一致。
（*）
2.31一般来说试件中的磁感应强度在达到B-H曲线拐点附近时，漏磁场急剧增大。
（）
2.32应用磁粉探伤方法检测铁磁性材料表面缺陷的灵敏度较高；对于近表面缺陷，则缺陷
距表面埋藏深度越深检测越困难。
（）
2.33矫顽力与钢的硬度的关系是：
随着硬度的增加矫顽力增大
2.34铁磁性材料经淬火后，其矫顽力一般来说要变大。
（）
2.35磁粉探伤时，磁感应强度方向和缺陷方向越是接近于平行，就越是容易发现缺陷。
（）
垂直
2.36对钢管通以一定的电流，磁感应强度以其内表面为最大。
（*）
钢管直接通电法磁化时，由于其内部磁场强度为零，所以不能用磁粉检测的方法来检测内表面的缺陷。
2.37对穿过钢管的中心导体通以一定的电流，磁感应强度以其内表面为最大。
（）
2.38对实心钢轴通过一定的电流，磁感应强度以轴心处为最大。
（*）
钢棒通电法磁化，在钢棒中心处，磁场强度为零；在钢棒表面。
磁场强度达到最大；离开钢棒表面，磁场强度随r的增大而下降。
2.39在电流不变的情况下，导体直径减为原来的二分之一，其表面磁场强度将增大到原来
的2倍。
H=l/2nR（）
2.40在电流不变的情况下，导体长度缩短为原来的二分之一，其表面磁场强度将增大
到原来的2倍。
（*）
当电流通过圆柱导体时，产生的磁场是以圆柱导体中心轴线为圆心的同心圆。
在半径相
等的同心圆上，磁场强度相等。
2.41磁滞回线狭长的材料，其磁导率相对较高。
（）
2.42硬磁材料的磁滞回线比软磁材料的磁滞回线肥大。
（）
2.43为使试件退磁而施加磁场称为退磁场。
（*）
把铁磁性材料磁化时，由材料中磁极所产生的磁场称为退磁场。
为使剩磁减小为零，必须施加一个反向磁场强度，使剩磁降为零所施加的反向磁场强度
称为矫顽力
2.44退磁场仅与试件的形状尺寸有关，与磁化强度大小无关。
（*）
退磁场大小与外加磁场强度大小有关；退磁场大小与工件L/D值有关；退磁因子N与工件几何形状有关；磁化尺寸相同的钢棒和钢管，钢管比钢棒产生的退磁场小。
磁化同一工件时，交流电比直流电产生的退磁场小。
2.45当试件被磁化时，如没有产生磁极，就不会有退磁场
2.46采用长度和制镜相同的钢棒合同帮分别对同一钢制筒形工件作芯棒法磁化，如果通过的电流相同，则探伤灵敏度相同。
（）
2.47纵向磁化时，试件越短，施加的磁化电流可以越小。
（*）
2.48两管状试件的外径和长度相等，但其厚度不同，如果用交流线圈磁化，其安匝数不变，则厚壁管官的退磁场比比薄磁管的退磁场要大。
（）
2.49已知磁场方向，判断通电导体的电流方向用右手定则。
（*）
2.50铁磁物质在加热时。
铁磁性消失而变为顺磁性的温度叫居里点。
（）
2.51只要试件中存在缺陷，被磁化后缺陷所在的部位就会产生漏磁场。
（*）
外加磁场强度
缺陷位置及形状的影响：
缺陷埋藏深度；缺陷方向；缺陷深宽比；工件表面覆盖层
工件材料及状态：
晶粒大小；含碳量；热处理；合金元素；冷加工。
2.52只要试件中没有缺陷，被磁化后其表面就不会产生漏磁场。
（*）漏磁场是铁磁性材料磁化后，在不连续性处或磁路的截面变化处，磁感应线离开或进入表面时形成的磁场
通常把影响工件使用性能的不连续性称为缺陷
2.53退磁场大的工件，退磁时较容易。
（*）
软磁材料磁粉检测时容易磁化，也容易退磁；硬磁材料磁粉检测时难以磁化，也难以退磁
2.54磁路定律是指磁通量等于磁动势与磁阻之商。
（）
2.55矫顽力是指反向的磁感应强度。
（*）
为使剩磁减小为零，必须施加一个反向磁场强度，使剩磁降为零所施加的反向磁场强度称为矫顽力
2.56矫顽力的单位与磁场强度相同。
（）
2.57软磁材料同一磁化但难以退磁。
（*）
软磁材料磁粉检测时容易磁化，也容易退磁
3.1磁化方法的选择，实际上就是选择试件磁化的最佳磁化方向。
（）
3.2常用的纵向磁化方法也就是通常所说的螺线管式线圈磁化方法。
（）
3.3剩磁法中磁粉的施加是当试件被磁化且移去外磁场以后进行的。
（）
3.4利用交叉磁轭可以进行剩磁法磁粉探伤。
交叉磁轭磁化检测只适用于连续法
3.5采用两端接触电法时，在保证不少坏工件的前提下，应尽量使通过的电流大一些
（*）应用合适的磁化电流磁化
3.6了解试件的制造过程和运行情况，对选择试验方法判定非连续性的类型是很重要的（）
3.7对长工件直接通电磁化，为使施加磁悬液方便，可不必分段磁化，而用长时间通电来
完成。
（*）
3.8直接通电磁化管状工件，既能用于外表面，也能用于内表面检测。
（*）
轴向通电法不能检测空心工件内表面的不连续性
3.9触头法磁化时，触头间距应根据磁化电流大小来决定。
（）
3.10用电磁轭法不能有效地发现对接焊缝表面的横向裂纹。
（*）
磁轭法的优点：
非电接触；改变磁轭方位，可发现任何方向的缺陷；便携式磁轭可带到现场检测，灵活，方便；可用于检测带漆层（当漆层厚度允许时）；检测灵敏度较高
3.11触头法和电磁轭法都能产生纵向磁场。
（*）触头法产生周向磁场；电磁轭法产生纵向磁场
3.12中心导体法，对于大直径和管比很厚的工件，管外表面的灵敏度比内表面有所下降。
（）
3.13中心导体法和触头法都能产生周向磁场。
（）
3.14线圈法纵向磁化所产生的磁化强度不仅仅取决于电流。
（）
3.15夹钳通电磁化法可以形成纵向磁场。
（）轴向通电法产生周向磁场；中心导体法产生周向磁场；偏置芯棒法产生周向磁场；触头法产生周向磁场；感应电流法产生周向磁场；环形件绕电缆法产生周向磁场
线圈法产生纵向磁场；磁轭法产生纵向磁场；
3.16当工件外径相同，通过电流相同时，两端接触直流通电法和中心导体法在工件外表面产生的磁场强度相等。
（*）
H=l/2nr,
3.17当磁极和探伤面接触不良时，在磁极周围不能探伤的盲区就增大。
（）
3.18用触头法不能有效地发现对接焊缝表面的纵向裂纹
3.19当两个相互垂直的磁场同时施加在一个工件上，产生的合磁场的强度等于两个磁场强
度的代数和。
（）
3.20交变电流的有效值总比其峰值要大。
（）
3.21在同一条件下进行磁粉探伤，交流磁化法比直流磁化法对近表面内缺陷的检测灵敏度
高。
（*）
3.22用交流电和直流电同时磁化工件称为复合磁化。
复合磁化也随时间而变化的摆动磁
场。
（）
3.23用于触头通电法的周向磁化规范，也同样适用于中心导体法。
（）
3.24纵向磁化产生的磁场，其强度决定于线圈匝数和线圈中安培数的乘积。
（）
3.25经验和磁化规范都表明：
试件伸出线圈外的长度超过磁化线圈半径时，磁化应分段进
行。
（）
3.26当触头间距增大时，其磁化电流应当减小，因为两极磁场产生的相互干扰相应降低了。
（*）
触头间距最短不得小于75mm因为在触头附近25mm范围内，电流密度过大，会产生过度背
景，有可能掩盖相关显示。
触头间距也不宜过大，因为间距增大，电流流过的区域就变宽，
使磁场减弱，磁化电流必须随着间距的增大相应地增加。
3.27
在一个周期内，交流电的平均值为零。
（
）
3.28
。
（
）
般米说，用父流电磁化，对表面微小缺陷检测灵敏度冋
3.29
冲击电流只能用于剩电磁。
（
）
3.30
为检出高强度钢螺栓螺纹部分的周内缺陷，
磁粉探伤时
-般应选择：
线圈法、剩磁法、
荧光磁粉、湿法。
（
）
3.31
试件烧伤可能是由于夹头通电时的压力不够引起的。
（
）
3.32当使用磁化线圈或电缆缠绕法时，磁场强度与电流成正比，与被检截面厚度无关。
（*）
i22
对于中空的圆筒形工件，Deff=Do-Di,式中Do一圆筒外直径，mm;Di-—圆筒
内直径，mm.
3.33为了确保磁粉探伤质量，重要零件的磁化规范应越严越好，磁化电流越大越好。
磁粉检测应使用既能检测出所有的有害缺陷，又能区分磁痕显示的最小磁场强度进行检测。
3.34采用两个相互垂直的磁场同时施加在一个工件上，就可使任何方向上的表面裂纹不漏检。
（*）
电磁轭有两个磁极，进行磁化只能发现与两极连线垂直的和成一定角度的缺陷，对平行于两磁极连线方向的缺陷则不能发现。
4.1由于手提式和移动式磁粉探伤设备用的是电缆线，所以它没有建立纵向磁化场的能
力。
（*）
4.2手提式磁粉探伤设备的电缆制成线圈可以作为退磁使用。
（）
4.3如果把手提式磁粉探伤设备的电缆线和一钢棒相连接，就可以完成中心导体式的磁
化。
（）
4.4紫外灯前安装的滤光片是用来滤去不需要的紫外线。
（）
4.5磁强计是用来测定磁化强大小的仪器。
（）
4.6荧光磁粉探伤时采用的紫外光波长范围是510-550nm。
（*）
320-400nm
4.7光照度的单位是勒克斯/平方米。
（*）
勒克斯、lx
4.8紫外灯又称为高压水银灯的原因是灯的石英内管水银蒸气的压力很高。
4.9照度计可用来测量白光照度。
（）
4.10紫外辐射计可用来测量紫外线照度，又可用来测量白光照度。
（*）
4.11移动式探伤机一般不具有退磁功能。
（*）
5.1为了能得到最好的流动性，磁粉的形状应是长形的，且具有极低的磁导率。
（*）
为了使磁粉既有良好的磁吸附性能，又有良好的流动性，所以理想的磁粉应有一定比例的条形、球形和其他形状的磁粉混合在一起使用
磁粉应具有高磁导率、低矫顽力、低剩磁的特性
5.2常用的磁粉是由Fe3O4或Fe203制作的。
5.3磁粉必须具有高磁导率和低剩磁性。
（）
5.4磁粉探伤用的磁粉粒度越小越好。
（*）干法用磁粉，粒度范围为10-50um（80-160目）,湿法用5-10um（300-400目）
5.5剩磁法探伤用的磁粉粒应具有高顽磁性。
（*）
5.6磁悬液的浓度越大，对缺陷的检出能力就越高。
（*）
非荧光磁粉配制浓度10-25g/L沉淀浓度1.2-2.4ml/100ml;荧光磁粉配制浓度0.5-3.0g/L沉淀浓度0.1-0.4ml/100ml
5.7
配置荧光磁粉水磁悬液的正确方法是把磁粉直接倒入水中搅拌。
（*）
5.8
A型试片上的标值15/50是指试片厚度为50卩m,人为缺陷槽深为
15（
）
5.9
A型试片贴在试件上时，必须把有槽的一面朝向试件。
（）
5.10
对灵敏度标准试片施加磁粉时,在任何场合都要使用连续法进行
。
（）
5.11
灵敏度试片可用于测量磁粉探伤装置的性能和磁粉性能。
（
）
5.12
使用灵敏度试片的目的之一是要了解探伤面上磁场的方向和大小。
（*
）
了解被检工件表面大致的有效磁场强度和方向以及有效检测区
5.13
干法所用的磁粉粒度一般比湿法要细。
（*
）
干法用磁粉，粒度范围为10-50um（80-160目）,湿法用5-10um（300-400目）
5.14沉淀试验法用于测定荧光和非荧光磁悬液的浓度，主要用于湿法磁粉探伤。
（*）
5.15试块主要用于检验磁粉探伤的系统灵敏度，确定被检工件的磁化规范。
（*）
试块不适用于确定被检工件的磁化规范，也不能用于考察被检工件表面的磁场方向和有效磁
化区
5.16为了评价干、湿法的磁粉性能、探伤灵敏度或整个磁粉探伤系统灵敏度，可使用磁场指示器。
（*）
磁场指示器只能作为表示被检工件表面的磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的效验工具
5.17磁粉的磁性一般以称量法测定。
（）
5.18浮在磁悬液中的磁粉应具有高含量的红色氧化铁。
（*）
5.19每100ml磁悬液沉淀出磁粉的体积称为磁悬液配置浓度。
（*）
沉淀浓度
5.20对表面粗糙的工件，应采用浓度小的磁悬液进行检验。
（）
6.1使用干粉法检测时，应使磁粉均匀的洒在试件表面上，然而再通入适当的磁化电液。
（*）工件磁化时施加磁粉，并在观察和分析磁痕后再撤去磁场
6.2周向磁化的零件退磁，一般应先使用一个比周向磁场强的纵向磁场进行磁化，然后沿纵向退磁。
（）
6.3直流退磁主要是采用逐渐减小磁场或改变电流方向来实现的。
（*）
改变直流电的方向，同时使通过工件的电流递减到零
6.4可能通过把试件放置于直流线圈中，逐渐减小电流的方法实现退磁。
（*）
交流线圈
6.5剩磁法的优点之一是灵敏度比连续法高。
（*）
连续法具有最高的检测灵敏度
6.6在剩磁法中，若要使用交流设备，则必须配备断电相位控制装置。
（）
6.7由于油磁悬液存在易燃性，故在触头法中应尽量少用。
（）
6.8整体周向磁化法选择电流值时，不必考虑工件的尺寸。
（*）交流电连续法I=（8-15）D，D为圆柱形工件直径，非圆柱形工件横截面上最大尺寸
6.9剩磁法探伤中，如使用交流电磁化就必须考虑断电相位问题，而使用直流电或半波整流电磁化则不必考虑断电相位问题。
（）
6.10剩磁法的优点之一是一次磁化可以发现各个方向上的缺陷。
（*）剩磁法的缺点之一，不能用于多向磁化
6.11连续法的灵敏度高于剩磁法。
（）
6.12干法比湿法更有利于近表面缺陷的检出。
（）
6.13荧光磁粉通常用于干法检验。
（*）
荧光磁粉一般只适用于湿法
6.14与湿法相比，干法更适于粗糙表面零件的检验。
（）
6.15与干法相比，湿法对细小能裂纹的检出率更高一些。
（）
6.16连续法检验时，无论采用何种方法磁化，工件表面的切向磁场应不小于2400A/m。
（）
6.17所谓低填充因数线圈是指线圈内经较小，与被接工件外径比较接近的线圈。
（*）线圈横截面积与被检工件横截面积之比大于等于10
6.18对同一工件进行纵向磁化，使用高填充因素线圈所需的安匝数较小。
（）
7.1在磁粉探伤中，认为假显示和非相关显示的意义相同的。
（*）由于磁路截面突变以及材料磁导率差异等原因产生的漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示称为
非相关显示；不是由漏磁场吸附磁粉形成的磁痕显示称为伪显示
7.2由于热处理使试件某些区域的磁导率改变，可能形成非相关显示。
7.3磁化电流过大会产生伪显示，其特征是：
磁痕浓密清晰，沿金属流线分布。
（*）磁痕松散，沿工件棱角分布，或沿金属流线分布，形成过度背景
7.4当发现磁痕时，必须观察试件表面有无氧化皮、铁锈等附着物。
如果有这类附着物，则应除去再重新进行探伤。
（）
7.5磁粉探伤中，凡有磁痕的部位都是缺陷。
（*）
7.6疲劳引起的非连续性，是属于加工过程中引起的非连续性。
（*）使用过程中
7.7铸件气孔是由于残留在液态金属中的气体在金属凝固时未被排出所形成的孔穴。
（）
7.8于原始钢锭中存在非金属夹杂物，在加工后的试件上就可能发现裂纹及夹层显示。
（）
7.9重皮折迭和中心锻裂，是加工过程中的非连续性。
（）
7.10淬火裂纹的磁痕特征是：
磁痕浓度较高，多发生在试件上应力容易集中的部位，如孔、键及截面尺寸土变的部位。
（）
7.11磨削裂纹的磁痕的特征之一是其方向一般垂直于磨削方向。
（）
7.12氢白点缺陷发生在材料内部，只有做截面检测才能用磁粉探测场检出。
（）
7.13磁写是由于被磁化的试件与未磁化的试件接触而引起的。
（）
2
7.14JB/T4730-2005标准规定工件表面黑光强度要求为1000卩W/cm。
（）
7.15过多增加荧光亮度能造成高的背景荧光，这对磁痕解释比较方便。
（*）
降低对比度
7.16热处理裂纹的磁痕明显、尖锐。
通常在工件棱角、沟槽和截面变化处发生。
（*
）
7.17相关显示是漏磁场与磁粉相互作用的结果。
（）
7.18交流电磁轭可用作局部退磁。
（）
7.19磁粉探伤的验收标准中，不合格缺陷都是按工件厚度加以划定的。
（*）
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