钢筋焊接及验收.docx

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钢筋焊接及验收

钢筋焊接及验收

一、材料

<1>适用于本规程的焊接钢筋，其力学性能和化学成分应分别符合下列国家标准的规定：

<1.1>《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499；

<1.2>《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》GB13013；

<1.3>《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014；

<1.4>《冷轧带肋钢筋》GB13788；

<1.5>《低碳钢热轧盘条》GB/T701。

<2>预埋件接头、熔槽帮条焊接头和坡口焊接头中的钢板和型钢，宜采用低碳钢或低合金钢，其力学性能和化学成分应分别符合现行国家标准《碳素结构钢》GB700或《低合金高强结构钢》GB/T1591的规定。

<3>电弧焊所采用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，其型号应根据设计确定。

<4>在电渣压力焊和预埋件埋弧压力焊中，可采用HJ431焊剂。

<5>凡施焊的各种钢筋、钢板均应有质量证明书；焊条、焊剂应有产品合格证。

<6>钢筋进场时，应按现行国家标准中的规定，抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定。

<7>各种焊接材料应分类存放、妥善管理；应采取防止锈蚀、受潮变质的措施。

<8>氧气的质量应符合现行国家标准《工业用氧》GB/T3863的规定，其纯度应大于或等于99.5％。

乙炔的质量应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定，其纯度应大于或等于98.0％。

液化石油气应符合现行国家标准《液化石油气》GB11174或《油气田液化石油气》GB9052.1的各项规定。

二、钢筋焊接

（一）一般规定

<1>电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。

<2>在工程开工正式焊接前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。

试验结果应符合质量检验与验收时的要求。

<3>钢筋焊接生产之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。

<4>带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。

<5>当采用低氢型碱性焊条时，应按说明书的要求烘焙，且宜放入保温筒内保温使用；酸性焊条若运输或存放中受潮，使用前应烘焙后方能使用。

<6>焊剂应存放在干燥的库房内，当受潮时，在使用前应经250～300℃烘焙2h。

使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。

<7>在环境温度低于－5℃条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：

<7.1>闪光对焊时，宜采用预热闪光焊或闪光－预热闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。

<7.2>电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。

电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150～350℃之间。

多层施焊时，可采用回火焊道施焊。

<7.3>当环境温度低于－20℃时，不宜进行各种焊接。

<8>雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效挡风这笔措施。

焊后未冷却接头不得碰到冰雪。

在现场进行闪光对焊或电弧焊，当风速超过7.9m/s时，应采取挡风措施。

进行气压焊，当风速超过5.4m/s时，应采取挡风措施。

<9>进行电阻点焊、闪光对焊、电渣压力焊、埋弧压力焊时，应随时观察电源电压的波动情况，当电源电压下降大于5％、小于8％，应采取提高焊接变压器级数的措施；当大于或等于8％，不得进行焊接。

<10>焊机经常维护保养和定期检修，确保正常使用。

<11>对从事钢筋焊接施工的班组及有关人员应经常进行安全生产教育，执行现行国家标准《钢筋与切割安全》GB9448中有关规定，对氧、乙炔、液化石油气等易燃、易爆材料，应妥善管理，注意周边环境，制定和实施各项安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。

（二）钢筋电阻点焊

<1>钢筋混凝土结构中的焊接骨架和焊接网，宜采用电阻点焊制作。

<2>钢筋焊接骨架和焊接网可由HPB235、HRB335、HRB400、CRB550钢筋制成。

当两根钢筋直径不同时，焊接骨架较小钢筋直径小于或等于10mm时，大、小钢筋直径之比不宜大于3；当较小钢筋直径为12～16时，大、小钢筋直径之比不宜大于2。

焊接网较小钢筋直径不得小于较大钢筋直径的0.6倍。

<3>电阻点焊的工艺过程中应包括预压、通电、锻压三个阶段。

<4>电阻点焊应根据钢筋牌号、直径及焊机性能等具体情况，合理选择变压器级数、焊接通电时间和电极压力。

<5>焊点的压入深度应为较小钢筋直径的18％～25％。

<6>钢筋多头点焊机宜用于同规格焊接网的成批生产。

当点焊生产时，除符合上述规定外，尚应准确调整好各个电极之间的距离、电极压力，并应经常检查各个焊接电流和焊接通电时间。

当采用钢筋焊接网成型机进行生产时，应按设备使用说明书中的规定进行安装、调试和操作，根据钢筋直径选用合适电极压力和焊接通电时间。

<7>在点焊生产中，应经常保持电极与钢筋之间接触面的清洁平整；当电极使用变形时，应及时修整。

<8>钢筋点焊生产过程中，随时检查制品的外观质量，当发现焊接缺陷时，应查找原因并采取措施，及时消除。

（三）钢筋闪光对焊

<1>闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量、有电顶锻以及变压器级数等焊接参数。

连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光－预热闪光焊时的留量应包括：

一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。

<2>变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。

<3>RRB400钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6倍范围之内。

<4>HRB500钢筋焊接时，应采用预热闪光焊或闪光－预热闪光焊工艺。

当接头拉伸试验结果发生脆性断裂，或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。

<5>当螺丝端杆与预应力钢筋对焊时，宜事先对螺丝端杆进行预热，并减小调伸长度；钢筋一侧的电极应垫高，确保两者轴线一致。

<6>采用UN2－150型对焊机（电动机凸轮传动）或.UN17－150—1型对焊机（气-液压传动）进行大直经钢筋焊接时，宜首先采取锯割或气割方式对钢筋端面进行平整处理；然后，采取预热闪光焊工艺。

<7>封闭环式箍筋采用闪光.对焊时，钢筋断料宜采用无齿锯切割，断面应平整。

当箍筋直径为12mm及以上时，宜采用UN1－75型对焊机和连续闪光焊工艺；当箍筋直径为6～10mm，可使用UN1－40型对焊机，并应选择较大变压器级数。

<8>在闪光对焊生产中，当出现异常现象和焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。

（四）钢筋电弧焊

<1>钢筋电弧焊包括帮条焊、搭接焊、坡口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊5种接头型式。

焊接时，应符合下列要求：

<1.1>应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数；

<1.2>焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；

<1.3>焊接地线与钢筋应接触紧密；

<1.4>焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。

<2>帮条焊时，宜采用双面焊；当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。

<3>搭接焊时，宜采用双面焊。

当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。

<4>帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。

<5>帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：

<5.1>帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm；

<5.2>搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上；

<5.3>帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm；

<5.4>焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。

<6>熔槽帮条焊适用于直径20mm及以上钢筋的现场安装焊接。

焊接时应加角钢作垫板模。

接头形式、角钢尺寸和焊接工艺应符合下列要求：

<6.1>角钢边长宜为40～60mm；

<6.2>钢筋端头应加工平整；

<6.3>从接缝处垫板引弧后应连续施焊，并应使钢筋端部熔合，防止未焊途、气孔或夹渣；

<6.4>焊接过程中应停焊清渣1次；焊平后，再进行焊缝余高的焊接，其高度不得大于3mm；

<6.5>钢筋与角钢垫板之间，应加焊侧面1～3层，焊缝应饱满，表面应平整。

<7>窄间隙焊适用于直径16mm及以上钢筋的现场水平连接。

焊接时，钢筋端部应置于铜模中，并应留出一定间隙，用焊条连续焊接，熔化钢筋端面和使熔敷金属填充间隙，形成接头；其焊接头工艺应符合下列要求：

<7.1>钢筋端面应平整；

<7.2>应选用低氢型碱性焊条；

<7.3>从焊缝根部引弧后应连续进行焊接，左右来回运弧，在钢筋端面处电弧应少许停留，并使熔合；

<7.4>当焊至端面间隙的4/5高度后，焊缝逐渐扩宽；当熔池过大时，应改连续焊为断续焊，避免过热。

<7.5>焊缝余高不得大于3mm，且应平缓过渡至钢筋表面。

<8>预埋件钢筋电弧焊T型接头可分为角焊和穿孔塞焊两种。

装配和焊接时，应符合下列要求：

<8.1>当采用HPB235钢筋时，角焊缝焊脚（k）不得小于钢筋直径的0.5倍；采用HRB335和HRB400钢筋时，焊脚（k）不得小于钢筋直径的0.6倍。

<8.2>施焊中，不得使钢筋咬边和烧伤。

<9>钢筋与钢板搭接焊时，焊接接头应符合下列要求：

<9.1>HPB235钢筋搭接焊长度不得小于4倍钢筋直径，HRB335和HRB400钢筋搭接长度不得小于5倍钢筋直径；

<9.2>焊缝宽度不得小于钢筋直径的0.6倍，焊缝厚度不得小于钢筋直径的0.35倍。

<10>坡口焊的制备工作和焊接工艺应符合下列要求：

<10.1>坡口焊应平顺，切口边缘不得有裂纹、钝边和缺棱；

<10.2>破口角度可按图4.4.10中数据选用；

<10.3>钢垫板厚度为4～6mm，长度宜为40～60mm；平焊时，垫板宽度应为钢筋直径加10mm；立焊时，垫板宽度宜等于钢筋直径；

<10.4>焊缝的宽度应大于V型坡口的边缘2～3mm，焊缝余高不得大于3mm，并平缓过渡至钢筋表面；

<10.5>钢筋与钢垫板之间，应加焊二、三层侧面焊缝；

<10.6>当发现接头中有弧坑、气孔及咬边等缺陷时，应立即补焊。

（五）钢筋电渣压力焊

<1>电渣压力焊适用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4∶1的范围内）钢筋的连接。

<2>电渣压力焊焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。

<3>焊接夹具应具有一定刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利，电压表、时间显示应配合齐全。

<4>电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：

<4.1>焊接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动；

<4.2>引弧可采用直接引弧法，或铁丝圈（焊条芯）引弧法；

<4.3>引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣；

<4.4>接头焊毕，应稍作停歇，方可回收焊剂和卸下焊接夹具；敲去渣壳后，四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于4mm。

<5>电渣压力焊的参数主要包括：

焊接电压、焊接电流、通电时间，采用HJ431焊剂时。

采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定。

不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线应在同一直线上。

<6>在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧伤等焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。

（六）钢筋气压焊

<1>气压焊可用于钢筋在垂直位置、水平位置或倾斜位置的对接焊接。

当两钢筋直径不同时，其两直径之差不得大于7mm。

<2>气压焊按加热温度和工艺方法的不同，可分为熔态气压焊（开式）和固态气压焊（闭式）两种；在一般情况下，宜优先采用熔态气压焊。

<3>气压焊设备应符合下列要求：

<3.1>供气装置应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶或液化石油气瓶的使用分别按照国家质量技术监督局颁发的现行《气瓶安全监察规程》和劳动部颁发的现行《熔解乙炔气瓶安全监察规程》中有关规定执行。

<3.2>焊接夹具应能夹紧钢筋，当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不得产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持刚度；动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，亦应保持同心；动夹头的位移应大于或等于现场最大直径钢筋焊接时所需要的压缩长度。

<4>采用固态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：

<4.1>焊前钢筋端面应切平、打磨，使其露出金属光泽，钢筋安装夹牢，预压顶紧后，两钢筋端面局部间隙不得大于3mm；

<4.2>气压焊加热开始至钢筋端面密合前，应采用碳化焰集中加热；钢筋端面密合后可采用中性焰宽幅加热；焊接全过程不得使用氧化焰；

<4.3>气压焊顶压时，对钢筋施加的顶压力应为30～40N/mm2。

<5>采用熔态气压焊时，其焊接工艺应符合下列要求：

<5.1>安装前，两钢筋端面之间应预留3～5mm间隙；

<5.2>气压焊开始时，首先使用中性焰加热，待钢筋端头至熔化状态，附着物随熔滴流走，端部呈凸状时，即加压，挤出熔化金属，并密合牢固；

<5.3>使用氧液化石油气火焰进行熔态气压焊时，应适当增大氧气用量。

<6>在加热过程中，当在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象时，应将钢筋取下重新打磨、安装，然后点然火焰进行焊接。

当发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压。

<7>在焊接生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。

（七）预埋件钢筋埋弧压力焊

<1>埋弧压力焊设备应符合下列要求：

<1.1>根据钢筋直径大小，选用500型或1000型弧焊变压器作为焊接电源；

<1.2>焊接机构应操作方便、灵活；宜装有高频引弧装置；焊接地线宜采取对称接地法，以减少电弧偏移；操作台面上应装有电压表和电流表；

<1.3>控制系统应灵敏、准确；并应配备时间显示装置或时间继电器，以控制焊接通电时间。

<2>埋弧压力焊工艺过程应符合下列要求：

<2.1>钢板应放平，并与铜板电极接触紧密；

<2.2>将锚固钢筋夹于钳内，应夹牢；并应放好挡圈，注满焊剂；

<2.3>接通高频引弧装置和焊接电源后，应立即将钢筋上提，引燃电弧，使电弧稳定燃烧，再渐渐下送；

<2.4>迅速顶压时不得用力过猛；

<2.5>敲去渣壳，四周焊包凸出钢筋表面地高度不得小于4mm。

<3>埋弧压力焊的焊接参数应包括引弧提升高度、电弧压力、焊接电流和焊接通电时间。

<4>在埋弧压力焊生产中，引弧、燃弧（钢筋维持原位或缓慢下送）和顶压大等环节密切配合；焊接地线与铜板电极接触紧密；并应及时消除钳口的铁锈和污物，修理电极钳口的形状。

<5>在埋弧压力焊生产中，焊工应自检，当发现焊接缺陷时，应查找原因和采取措施，及时消除。

三、质量检验与验收

（一）一般规定

<1>钢筋焊接接头或焊接制品（焊接骨架、焊接网）质量检查与验收应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204中的基本规定和本规程有关规定执行。

<2>钢筋焊接接头或焊接制品应按检验批进行质量检验与验收，并划分为主控项目和一般项目两类。

质量检验时，应包括外观检查和力学性能检验。

<3>纵向受力钢筋焊接接头，包括闪光对焊接头、电弧焊接头、电渣压力焊接头、气压焊接头的连接方式检查和接头的力学性能检验规定为主控项目。

接头连接方式应符合设计要求，并应全数检查，检验方法为观察。

接头试件进行力学性能检验时，其质量和检查数量应符合本规程有关规定；检验方法包括：

检查钢筋出厂质量证明书、钢筋进场复验报告、各项焊接材料产品合格证、接头试件力学性能试验报告等。

焊接接头的外观质量检查规定为一般项目。

<4>非纵向受力钢筋焊接接头，包括交叉钢筋点焊焊点、封闭环式箍筋闪光对焊接头、钢筋与钢板电弧搭接焊接头、预埋件钢筋电弧焊接头、预埋件钢筋埋弧焊接头的质量检验与验收，规定为一般项目。

<5>焊接接头外观检查时，首先由焊工对所焊接头或制品全部自检；然后由施工单位专业质量检查员检验；监理（建设）单位进行验收记录。

纵向受力钢筋焊接接头外观检查时，每一检验批中随机抽取10％的焊接接头。

检查结果，当外观质量各小项不合格数均小于或等于抽检数的10％，则该批焊接接头外观质量评为合格。

当某一项不合格数超过抽检数的10％时，应对该批焊接接头该小项逐个进行复验，并剔出不合格接头；对外观检查不合格接头采取修整或焊补措施后，可提交二次验收。

<6>力学性能检验时，应在接头外观检查合格后随机抽取试件进行试验。

试验方法应按现行行业标准《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27有关规定执行。

试验报告应包括下列内容：

<6.1>工程名称、取样部位；

<6.2>批号、批量；

<6.3>钢筋牌号、规格；

<6.4>焊接方法；

<6.5>焊工姓名及考试合格证编号；

<6.6>施工单位；

<6.7>力学性能试验结果。

<7>钢筋闪光对焊接头、电弧焊接头、电渣压力焊接头、气压焊接头拉伸试验结果均应符合下列要求：

<7.1>3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该牌号钢筋规定的抗拉强度；RRB400钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于570N/mm2；

<7.2>至少应有2个试件断于焊缝之外，并应呈延性断裂。

当达到上述2项要求时，应评为该批接头为抗拉强度合格。

当试验结果有2个试件抗拉强度小于钢筋规定的抗拉强度，或3个试件均在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，则一次判定该批接头为不合格。

当试验结果有1个试件的抗拉强度小于规定值，或2个试件在焊缝或热影响区发生脆性断裂时，其抗拉强度均小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，应进行复验。

复验时，应再切取6个试件。

复验结果，当仍有一个试件的抗拉强度小于规定值，或有3个试件断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，其抗拉强度小于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，应判定该批接头不合格品。

接头试件虽断于焊缝或热影响区，呈脆性断裂，但其抗拉强度大于或等于钢筋规定抗拉强度的1.10倍时，可按断于焊缝或热影响区之外，呈延性断裂同等对待。

<8>闪光对焊接头、气压焊接头进行弯曲试验时，应将受压面的金属毛刺和镦粗凸起部分消除，且应与钢筋的外表齐平。

弯曲试验可在万能试验机、手动或电动液压弯曲试验器上进行，焊缝应处于弯曲中心点。

直径大于25mm的钢筋焊接接头，弯心直径应增加1倍钢筋直径。

当试验结果，弯至90°，有2个试件外侧（焊含焊缝和热影响区）未发生破裂，应评为该批接头试验合格。

当3个试件发生破裂，则一次判定该批接头为不合格品。

当有2个试件发生破裂，应进行复验。

复验时，应再切取6个试件。

复验结果，当有3试件发生破裂时，应判定该批接头为不合格品。

当试件外侧横向裂纹宽度达到0.5mm时，应认定已经破裂。

<9>钢筋焊接接头或焊接制品质量验收时，应在施工单位自行质量评定合格的基础上，由监理（建设）单位对检验批有关资料进行核查，组织项目专业质量检查员等进行验收，对焊接接头合格与否做出结论。

（二）钢筋焊接骨架和焊接网

<1>焊接骨架和焊接网的质量检查应包括外观检查和力学性能检验，并应按下列规定抽取试件：

<1.1>凡钢筋牌号、直径及尺寸相同的焊接骨架和焊接网应视为同一类型制品，且每300件作为一批，一周内不足300件的亦应按一批计算；

<1.2>外观检查应按同一类型制品分批检查，每批抽查5％，且不得少于5件；

<1.3>力学性能检验的试件，应从每批成品中切取；切取过试件的制品，应补焊同牌号、同直径的钢筋，其每边的搭接长度不应小于2个孔格的长度；当焊接骨架所切取试件的尺寸小于规定的试件尺寸，或受力钢筋直径大于8mm时，可在生产过程中制作模拟焊接试验网片，从中切取试件。

<1.4>由几种直径钢筋组合的焊接骨架或焊接网，应对每种组合的焊点作力学性能试验；

<1.5>热轧钢筋的焊点应作剪切试验，试件应为3件；冷轧带肋钢筋焊点除作剪切试验外，尚应对纵向和横向冷轧带肋钢筋作拉伸试验，试件应各为1件。

剪切试件纵筋长度应大于或等于290mm，横筋长度应大于或等于50mm；拉伸试件纵筋长度大于或等于300mm；

<1.6>焊接网剪切试件应沿同一横向钢筋随机切取；

<1.7>切取剪切试件时，应使制品中的纵向钢筋成为试件的受拉钢筋。

<2>焊接骨架外观质量检查结果，应符合下列要求：

<2.1>每件制品的焊点脱落、漏焊数量不得超过焊点总数的4％，且相邻两焊点不得由有漏焊及脱落；

<2.2>应量测焊接骨架的长度和宽度，并应抽查纵、横向方向3～5各网格的尺寸。

当外观检查结果不符合上述要求时，应逐件检查，并剔出不合格品。

对不合格品经修整后，可提交二次验收。

<3>焊接网外形尺寸检查和外观质量检查结果，应符合下列要求：

<3.1>焊接网的长度、宽度及网格尺寸的允许偏差均为±10；网片两对角线之差不得大于10mm；网格数量应符合设计规定；

<3.2>焊接网交叉点开焊数量不得大于整个网片交叉点总数的1％，并且任一根横筋上开焊点数不得大于该根横筋交叉点总数的1/2；焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊；

<3.3>焊接网组成的钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、凹坑、油污及其他影响使用的缺陷；但焊点处可有不大的毛刺和表面浮锈。

<4>剪切试验时应采用能悬挂于试验机上专用的剪切试验夹具；或采用现行行业标准《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27中规定的夹具。

<5>冷轧带肋钢筋试件拉伸试验结果，其抗拉强度不得小于550N/mm2。

<6>当拉伸试验结果不合格时，应再切取双倍数量试件进行复验；复验结果均合格时，应评定该批焊接制品焊点拉伸试验合格。

当剪切试验结果不合格时，应从该批制品中切取6个试件进行复验；当全部试件平均值达到要求时，应评定该批焊接制品焊点剪切试验合格。

（三）钢筋闪光对焊接头

<1>闪光对焊的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能，并应按下列规定作为一个检验批：

<1.1>在同一台班内，由同一焊工完成的300个同牌号、同直径钢筋焊接接头应作为一批。

当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周之内累计计算；累计仍不足300个接头时，应按一批计算；

<1.2>力学性能检验时，应从每批接头中随机切取6个接头，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验；

<1.3>焊接等长的预应力钢筋（包括螺丝端杆与钢筋）时，可按生产时同条件制作模拟试件；

<1.4>螺丝端杆接头可只做拉伸试验；

<1.5>封闭环式箍筋闪光对焊接头，以600个同牌号、同规格的接头作为一批，只做拉伸试验；

<2>闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

钢筋闪光对焊接头的，每批抽查10的接头，并不得少于10个。

<2.1>接头处不得有横向裂纹。

<2.2>与电极接触处的钢筋表面，不得有明显的烧伤；

<2.3>接头外的弯折角不得大于3度；

<2.4>接头处的钢筋轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

<3>当模拟试件试验结果不符合要求时，应进行复验。

复验应从现场焊接接头中切取，其数量和要求与初始试验相同。

（四）钢筋电弧焊接头

<1>电弧焊接头的质量检验，应分批进行外观检查和力学性能检验，并应按下列规定作为一个检验批：

<1.1>在现浇混凝土结构中，应以300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批；在房屋结构中，应在不超过二楼层中300个同牌号钢筋、同型式接头作为一批